一种吸塑盒的成型模具的制作方法

本实用新型涉及吸塑领域，尤其涉及一种吸塑盒的成型模具。

背景技术：

现如今吸塑盒的应用越来越广泛，一些生产出来的产品均需要使用吸塑盒进行包装售卖，吸塑盒在使用时，主要用于保护产品以及防止产品在运输时受到外力的影响，而导致产品受损。吸塑盒在制作时，主要通过将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，待冷却成型后，通过裁切机进行裁切，从而得到吸塑盘，在使用时将其折叠成盒即可。吸塑盒广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑盒产品主要有泡壳、托盘、吸塑盘，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑盒是其中一种产品，在生产的过程中需要有用于吸塑成型的模具。因此，我们有必要研究一种吸塑盒生产的模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种吸塑盒的成型模具，本实用新型设计新颖、结构简单，使用方便，能够通过设置的模具批量成型吸塑盘，使其成型后的吸塑盘经裁切、折叠后形成具有上、下盖的吸塑包装盒，从而便于产品的存放以及运输。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种吸塑盒的成型模具，包括成型模具本体，所述成型模具本体的顶部设置有成型面，所述成型面的中间设置有成型槽，所述成型槽将成型面分割成第一成型面和第二成型面，所述第一成型面设置有第一成型腔、定位柱和支撑台，所述支撑台设置于第一成型腔内，所述定位柱设置于第一成型腔的四周；所述第二成型面设置有对应第一成型腔的第二成型腔以及对应定位柱的定位槽和对应支撑台的限位台。

作为优选，所述成型面上设置有工艺成型槽，所述工艺成型槽位于成型面的四个角落。

作为优选，所述第一成型腔和/或第二成型腔远离成型槽的一侧设置有对应的避让成型槽，所述避让成型槽的一侧设置有导向成型槽。

作为优选，所述定位柱至少设置有四个，其中两个所述的定位柱位于导向成型槽的两侧，另外至少两个设置于第一成型腔的四周；所述定位柱距离第一成型腔和/或导向成型槽的距离设置在6mm以上；其定位柱设置为圆形定位柱；所述定位槽设置为方形槽。

作为优选，所述限位台设置有两个，两个所述的限位台分别位于支撑台的上下两侧。

作为优选，所述第一成型腔、第二成型腔、定位柱、支撑台、定位槽、限位台、避让成型槽、导向成型槽和工艺成型槽的四周设置有排气孔；所述排气孔的直径设置在0.2-0.5mm。

作为优选，所述成型模具本体的底部设置有底座，所述底座的单边大于成型模具本体的40-60mm；其成型模具本体的表面镀有一层特氟龙。

作为优选，所述第一成型腔、第二成型腔、支撑台、限位台、避让成型槽和导向成型槽的侧壁设置有脱模角，所述脱模角的角度设置在3-7度。

本实用新型的有益效果是：设计新颖、结构简单，使用方便，能够通过设置的模具批量成型吸塑盘，使其成型后的吸塑盘经裁切、折叠后形成具有上、下盖的吸塑包装盒，从而便于产品的存放以及运输。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型涉及的结构示意图；

图2为本实用新型涉及的局部剖面结构示意图；

图3为本实用新型涉及的半成品吸塑盘示意图；

图4为本实用新型涉及的吸塑盘示意图；

图5为本实用新型涉及的吸塑盘折叠后定位凸台插入定位凹槽中的示意图；

图6为本实用新型涉及的支撑凸台和限位凸台的示意图。

图中标号说明：成型模具本体1，成型面2，成型槽3，第一成型面4，第二成型面5，第一成型腔6，定位柱7，支撑台8，第二成型腔9，定位槽10，限位台11，工艺成型槽12，避让成型槽13，导向成型槽14，排气孔15，底座16，半成品吸塑盘17，吸塑盘18，定位凸台19，定位凹槽20，支撑凸台21，限位凸台22。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述：

参照图1至图6所示，一种吸塑盒的成型模具，包括成型模具本体1，所述成型模具本体1的顶部设置有成型面2，所述成型面2的中间设置有成型槽3，所述成型槽3将成型面分割成第一成型面4和第二成型面5，所述第一成型面4设置有第一成型腔6、定位柱7和支撑台8，所述支撑台8设置于第一成型腔6内，所述定位柱7设置于第一成型腔6的四周；所述第二成型面5设置有对应第一成型腔6的第二成型腔9以及对应定位柱7的定位槽10和对应支撑台8的限位台11。采用此技术方案，成型槽3用于成型吸塑盘的折叠线；第一成型面4和第二成型面5分别用于成型吸塑盘的上、下盖；第一成型腔6用于成型收纳槽；定位柱7用于成型定位凸台；支撑台8用于成型支撑凸台；第二成型腔9用于成型避空槽；定位槽10用于成型定位凹槽；限位台11用于成型凸台；其中，支撑台8所成型的支撑凸台成型在第一型腔6所成型的收纳槽中。

作为优选，所述成型面2上设置有工艺成型槽12，所述工艺成型槽12位于成型面2的四个角落。采用此技术方案，设置的工艺成型槽12用于在吸塑盘上成型工艺孔，以便于吸塑成型后的吸塑盘进行固定二次裁切成型；其中，第一成型腔6所成型的收纳槽用于产品（线束）的安装放置；第二成型腔9所成型的避空槽用于产品的避让。

作为优选，所述第一成型腔6和/或第二成型腔9远离成型槽3的一侧设置有对应的避让成型槽13，所述避让成型槽13的一侧设置有导向成型槽14。采用此技术方案，避让成型槽13用于在吸塑盘上成型避让槽；导向成型槽14用于在吸塑盘上成型导向槽。

作为优选，所述定位柱7至少设置有四个，其中两个所述的定位柱7位于导向成型槽14的两侧，另外至少两个设置于第一成型腔6的四周；所述定位柱7距离第一成型腔6和/或导向成型槽14的距离设置在6mm以上；其定位柱7设置为圆形定位柱；所述定位槽10设置为方形槽。采用此技术方案，便于定位柱7在吸塑盘上成型的定位凸台插入到吸塑盘上成型的定位凹槽中。

作为优选，所述限位台11设置有两个，两个所述的限位台11分别位于支撑台8的上下两侧。采用此技术方案，便于产品的限位，减少产品在收纳槽中的移动或晃动。

作为优选，所述第一成型腔6、第二成型腔9、定位柱7、支撑台8、定位槽10、限位台11、避让成型槽13、导向成型槽14和工艺成型槽12的四周设置有排气孔15；所述排气孔15的直径设置在0.2-0.5mm。采用此技术方案，便于真空抽气。

作为优选，所述成型模具本体1的底部设置有底座16，所述底座16的单边大于成型模具本体1的40-60mm；其成型模具本体1的表面镀有一层特氟龙。采用此技术方案，便于安装以及加工；其中，设置的特氟龙不仅可以提高模具的使用寿命，而且便于吸塑盘脱模。

作为优选，所述第一成型腔6、第二成型腔9、支撑台8、限位台11、避让成型槽13和导向成型槽14的侧壁设置有脱模角，所述脱模角的角度设置在3-7度。采用此技术方案，便于脱模。

具体实施例

在实际使用时，将平展的塑料硬片材加热变软后，移动到模具的上方，采用真空吸附于模具表面，待冷却后成型后，得到半产品的吸塑盘片材，如图3所示；然后，将半产品的吸塑盘片材安装到裁切机上，利用裁切机上的切刀切除吸塑盘外侧的边料，从而得到成品的吸塑盘，如图4所示。在使用时，沿吸塑盘中间的凹槽（成型槽所成型的折叠槽）进行折叠，使其折叠后的定位柱所成型的定位凸台插入到定位槽所成型的定位凹槽中，如图5所示，从而形成具有上、下盖的吸塑盒。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。