一种塑胶型材的挤压成型生产线的制作方法

本实用新型涉及长条形塑胶型材生产的技术领域，特别是一种塑胶型材的挤压成型生产线。

背景技术：

塑胶挤压成型机能够挤压成型出条状、横截面一致的塑胶型材，塑胶型材主要用于门窗的外边框的包条，起到防水和保护玻璃的作用。塑胶挤压成型机的工作原理是将热塑性塑胶通过挤压的方式压到挤压模内，在挤压力的作用下，热塑性塑胶穿过挤压模的成型腔后制得条状塑胶型材，塑胶型材的结构如图1所示，成型后工人需要用切刀将塑胶型材沿其轴向剖分成两根，剖切方向如图1中的长虚线，剖分后还需要沿着图1中短虚线方向切断，这样便可得到所需长度的成品型材，同时也便于后期的运输。现有的剖切方式为工人将挤压成型后的塑胶型材采用专用夹具夹持住，然后再采用切刀沿其长度方向进行剖切，即沿长虚线方向切，剖切为两根后，再对切分后的型材再次用专用夹具固定，工装固定后工人将其间隔的切断，即沿短虚线方向切，最终得到成品型材。然而，挤压成型后的塑胶型材需要先从挤压模内脱下，再采用夹具进行两次工装固定，固定后再人工进行切割，造成了工序增加，降低了成型型材的生产效率。且采用人工进行切割操作，极大增大了工人劳动强度。因此亟需一种能够快速剖分塑胶型材、快速间隔切断型材、节省劳动力的生产线。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高成品型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单的塑胶型材的挤压成型生产线。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种塑胶型材的挤压成型生产线，它包括喷筒和剖切机构，所述喷筒的顶部固设有顶盖，顶盖顶部固定安装有垂向设置的油缸a，油缸a的活塞杆贯穿顶盖且延伸于喷筒内，油缸a活塞杆的作用端上焊接有位于喷筒内的活塞，喷筒的侧壁上开设有进料口，进料口位于活塞下方，所述喷筒的底部开设有安装孔，安装孔内焊接有挤压模，挤压模内开设有成型腔，所述剖切机构设置于喷筒下方，剖切机构包括底板、垂向设置的油缸b、带中心孔的框架、钢丝、旋转气缸和切刀，油缸b的缸筒固设于底板上，油缸b活塞杆的作用端焊接于框架上，框架的中心孔位于成型腔的正下方，钢丝设置于框架的中心孔内，且其两端分别焊接于框架左右侧壁上，旋转气缸垂向设置且固定安装于框架的顶部，旋转气缸的旋转杆上焊接有位于框架下方的切刀。

所述顶盖上开设有通槽，所述油缸a的活塞杆贯穿通槽设置。

所述喷筒的外壁上焊接有支撑于底板上的支撑腿。

所述框架的右侧焊接有支撑板，所述旋转气缸固定安装于支撑板的顶表面上，支撑板上开设有通孔和位于通孔右侧的导向孔，所述旋转气缸的旋转杆贯穿通孔设置，所述切刀位于框架和导向孔之间。

所述底板上焊接有垂向设置的导向杆，导向杆和油缸b分别位于框架的左右侧。

所述导向杆贯穿导向孔设置。

所述底板上固定安装有推料气缸，推料气缸位于框架的后侧，推料气缸活塞杆上焊接有推板。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高成品型材生产效率、减轻工人劳动强度、操作简单。

附图说明

图1为塑胶型材的结构示意图;

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图1的a-a剖视图；

图4为图2的b向视图；

图5为本实用新型的工作示意图；

图中，1-喷筒，2-顶盖，3-油缸a，4-活塞，5-进料口，6-挤压模，7-底板，8-油缸b，9-框架，10-钢丝，11-旋转气缸，12-切刀，13-支撑腿，14-支撑板，15-导向孔，16-导向杆，17-推料气缸，18-推板，19-塑胶型材。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图2~4所示，一种塑胶型材的挤压成型生产线，它包括喷筒1和剖切机构，所述喷筒1的顶部固设有顶盖2，顶盖2顶部固定安装有垂向设置的油缸a3，油缸a3的活塞杆贯穿顶盖2且延伸于喷筒1内，油缸a3活塞杆的作用端上焊接有位于喷筒1内的活塞4，喷筒1的侧壁上开设有进料口5，进料口5位于活塞4下方，所述喷筒1的底部开设有安装孔，安装孔内焊接有挤压模6，挤压模6内开设有成型腔，所述剖切机构设置于喷筒1下方，剖切机构包括底板7、垂向设置的油缸b8、带中心孔的框架9、钢丝10、旋转气缸11和切刀12，油缸b8的缸筒固设于底板7上，油缸b8活塞杆的作用端焊接于框架9上，框架9的中心孔位于成型腔的正下方，钢丝10设置于框架9的中心孔内，且其两端分别焊接于框架9左右侧壁上，旋转气缸11垂向设置且固定安装于框架9的顶部，旋转气缸11的旋转杆上焊接有位于框架9下方的切刀12。

如图2~4所示，所述顶盖2上开设有通槽，所述油缸a3的活塞杆贯穿通槽设置，所述喷筒1的外壁上焊接有支撑于底板7上的支撑腿13。所述框架9的右侧焊接有支撑板14，所述旋转气缸11固定安装于支撑板14的顶表面上，支撑板14上开设有通孔和位于通孔右侧的导向孔15，所述旋转气缸11的旋转杆贯穿通孔设置，所述切刀12位于框架9和导向孔15之间。

所述底板7上焊接有垂向设置的导向杆16，导向杆16和油缸b8分别位于框架9的左右侧，导向杆16贯穿导向孔15设置。所述底板7上固定安装有推料气缸17，推料气缸17位于框架9的后侧，推料气缸17活塞杆上焊接有推板18。

本实用新型的工作过程如下：

s1、工人将热塑性塑胶经进料口5加入到喷筒1内，当加入到一定量后，工人向油缸a3的无杆腔中通入液压油，油缸a3的活塞杆向下伸出并带动活塞4向下运动，活塞4给加入的热塑性塑胶加压，被加压的热塑性塑胶从挤压模6的成型腔向下挤出如图5所示，从而实现了塑胶型材19的生产；

s2、随着塑胶型材19的长度不断增加，塑胶型材19进入到框架9的中心孔，当塑胶型材19通过钢丝10时，钢丝10沿着塑胶型材19长度方向剖切，从而实现了塑胶型材的剖切；当塑胶型材19的底部接触到底板7顶表面后，工人向旋转气缸11内通入高压气体，驱动旋转杆转动，旋转杆带动切刀12旋转，切刀将已通过钢丝10的塑胶型材切断，切断后即可得到两段成品型材；

s3、工人操作推料气缸17使其活塞杆向前伸出，活塞杆带动推板18向前运动，推板18将成品型材向前推出，重复步骤s1~s2即可连续得到成品型材。因此该生产线实现了连续生产成品型材，极大的提高了生产效率，且挤压成型后的塑胶型材直接进入剖切和切断工位，无需采用夹具工装后再切，减少了加工工序，进一步的提高了生产效率。此外，整个剖切和切断过程中，无需工人手持切刀进行切，极大的减轻了工人的劳动强度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。