一种注塑机的高刚性机架结构的制作方法

本实用新型涉及注塑机技术领域，具体涉及一种注塑机的高刚性机架结构。

背景技术：

随着塑料加工工程的不断发展，塑料制品也越来越多的用于工业生产。同时塑料制品的结构也越来越复杂，对现有的注射成型注塑机的工艺要求也越来越高。比如：医疗用品、电子插件等等，这些产品的特点是：结构比较复杂，产品重复精度要求高，对注塑机的整体刚性要求较高。

注塑机主要由注射部件、锁模部件、机架部件、钣金部件、电气部件和液压部件组成，机架部件就像是房子的地基，承载着其余的各个部件。一个好的机架不仅关系到注塑机动作的流畅性，还关系到产品的精度。现有的普通机架是由方管、槽钢、5mm钢板焊接而成，刚性不够、且变形量大，这种机架制约了注塑机对产品加工精度的提高。

经查，现有专利号为201820084781.0的中国专利《一种注塑机高刚机架机构》，包括机架上框架、机架下框架、多个承重立柱和承重导轨，所述机架上框架通过承重立柱与机架下框架连接，所述机架上框架的长边为过渡梁，所述过渡梁一侧设有辅助纵梁，所述辅助纵梁上设有若干板金安装架，所述过渡梁上方设有承重导轨，所述过渡梁与承重导轨横截面为长方形，且过渡梁横截面宽度尺寸等于承重导轨横截面长度尺寸，所述过渡梁下方承重立柱全部承重。这种机架刚性好，能减少注塑机机架变形量，但是没有对头板安装架及机架上的油箱进行具体说明，普通结构机架的油箱和上框架不接触，没有支撑作用，变形大，而头板安装架受力直接作用于底部，容易引起变形。

因此，急需开发一种新的注塑机高刚性机架结构，减少变形，以提高注塑机产品加工精度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构合理、变形量小的注塑机的高刚性机架结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种注塑机的高刚性机架结构，包括机架体，其特征在于：所述机架体包括动模板-尾板承载架、头板安装架和射台机架，其中动模板-尾板承载架是由上承托板、下承托板、主筋板和辅筋板焊接组成的框架结构，头板安装架为左右对称的二个，安装在动模板-尾板承载架的前部左右位置，头板安装架由100±10mm厚的整块铁板落地焊接，射台机架位于动模板-尾板承载架的前侧，射台机架与油箱为一体式结构。

作为改进，所述上承托板、下承托板和主筋板焊接成“工”字形结构，辅筋板焊接在上承托板、下承托板之间、位于主筋板的左右两侧。

再改进，所述头板安装架为下部呈矩形、上部呈梯形的板状结构，其梯形的远边位于模具中心的下方，头板安装架的底部设有二个调节垫铁，调节垫铁分别焊接固定在头板安装架的底部前后位置。

进一步，所述射台机架包括底板、承重横梁和前板、后板，前板、后板分别焊接在底板上并与承重横梁的前后两侧焊接固定，油箱设置于底板上位于承重横梁的外侧，油箱是由10±1mm的铁板焊接而成，油箱侧板与承重横梁一体式焊接固定。

再进一步，所述承重横梁采用两块截面为120±10mmx60±5mm的实心铁板。

进一步，所述动模板-尾板承载架的底部一侧焊接有二个固定座，通过地脚螺钉与地基固定。

最后，所述固定座是有30±5mm厚的铁板焊接而成的l形三角板，固定座的底面开设有安装孔，通过地脚螺钉与地基固定，固定座的侧面与动模板-尾板承载架的外侧焊接固定。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：动模板-尾板承载架由上承托板，下承托板，主筋板，辅筋板组成，中间有主筋板支撑，刚性强，变形小；头板安装架由整块铁板落地焊接，受力直接作用于底部调节垫铁，避免拼焊引起的变形；头板安装架形状为梯形结构，梯形远边在模具中心下方，增大底部的支撑力矩，减小因模具重量而产生的前倾变形；射台机架与油箱一体式结构，油箱侧板与射台机架承重横梁一体式焊接，起到支撑作用，减少承重横梁的变形；机架由两个固定座与地基地脚螺钉联接，使机架牢牢固定在地基上，减少因机器运行过程中由于震动而产生的弹性变形。本实用新型结构合理，刚性好，有效减少了注塑机机架变形量，提高了注塑机产品加工精度，确保产品质量的稳定。

附图说明

图1为本实用新型实施例的头板安装架的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为动模板-尾板承载架的结构示意图；

图4为机架体的结构示意图；

图5为射台机架的结构示意图；

图6为改进前动模板-尾板承载架的结构示意图；

图7为改进前射台机架的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1～5所示，一种注塑机的高刚性机架结构，包括机架体，机架体包括动模板-尾板承载架1、头板安装架2和射台机架3，其中动模板-尾板承载架1是由上承托板11、下承托板12、主筋板13和辅筋板14焊接组成的框架结构，上承托板11、下承托板12和主筋板13焊接成“工”字形结构，辅筋板14焊接在上承托板11、下承托板12之间、位于主筋板13的左右两侧，这样，结构中间有主筋板13支撑，刚性强，变形小；头板安装架2为左右对称的二个，安装在动模板-尾板承载架1的前部左右位置，头板安装架2由100±10mm厚的整块铁板落地焊接，受力直接作用于底部的调节垫铁4，头板安装架2为下部呈矩形、上部呈梯形的板状结构，其梯形的远边21位于模具20中心的下方，这样可增大底部的支撑力矩，减小因模具20重量而产生的前倾变形；头板安装架2的上端面设有用于安装头板10的安装孔，头板安装架2底部的调节垫铁4为前后二个，分别焊接固定在头板安装架2的底部前后位置；射台机架3固定设于动模板-尾板承载架2的前侧，射台机架3与油箱为一体式结构；射台机架3包括底板31、前后二根承重横梁32和前板33、后板34，前板33、后板34分别焊接在底板31上并与承重横梁32的前后两侧焊接固定，承重横梁32采用两块截面为120±10mmx60±5mm的实心铁板，刚性强；油箱设置于底板31上位于承重横梁32的外侧，油箱是由10±1mm的铁板焊接而成，油箱侧板6与承重横梁32一体式焊接固定，这样能起到支撑作用，减少承重横梁32的变形；在动模板-尾板承载架1的底部一侧焊接有二个固定座5，固定座5是由30±5mm厚的铁板焊接而成的l形三角板，固定座5的底面开设有安装孔，通过地脚螺钉与地基固定，固定座5的侧面与动模板-尾板承载架1的外侧焊接固定，这样使机架牢牢固定在地基上，减少因机器运行过程中由于震动而产生的弹性变形。

图6为改进前动模板-尾板承载架的结构示意图，该机架采用壁厚6mm方管作为横梁a和立柱b，由于方管壁厚较薄，加之内部空心，缺少支撑，受锁模部件重力影响内凹变形c；

图7为改进前射台机架的结构示意图，该承重梁30是选用12#槽钢，相比实心钢板，刚性较差，而且油箱60与承重梁30不接触，不能起到支撑的作用，机架变形较大。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。