一种发泡机的调模机构的制作方法

本实用新型涉及制鞋设备技术领域，具体涉及的是一种发泡机的调模机构。

背景技术：

tpu发泡材料在发泡后，体积膨胀5-8倍，具有重量更轻，透气性更强，环保、耐磨、高弹、耐黄变的特点，所以广泛作为运动鞋或拖鞋的鞋底材料。因此，市面也出现有不同结构的tpu发泡机。

现有用于tpu发泡材料发泡成型的tpu发泡机，其用于成型的模具包括一块用于安装有模芯的动模板和一块设置有凹腔的定模板，通过推顶机构推动动模板向定模板移动进行合模。合模后，在通过射出机构将已塑化好的熔融状态的原料注射入闭合的模腔内，经固化膨胀定型后取得制品。在实际生产中，动模板和定模板经多次合模后会出现磨损，导致合模后的型腔与模芯之间间距改变，各型腔内模芯磨损程度也不同。然而，现有tpu发泡机上安装有模芯的动模板和定模板都是一整块的，其上注料浇道和冷去水道是相通的，无法针对单个型腔进行调节，导致每合模一次，磨损或损坏的单个型腔也同时参与生产，导致原料浪费，增加次品率，增加成本。

另外，现有tpu发泡机不具有调模机构，在生产不同产品过程中，动模板和定模板经常发生碰撞，轻者，导致获得的发泡产品尺寸不符合，增加次品率。重者，导致动模板和定模板损坏。倘若将动模板和定模板整体更换掉不仅成本较高，操作繁琐，而且耗费人力，同时降低了生产效率。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种发泡机的调模机构，不仅能够针对单个型腔进行调节，检修方便，避免原料浪费，降低次品率，降低成本，而且有效地避免动模板和定模板碰撞的发生，降低维护成本，减少成本投入。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种发泡机的调模机构，包括竖立设置的动板和模具安装板，以及平移驱动装置，所述动板与所述模具安装板呈前后相对间隔设置，所述平移驱动装置处于所述动板前方，所述模具安装板和所述平移驱动装置均固定在同一机架或同一水平面上，所述平移驱动装置的动力输出端与所述动板连接，并控制所述动板向所述模具安装板往复平移运动；还包括多个布置在所述动板后端面上并供成型模具的公模或母模安装的移模框，所述移模框为具有开口朝后的方形框结构，并由上侧板、下侧板、左侧板、右侧板和前侧板共同围成，所述模具安装板的前端面上安装有对应所述移模框凹设有多个安装腔的固模框，所述动板上设置有多个贯穿其前端面和后端面的第一通孔，各所述第一通孔内固定安装有用于将所述移模框悬挂在所述动板后侧的调模驱动装置，各所述移模框上均安装有用于与所述调模驱动装置配合实现调模，且在合模时在反冲作用的缓冲机构。

各所述第一通孔内均沿所述动板的左右方向安装有固定板，所述调模驱动装置安装在所述固定板上，所述调模驱动装置包括伺服电机、丝杆螺母、丝杆和压盖，所述丝杆的第一端上套设有用于所述固定板转动连接的轴承，所述丝杆的第一端穿过所述固定板，所述伺服电机横卧安装在所述固定板上，且所述伺服电机的动力输出轴与所述丝杆的第一端连接，所述丝杆螺母配合安装在所述丝杆的第二端上，所述丝杆螺母上具有方形段和圆盘段，所述压盖的中部具有与所述丝杆螺母的方形段相似配的方形孔，所述压盖套装在所述丝杆螺母上的方形段上，并与所述丝杆螺母上的圆盘段相顶靠固定；所述移模框的前侧板中部上后凹陷形成供所述丝杆螺母置入于内的凹腔，所述压盖通过螺钉紧固在所述移模框的前侧板上，并将所述丝杆螺母限制在所述凹腔内。

所述缓冲机构包括偶数根的定位销和对应定位销布置的弹簧，各所述定位销上均具有螺纹段，所述移模框的前侧板上设置有供所述定位销安装的螺纹孔，所述螺纹孔分为两组，两组所述螺纹孔分别对应所述上侧板和所述下侧板或所述左侧板和所述右侧板排布，所述定位销锁固在所述移模框的前侧板上，所述动板上对应所述定为销的位置设置有盲孔，所述弹簧装设于所述盲孔内。

所述模具安装板上对应所述第一通孔位置开设有贯穿所述模具安装板前端面和后端面的第二通孔，所述模具安装板的后端面上安装有一一对应封堵所述第二通孔的料枪安装板，所述料枪安装板上安装有料枪。

多个所述移模框在所述动板的后端面上呈矩阵排列，所述移模框与所述固模框上的所述安装腔一一对应设置，相邻的两个所述移模框不相通。

所述模具安装板的后侧面上固设有至少两个横卧的增压油缸，所述增压油缸的活塞杆穿过所述模具安装板，并向所述动板方向伸出，所述动板以向模具安装板方向往复平移的方式安装在所述增压油缸的活塞杆上，所述增压油缸的活塞杆的前端部活动穿过所述动板，所述动板的前端面上设置有上设有限制所述动板与所述模具安装板相贴合后避免发生向前微移的预紧机构。

所述增压油缸设置有四个，其中两个增压油缸处于所述模具安装板的左侧，并呈上下对位设置，另两个增压油缸处于模具安装板的右侧处，并呈上下对位设置，所述平移驱动装置包括一根横梁、两个拉杆油缸和两个支撑座，两个所述支撑座对应所述模具安装板的左侧和右侧布置，所述支撑座上设置有供所述增压油缸的活塞杆穿过的第三通孔，两个所述支撑座固定在水平面上，所述横梁处于两个所述支撑座前侧，所述横梁的两端部分别与两个所述支撑座中部固定连接，两个所述拉杆油缸均固定在所述横梁上，并分别紧靠两个所述支撑座布置，两个所述拉杆油缸的活塞杆均穿过所述横梁，并且分别通过油杆连接头与所述动板固定连接。

所述预紧机构包括上夹紧块、下夹紧块和处于上夹紧块与下夹紧块之间的升降油缸，所述上夹紧块包括上、下相对设置的第一半夹块和第二半夹块，所述下夹紧块包括上、下相对设置的第三半夹块和第四半夹块，所述第一半夹块、第二半夹块、第三半夹块和第四半夹块由上而下依次设置，所述第一半夹块的下底面和所述第三半夹块的下底面均凹设有供所述增压油缸的活塞杆的上部嵌入于内的上凹腔，所述第二半夹块的顶面和第四半夹块的顶面均凹设有供所述增压油缸的活塞杆的下部嵌入于内的下凹腔，所述第一半夹块与所述第三半夹块通过第一竖连杆固定串接在一起，且所述第一竖连杆活动穿过所述第二半夹块，所述第二半夹块与所述第四半夹块通过第二竖连杆固定串接在一起且所述第二竖连杆活动穿过所述第三半夹块，所述升降油缸的缸体固定竖立在所述第三半夹块的顶面上，所述升降油缸的活塞杆自由端端部朝上设置，且所述升降油缸的活塞杆自由端端部与所述第二半夹块固定连接，所述升降油缸的活塞杆自由端外套设有支撑升降气缸活塞杆的支撑块，所述支撑块处于所述第二半夹块下方，且所述支撑块锁固在所述动板的前侧面上。

所述移模框内内锁固安装有淋水板，所述淋水板呈日字型,所述淋水板内开设有与淋水板的形状相吻合的日字型通道，所述淋水板朝向所述固模框的一面上开设有若干个与日字型通道相连通的出水孔，各所述出水孔围成日字型，所述淋水板的侧板上开设有若干个与日字型通道相连通的侧出水孔。

所述模具安装板的左侧面通过一块连接板与同侧的所述支撑座连接，所述模具安装板的右侧面通过一块连接板与同侧的所述支撑座连接。

本实用新型的有益效果是：通过在动板上设置有第一通孔，并在各第一通孔内安装用于吊装移模框的调模驱动装置，通过调模驱动装置可以调整移模框悬挂在动板后与动板之间的距离。在调模的过程中，由于移模框移动使得缓冲机构受压，产生反作用对移模框进行推顶，使得移模框能够始终平直动板后侧。通过缓冲机构，在合模时能够起到缓冲作用，避免移模框与动板发生刚性碰撞，避免模具顺坏，降低维护成本，同时能够移模框与固模框分离时提供辅助的力，方便开模。调模驱动装置和缓冲机构相互配合作用，无论在合模前或合模后，都能对移模框与固模框上安装腔配合的微调(即模具的调模动作)，保证合模紧密，避免漏料，有利于提高发泡精度。另外，动板上调模驱动装置和移模框是一一对应设置的，且各移模框又是自独立的，所以能够针对单个型腔进行调节，不仅调整控制方便，能过提高发泡的成品精度，而且便于更换或检修，能过有效地杜绝原料浪费，降低次品率，因而降低成本。相较于现有技术，将动模板和定模板都是一整块的来说，本实用新型采用动板、移模框、模具安装板和固模框分开设置，更加易于加工，成本更低，且更加易于更换或检修，维护成本更低。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施方式及附图作以详细描述。

图1为本实用新型发泡机的调模机构的立体结构示意图(图中淋水板从移模框内拆开)。

图2为本实用新型发泡机的调模机构的主视图。

图3为本实用新型发泡机的调模机构的侧视图。

图4为本实用新型发泡机的调模机构的动板结构示意图。

图5为本实用新型中调模驱动装置与移模框连接的结构示意图。

图6为本实用新型中移模框内安装有淋水板的结构示意图。

图7为本实用新型中移模框的另一视角结构示意图。

图中：

动板-1；固定板-11；模具安装板-2；横梁-31；拉杆油缸-32；支撑座-33；油杆连接头-34；移模框-4；固模框-5；安装腔-51；伺服电机-61；丝杆螺母-62；丝杆-63；压盖-64；轴承-65；定位销-7；料枪安装板-8；增压油缸-9；升降油缸-001；第一半夹块-01；第二半夹块-02；第三半夹块-03；第四半夹块-04；第一竖连杆-05；第二竖连杆-06；淋水板-201。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1-7所示，本实用新型发泡机的调模机构，包括竖立设置的动板1和模具安装板2，以及平移驱动装置，所述动板1与所述模具安装板2呈前后相对间隔设置，所述平移驱动装置处于所述动板1正前方，所述模具安装板2和所述平移驱动装置均固定在同一机架或同一水平面上，所述平移驱动装置的固定部分通过导向件(具体指下文中的增压油缸的活塞杆)与所述模具安装板2连接，所述平移驱动装置的动力输出端与所述动板1连接，并控制所述动板1向所述模具安装板2往复平移运动(即：平移驱动装置控制所述动板1与所述模具安装板2合模动作或开模动作)。采用上述结构设置，只需设置动板1和模具安装板2即可实现用于发泡的成型模具的安装，使成型模具的安装结构简易，体积较小；通过平移驱动装置的动力输出端直接控制所述动板1与所述模具安装板2合模动作或开模动作，结构简单，传动效率高，能过起到降低能源损耗作用，进而降低成本。动板1和模具安装板2前后相对设置，使成型模具呈卧式结构，大大缩小了发泡机的整体空间，并易于操作。

本实用新型发泡机的调模机构，还包括多个布置在所述动板1后端面上并供成型模具的公模或母模安装的移模框4，所述移模框4为具有开口朝后的方形框结构，并由上侧板、下侧板、左侧板、右侧板和前侧板共同围成，所述模具安装板2的前端面上安装有对应所述移模框4凹设有多个安装腔51的固模框5，所述动板1上设置有多个贯穿其前端面和后端面的第一通孔，各所述第一通孔内固定安装有用于将所述移模框4悬挂在所述动板1后侧的调模驱动装置，各所述移模框4上均安装有缓冲机构，通过缓冲机构与调模驱动装置配合实现调模，在合模时，通过缓冲机构能防止移模框4与动板1发生碰撞。采用上述结构设置，工作时，由平移驱动装置推动所述动板1与所述模具安装板2合模合模，通过调模驱动装置控制所述移模框4悬挂在所述动板1后侧的长度，能过保证移模框4与固模框5上安装腔51配合紧密，避免动板1与模具安装板2合模合模后，移模框4与固模框5上安装腔51配合不紧，出现漏料，导致获得产品上出现残留的飞边(即产品边缘残留的溢流边)。设置的缓冲机构，主要目的有两点：一是在调模驱动装置控制所述移模框4悬挂在所述动板1后侧起导向的作用。二是能过动板1与模具安装板2合模合模后起到反冲的作用，即能避免移模框4与动板1发生撞击，有能够保证移模框4与固模框5上安装腔51配合紧密。由于调模驱动装置与移模框4都是一一对应布置，并传动连接的，且各移模框4又是各自独立的，所以能够针对单个型腔进行调节，不仅调整控制方便，能过提高发泡的成品精度，而且便于更换或检修，能过有效地杜绝原料浪费，降低次品率，因而降低成本。换句话说：通过调模驱动装置和缓冲机构两者相互配合，对各个移模框4独立调整，实现调模作用。当平移驱动装置推动动板1移动到预定位置时，无论是否合模，调模驱动装置都能对移模框4与固模框5上安装腔51配合的微调，实现调模作用，保证合模紧密，避免漏料，有利于提高发泡精度。无需开模调整后在次合模，能够节约成本，提高效率。

本实施例中，各所述第一通孔内均沿所述动板1的左右方向安装有固定板11，所述调模驱动装置安装在所述固定板11上，所述调模驱动装置包括伺服电机61、丝杆螺母62、丝杆63和压盖64，所述丝杆63的第一端上套设有用于所述固定板11转动连接的轴承65，这的轴承65选用现有推力球轴承65，所述丝杆63的第一端穿过所述固定板11，所述伺服电机61横卧安装在所述固定板11上，且所述伺服电机61的动力输出轴与所述丝杆63的第一端连接(具体的，所述固定板11上设置有通所述丝杆63的第一端穿过与所述伺服电机61输出轴连接的通孔，所述轴承65固定在所述丝杆63的第一端上，所述丝杆63的第一端部沿其轴向开设有供设置所述伺服电机61的动力输出轴插入的孔，所述丝杆63的第一端部上设置有与所述孔相通的螺丝孔，通过螺丝将伺服电机61的动力输出轴与所述丝杆63的第一端部固定连接，当所述伺服电机61横卧安装在所述固定板11上时，轴承65恰好嵌装在所述固定板11上的通孔内)，所述丝杆螺母62配合安装在所述丝杆63的第二端上，所述丝杆螺母62上具有方形段和圆盘段，所述压盖64的中部具有与所述丝杆螺母62的方形段相似配的方形孔，所述压盖64套装在所述丝杆螺母62上的方形段上，并与所述丝杆螺母62上的圆盘段相顶靠固定；所述移模框4的前侧板中部上后凹陷形成供所述丝杆螺母62置入于内的凹腔，所述压盖64通过螺钉紧固在所述移模框4的前侧板上，并将所述丝杆螺母62限制在所述凹腔内。采用上述结构设置，采用伺服电机61直接带动丝杆63，调整移模框4移动，传动简单，调节精度高。

本实施例中，所述缓冲机构包括偶数根的定位销7和对应定位销7布置的弹簧(图中未给出)，各所述定位销7上均具有螺纹段，所述移模框4的前侧板上设置有供所述定位销7安装的螺纹孔41，所述螺纹孔41分为两组，两组所述螺纹孔41分别对应所述上侧板和所述下侧板或所述左侧板和所述右侧板排布，所述定位销7锁固在所述移模框4的前侧板上，所述动板1上对应所述定为销的位置设置有盲孔，所述弹簧装设于所述盲孔内。采用上述结构设置，在弹簧弹力的作用下，对定位销7推顶，使得伺服电机61带动丝杆63带动移模框4前后移动时，移模框4始终保持平直悬挂在动板1后侧面上。通过更换弹簧就能够改变，对定位销7的推顶力，结构简单，便于维护。

作为本实施例的进一步优选，每个所述移模框4上布置有四根所述定位销7(即四根所述定位销7对应布置该移模框4前侧板的四个拐角上)。这样有利于移模框4能过平稳地背离动板1移动或向动板1靠近移动。同时还能够保证在调模过程中，移模框4受力均衡，避免顺坏丝杆63或移模框4。

本实施例中，所述模具安装板2上对应所述第一通孔位置开设有贯穿所述模具安装板2前端面和后端面的第二通孔(图中未示出)，所述模具安装板2的后端面上安装有一一对应封堵所述第二通孔的料枪安装板8，所述料枪安装板8上安装有料枪(图中未给出)。采用上述结构设置，设置的料枪安装板8，主要用于对第二通孔的后端部进行封堵，同时便于固定和安装料枪。在对模具合模射料后还有利于保温作用。设置的第二通孔，便于料枪将熔融的原料射入模具安装板2上的安装腔51内。

本实施例中，多个所述移模框4在所述动板1的后端面上呈矩阵排列，所述移模框4与所述固模框5上的所述安装腔51一一对应设置，相邻的两个所述移模框4不相通。采用上述结构设置，主要是为了实现各个移模框4独立，调节时互不影响(即调模时互不影响)，多个所述移模框4采用矩阵排列，主要是为了减少空间占用，方便布置，减少移模框4预热时热量损耗，便于合模射料后保温保压。一次能成型出多个制品，工作效率高；同时也能本实用新型整体体积。

本实施例中，所述模具安装板2的后侧面上固设有至少两个横卧的增压油缸9，所述增压油缸9的活塞杆穿过所述模具安装板2，并向动板1方向伸出，所述动板1以向所述模具安装板2方向往复平移的方式安装在所述增压油缸9的活塞杆上，所述增压油缸9的活塞杆的前端部活动穿过所述动板1，所述动板1的前端面上设置有上设有限制动板1与模具安装板2相贴合避免发生向前微移的预紧机构。采用上述结构设置，在合模后，预紧机构能够对增压油缸9的活塞杆进行夹持固定，当往模具安装板2的安装腔51内高压射入融料时，通过增压油缸9工作，活塞杆回缩，拉动动板1与模具安装板2靠的更紧，增加动板1与模具安装板2合模时的锁模力。

本实施例中，所述增压油缸9设置有四个，其中两个增压油缸9处于所述模具安装板2的左侧，并呈上下对位设置，另两个增压油缸9处于模具安装板2的右侧处，并呈上下对位设置，所述平移驱动装置包括一根横梁31、两个拉杆油缸32(拉杆油缸采用现有的拉杆油缸)和两个支撑座33，两个所述支撑座33对应所述模具安装板2的左侧和右侧布置，所述支撑座33上设置有供所述增压油缸9的活塞杆穿过的第三通孔(即所述模具安装板2的左右两侧相对两个所述支撑座33分别供相应两个所述增压油缸9的活塞杆穿设)，所述横梁31处于两个所述支撑座33前侧，所述横梁31的两端部分别与两个所述支撑座33中部固定连接，两个所述拉杆油缸32均固定在所述横梁31上，并分别紧靠两个所述支撑座33布置，两个所述拉杆油缸32的活塞杆均穿过所述横梁31，并且分别通过油杆连接头34(此油杆连接头34采用现有的油杆连接头)与所述动板1固定连接。采用上述结构设置，采用四个增压油缸9的活塞杆直接穿过模具安装板2，动板1又是直接四个增压油缸9的活塞杆上，使整个整体体积小，占据空间小，零部件少，结构简易，易于维护，故障率低。设置的两个支撑座33，能够相应的增压油缸9活塞杆的第二端部起到支撑固定的作用，对动板1向模具安装板2的移动起稳定导向的作用，也使增压油缸9安装稳固。设置的油杆连接头34，具有以下两个作用：一是方便拉杆油缸32的活塞杆与动板1固定和连接。二是增大受力面积，使得拉杆油缸32的活塞杆与动板1的连接处更加不易开裂或顺坏。

上述具体的，所述动板1上设置有供所述增压油缸9的活塞杆穿过的第四通孔，所述动板1上对应所述第四通孔安装有用于减少磨损的轴套或套筒，所述增压油缸9的活塞杆穿过所述轴套或套筒内。具体的，增压油缸9的活塞杆收缩量为2-6mm(增压油缸9的活塞杆收缩量为5mm)，增压油缸9的活塞杆穿过支撑座长度大于10mm，由于增压油缸9的活塞杆缩量较小，所以增压油缸9的活塞杆也从支撑座上滑脱。

本实施例中，所述预紧机构包括上夹紧块、下夹紧块和处于上夹紧块与下夹紧块之间的升降油缸001，所述上夹紧块包括上、下相对设置的第一半夹块01和第二半夹块02，所述下夹紧块包括上、下相对设置的第三半夹块03和第四半夹块04，所述第一半夹块01、第二半夹块02、第三半夹块03和第四半夹块04由上而下依次设置，所述第一半夹块01的下底面和所述第三半夹块03的下底面均凹设有供所述增压油缸9的活塞杆的上部嵌入于内的上凹腔，此上凹腔为与第二柱体相吻合的，小于半圆的凹弧腔，所述第二半夹块02的顶面和第四半夹块04的顶面均凹设有供所述增压油缸9的活塞杆的下部嵌入于内的下凹腔，此下凹腔为与所述增压油缸9的活塞杆外壁相吻合的，小于半圆的凹弧腔，利用此上凹腔和下凹腔可将所述增压油缸9的活塞杆外壁夹紧，所述第一半夹块01与所述第三半夹块03通过第一竖连杆05固定串接在一起，且所述第一竖连杆05活动穿过所述第二半夹块02，所述第二半夹块02与所述第四半夹块04通过第二竖连杆06固定串接在一起，且所述第二竖连杆06活动穿过所述第三半夹块03，所述升降油缸001的缸体固定竖立在所述第三半夹块03的顶面上，所述升降油缸001的活塞杆自由端端部朝上设置，且所述升降油缸001的活塞杆自由端端部与所述第二半夹块02固定连接，所述升降油缸001的活塞杆自由端外套设有支撑升降气缸活塞杆的支撑块，所述支撑块处于所述第二半夹块02下方，且所述支撑块锁固在所述动板1的前侧面上。采用上述结构设置，结构简单且合理。工作时，升降油缸001伸出时，第二半夹块02上移，第三半夹块03下移，第二半夹块02的上移拉动第四半夹块04上移，第三半夹块03的下移拉动第一半夹块01下移，第一半夹块01与第二半夹块02的相对移动和第三半夹块与第四半夹块04的相对移动使上半夹紧块和下夹紧块利用升降油缸001的缸体压力始终夹紧着相应增压油缸9的活塞杆。利用预紧机构合模时能使动板1能与模具安装板2始终贴合，对模具安装板2具有一定压合力，使成型模具的成型质量较佳。

本实施例中，所述移模框4内内锁固安装有淋水板201，所述淋水板201呈日字型,所述淋水板201内开设有与淋水板201的形状相吻合的日字型通道,所述淋水板201朝向所述固模框5的一面上开设有若干个与日字型通道相连通的出水孔，各所述出水孔围成日字型，所述淋水板201的侧板上开设有若干个与日字型通道相连通的侧出水孔。采用上述结构设置，利用此种结构的淋水板201将输入的介质分散输送至固模框5上安装腔51的四周处，使固模框5上安装腔51的整个得以快速受热、冷却，效率高。

本实施例中，所述模具安装板2的左侧面通过一块连接板(图中未给出)与同侧的所述支撑座33连接，所述模具安装板2的右侧面通过一块连接板与同侧的所述支撑座33连接。采用上述结构设置，使得模具安装板2与固定在水平面上两个支撑座33共同构成一个整体，整体结构更加稳固。当增压油缸9工作，活塞杆回缩，增压油缸9的活塞杆滑脱离支撑座33支撑，依然能够保证整体结构更加稳固，使得动板1与模具安装板2合模时具有足够的锁模力。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。