一种可调式热熔金属模具的制作方法

本实用新型涉及热熔金属模具领域，尤其是涉及一种可调式热熔金属模具。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。在一定温度下，用将高压熔融的塑料材料注射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

现在，每需要生产一种零部件，都需要加工厂制造一整套零部件的模具。但是，当这种零部件生产完毕后，这些生产零部件的模具就会遭到闲置。因此，造成了模具的利用率低、金属资源的浪费，同时也提高了工厂的运营成本。

技术实现要素：

本实用新型为克服上述情况不足，提供了一种能解决上述问题的技术方案。

一种可调式热熔金属模具，包括上模座、上模固定板、下模座、下模固定板、导柱、导套，上模座设在上模固定板的下方，上模座通过第一螺栓与上模固定板相互固定连接，上模座的下端面成型有上模腔，上模腔内设有凸模，凸模固定安装在上模腔内，上模腔内设有两个相互间隔对称设置的第一气缸，第一气缸均固定安装在上模腔的顶部，第一气缸的输出端与凸模的上端相互连接，上模座的左右两端均安装有导套；下模座设在上模座的下方，下模座的左右两端均安装有导柱，上模座与下模座之间通过导柱与导套相互配合连接，下模座的上端面成型有下模腔，下模腔内设有凹模，凹模固定安装在下模腔内，下模固定板设在下模座的下方，下模座通过第二螺栓与下模固定板相互固定连接，下模腔内设有两个相互间隔对称设置的第二气缸，第二气缸均固定安装在下模腔的底部，第二气缸的输出端与凹模的下端相互连接。

作为本实用新型进一步的方案：上模座的下方设有固定装置，固定装置对称设置在上模座的左右两端，固定装置用于将凸模固定安装在上模腔内；固定装置包括固定板、第三螺栓，固定板设在上模座的下端面上，第三螺栓穿过固定板与上模座相互连接。

作为本实用新型进一步的方案：下模座的左右两端均安装有固定装置，固定装置用于将凹模固定安装在下模腔内。

作为本实用新型进一步的方案：凹模的中间安装有顶料杆，顶料杆的底部安装有弹簧，弹簧的上端与顶料杆固定连接，弹簧的下端与下模腔的底部固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：可以根据生产要求在上模腔内固定安装其他不同的凸模，在下模腔内固定安装与凸模相对应的凹模，而且模具其他的结构可以循环使用，提高了模具的利用率，减少了金属资源的浪费，降低了工厂的运营成本；在凹模内安装有顶料杆，在零件生产完成后，零件在弹簧的弹性作用下被顶料杆顶出，结构方便，使模具更加的自动化，提高了工人的工作效率；在上模腔内安装第一气缸与下模腔内安装有第二气缸，在模具合模时，凸模与凹模之间能够实现更加紧密的配合，降低了合模过程中产生的冲击力，延长了模具的使用寿命，提高了产品的合格率与良品率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图中所示：1、上模固定板；11、第一螺栓；2、上模座；21、上模腔；22、凸模；23、导套；3、下模座；31、下模腔；32、凹模；33、导柱；4、下模固定板；41、第二螺栓；5、第二气缸；6、第一气缸；7、顶料杆；71、弹簧；8、固定装置；81、固定板；82、第三螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型为克服上述情况不足，提供了一种能解决上述问题的技术方案。

请参阅图1，一种可调式热熔金属模具，包括上模座2、上模固定板1、下模座3、下模固定板4、导柱33、导套23，上模座2设在上模固定板1的下方，上模座2通过第一螺栓11与上模固定板1相互固定连接，上模座2的下端面成型有上模腔21，上模腔21内设有凸模22，凸模22固定安装在上模腔21内，上模腔21内设有两个相互间隔对称设置的第一气缸6，第一气缸6均固定安装在上模腔21的顶部，第一气缸6的输出端与凸模22的上端相互连接，上模座2的左右两端均安装有导套23；下模座3设在上模座2的下方，下模座3的左右两端均安装有导柱33，上模座2与下模座3之间通过导柱33与导套23相互配合连接，下模座3的上端面成型有下模腔31，下模腔31内设有凹模32，凹模32固定安装在下模腔31内，下模固定板4设在下模座3的下方，下模座3通过第二螺栓41与下模固定板4相互固定连接，下模腔31内设有两个相互间隔对称设置的第二气缸5，第二气缸5均固定安装在下模腔31的底部，第二气缸5的输出端与凹模32的下端相互连接。

作为本实用新型进一步的方案：上模座2的下方设有固定装置8，固定装置8对称设置在上模座2的左右两端，固定装置8用于将凸模22固定安装在上模腔21内；固定装置8包括固定板81、第三螺栓82，固定板81设在上模座2的下端面上，第三螺栓82穿过固定板81与上模座2相互连接。

作为本实用新型进一步的方案：下模座3的左右两端均安装有固定装置8，固定装置8用于将凹模32固定安装在下模腔31内。

作为本实用新型进一步的方案：凹模32的中间安装有顶料杆7，顶料杆7的底部安装有弹簧71，弹簧71的上端与顶料杆7固定连接，弹簧71的下端与下模腔31的底部固定连接。

本实用新型的工作原理是：在使用的过程中，根据产品的需求选择相应的凸模22与凹模32，凸模22与凹模32分别对应固定安装在上模腔21与下模腔31内，通过压力机的输出端将上模固定板1向下移，上模固定板1带动凸模22向下移，使凸模22与凹模32合模，在凹模32内注入塑胶材料，然后根据产品需求保温保压；通过第二气缸5与第一气缸6之间的配合，在合模的过程中，减少合模过程中产生的作用力，使凸模22与凹模32之间的配合更加的紧密，延迟模具的使用寿命。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。