一种控制舱RTM成型模具的制作方法

本实用新型涉及rtm成型模具技术领域，具体为一种控制舱rtm成型模具。

背景技术：

rtm又叫树脂传递模塑成型，能够将树脂均匀注射到封闭的模腔内，模腔中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，最后冷却成型成零件成品，随着rtm技术的不断发展，设备控制舱的制作也逐渐运用rtm技术来制作成品，方便且快捷。

但现有的控制舱rtm模具在制作零件的过程中往往需要使用外模具内膜相互配合来制造处零件，在生产不规则零件时内模的脱模较为不便，制作过程较为麻烦，影响零件的生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种控制舱rtm成型模具，具备不需内模即可完成对零件的制作，提高零件生产效率的优点，解决了现有的rtm模具在制作过程中往往需要外模配合内模一同工作，拆解模具较为不便，影响零件生产效率的问题。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，包括三角前板，所述三角前板的侧面通过螺丝活动连接有模具前板、模具后板与弧形后板，所述模具前板、模具后板与弧形后板远离三角前板的一端均通过螺丝活动连接有三角后板，所述模具前板的表面通过螺丝与模具后板的表面活动连接，所述模具后板的表面与弧形后板的表面活动连接，所述三角前板与三角后板的相对内侧均卡接有金属壳体，所述金属壳体的两端均开设有卡条，所述三角前板与三角后板的相对内侧均开设有与卡条相适配的卡槽。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，其中模具前板的数量为两个，且两个模具前板之间通过螺丝活动连接。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，其中模具后板的数量为两个，且两个模具后板分别分布在弧形后板的顶面与底面，且两个弧形后板、两个模具前板与一个弧形后板内部形成一个与金属壳体相适配的空腔，通过两个模具后板与模具前板，使得能够配合弧形后板形成与金属壳体相适配的不规则形状，在对模具进行注塑时，能够保证零件整体形状的完整。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，其中模具前板、模具后板与弧形后板的内部均开设有相连通的冷却孔道，所述三角前板与三角后板的表面均设有与冷却孔道相适配的输入管，通过输入管，使得能够均匀的为模具内部注入冷水进行散热，加快模具的成型。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，其中模具前板与弧形后板的表面均设有注料管，且所述注料管贯穿模具前板与弧形后板的外部并延伸至模具前板与弧形后板的内部，所述模具前板与弧形后板的表面均设有排气孔，通过注料管与排气孔，使得能够在为模具内部注料的同时，将模具内部的空气一并排出，避免零件中混有气泡影响零件的质量，达到了在方便拆解模具的同时保证零件生产质量的效果。

本实用新型的控制舱rtm成型模具，其中三角前板远离三角后板的表面固定连接有拉力环，所述拉力环的数量为九个，且其中三个拉力环均匀分布在三角后板表面，其中两个拉力环均匀分布在三角前板的表面，最后四个拉力环呈口字型分布在三角前板的表面，通过拉力环，使得在对模具进行注塑时，能够稳定牢固的固定在注塑设备上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过三角前板与三角后板，使得在生产控制舱零件时，能够为三角前板与三角后板中所夹的模具前板、模具后板和弧形后板中注入树脂，从而属于零件一部分的金属壳体与模具前板、模具后板和弧形后板之间的空隙中即可被填满树脂，不需额外安装内模即可完成零件的生产，在模具成型后拆卸掉模具前板、模具后板与弧形后板即可完成脱模，达到了方便模具拆解，提高零件生产效率的效果。

2、本实用新型通过两个模具后板与模具前板，使得能够配合弧形后板形成与金属壳体相适配的不规则形状，在对模具进行注塑时，能够保证零件整体形状的完整，通过注料管与排气孔，使得能够在为模具内部注料的同时，将模具内部的空气一并排出，避免零件中混有气泡影响零件的质量，达到了在方便拆解模具的同时保证零件生产质量的效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型背视结构示意图；

图3为本实用新型爆炸结构示意图；

图4为本实用新型成品立体结构示意图；

图5为三角前板侧视结构示意图；

图6为弧形后板立体结构示意图。

图中：1、三角前板；2、模具前板；3、模具后板；4、弧形后板；5、三角后板；6、金属壳体；7、注料管；8、拉力环；9、输入管。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参阅图1-6，本实用新型的控制舱rtm成型模具，包括三角前板1，三角前板1的侧面通过螺丝活动连接有模具前板2、模具后板3与弧形后板4，模具前板2、模具后板3与弧形后板4远离三角前板1的一端均通过螺丝活动连接有三角后板5，模具前板2的表面通过螺丝与模具后板3的表面活动连接，模具后板3的表面与弧形后板4的表面活动连接，三角前板1与三角后板5的相对内侧均卡接有金属壳体6，金属壳体6的两端均开设有卡条，三角前板1与三角后板5的相对内侧均开设有与卡条相适配的卡槽，通过三角前板1与三角后板5，使得在生产控制舱零件时，能够为三角前板1与三角后板5中所夹的模具前板2、模具后板3和弧形后板4中注入树脂，从而属于零件一部分的金属壳体6与模具前板2、模具后板3和弧形后板4之间的空隙中即可被填满树脂，不需额外安装内模即可完成零件的生产，在模具成型后拆卸掉模具前板2、模具后板3与弧形后板4即可完成脱模，达到了方便模具拆解，提高零件生产效率的效果。

模具前板2的数量为两个，且两个模具前板2之间通过螺丝活动连接，模具后板3的数量为两个，且两个模具后板3分别分布在弧形后板4的顶面与底面，且两个弧形后板4、两个模具前板2与一个弧形后板4内部形成一个与金属壳体6相适配的空腔，通过两个模具后板3与模具前板2，使得能够配合弧形后板4形成与金属壳体6相适配的不规则形状，在对模具进行注塑时，能够保证零件整体形状的完整。

模具前板2、模具后板3与弧形后板4的内部均开设有相连通的冷却孔道，三角前板1与三角后板5的表面均设有与冷却孔道相适配的输入管9，通过输入管9，使得能够均匀的为模具内部注入冷水进行散热，加快模具的成型。

模具前板2与弧形后板4的表面均设有注料管7，且注料管7贯穿模具前板2与弧形后板4的外部并延伸至模具前板2与弧形后板4的内部，模具前板2与弧形后板4的表面均设有排气孔，通过注料管7与排气孔，使得能够在为模具内部注料的同时，将模具内部的空气一并排出，避免零件中混有气泡影响零件的质量，达到了在方便拆解模具的同时保证零件生产质量的效果。

三角前板1远离三角后板5的表面固定连接有拉力环8，拉力环8的数量为九个，且其中三个拉力环8均匀分布在三角后板5表面，其中两个拉力环8均匀分布在三角前板1的表面，最后四个拉力环8呈口字型分布在三角前板1的表面，通过拉力环8，使得在对模具进行注塑时，能够稳定牢固的固定在注塑设备上。

在使用本实用新型时：若需要生产控制舱模具，能够先将金属壳体6卡在三角前板1与三角后板5之间后，通过螺丝将模具前板2、模具后板3与弧形后板4安装到三角前板1与三角后板5上，并将模具前板2、模具后板3与弧形后板4之间相互安装牢固，此时即可通过注料管7将生产零件的原料注入到模具前板2、模具后板3与弧形后板4和金属壳体6之间的空隙处，此时内部的气体随着树脂的进入而从排气孔中排出，在注塑完成后，即可通过冷却孔道注入一定的冷水，为模具进行降温，在零件成型后，即可拆解开螺丝，模具前板2、模具后板3与弧形后板4分离后即可取出完整的零件，不需安装内模即可完成模具的制作。

以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。