一种适合弯头多出模数生产的模具结构的制作方法

本实用新型涉及塑件模具领域，尤其涉及一种适合弯头多出模数生产的模具结构。

背景技术：

弯头被广泛应用于管路系统中，用于改变管路的方向。最常用的是45°、90°和180°三种角度的弯头，另外根据工程需要还有60°等其他非正常角度弯头。目前生产弯头的模具出模数最多为四出，如申请号为cn201510619474.9的中国专利文献公开的一出四腔弯头管件模具连杆式抽芯机构，包括上模板和下模板，上模板下安装前模板，前模板下安装前模镶块，下模板上安装模脚，模脚上安装后模板，后模板上安装后模镶块；在后模镶块与前模镶块之间设置四个模腔，四个模腔中有注塑成型的弯头管件，弯头管件的内壁有弯头芯子和平口芯子；位于平口芯子侧的后模板上设置一个外滑块，外滑块的前端连接平口芯子，外滑块的两侧各连接一根连杆；在位于弯头芯子侧的后模板与后模镶块之间设置一根转轴，转轴上安装一块转动板，连杆的另一头连接转动板，转动板上安装固定块，固定块连接弯头芯子；外滑块侧的后模板外壁上安装抽芯油缸，抽芯油缸带动外滑块抽芯。该模具采用一出四腔结构，即一模生产四个产品，若要增加出模数，则设备成本和占用空间会大大增加，且每增加2个出模数，需要增加一个油缸，这会导致能源消耗和生产成本大幅度增加。而随着产品需求量的日益增长，一出四的模具班产已经跟不上发货量，因此需要一种出模数更多且结构简单、生产成本低的模具来提高生产效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种适合弯头多出模数生产的模具结构，其出模数可大于四出，能大大提高生产效率，且增加出模数不需要增加油缸数量，因而能减小能源消耗和生产成本，保证同步抽芯动作稳定，此外还兼具结构紧凑、空间利用率高的优点。

本实用新型的具体技术方案为：

一种适合弯头多出模数生产的模具结构，包括：

后模；

前模，设于后模顶部，并与后模相合；

多个型腔，设于后模顶部左右两侧，并位于后模与前模之间；所述型腔设于竖直平面内；

多个型芯，分别设于每个型腔内，包括圆弧芯子和承口芯子；所述承口芯子设于圆弧芯子下端；

抽芯机构，用于将承口芯子从型腔的下口平移抽出，再将圆弧芯子从型腔的下口旋转抽出。

本实用新型的模具结构动作过程如下：模具合模，熔融塑料注满型腔。保压冷却后，前模开模，抽芯机构动作，将承口芯子从型腔的下口平移抽出，再将圆弧芯子从型腔的下口旋转抽出。完成抽芯后，抽芯机构将圆弧芯子和承口芯子依次复位，即完成一个循环。

作为优选，所述抽芯机构包括：

拉杆，靠近型腔的一端穿过承口芯子并与圆弧芯子相连；

滑块，与承口芯子远离圆弧芯子的一端相连；

滑块底座，设于滑块下方，并与承口芯子平行；所述滑块底座与滑块滑动连接；所述滑块底座靠近型腔的一端与后模通过第一转轴转动连接，远离型腔的一端设有底板；所述拉杆远离型腔的一端穿过滑块并与底板相连；

第一油缸，与滑块相连，驱动滑块沿滑块底座移动；

导滑条，设于后模前侧；

铰链座，与导滑条滑动连接，可沿导滑条竖直滑动；

连杆，一端与滑块底座远离型腔的一端通过第二转轴转动连接，另一端与铰链座通过第三转轴转动连接；

第二油缸，与铰链座相连，驱动铰链座沿导滑条移动。

抽芯机构的动作过程如下：首先第一油缸开始动作，驱动滑块沿滑块底座向下移动，从而将承口芯子从型腔的下口抽出；然后第二油缸开始动作，驱动铰链座沿导滑条竖直向上移动，通过连杆的连接带动滑块底座以第一转轴为轴心向上旋转，从而将圆弧芯子旋转着从型腔的下口抽出，即完成抽芯。将产品取出后，第二油缸驱动铰链座沿导滑条竖直向下移动，使滑块底座向下旋转复位，从而使圆弧芯子旋转复位；然后第一油缸驱动滑块沿滑块底座向上移动，从而使承口芯子上移复位。

作为优选，抽芯机构中，所述拉杆的数量与型腔相同，所述滑块、滑块底座、第一油缸、连杆、第二转轴、第三转轴的数量均为2个；所述每个拉杆分别与每个圆弧芯子相连；所述2个滑块分别设于后模的左右两侧，每个滑块与其所在侧所有承口芯子远离圆弧芯子的一端相连；所述2个滑块底座分别设于2个滑块的下方；所述2个第一油缸分别与2个滑块相连；所述2个连杆分别设于铰链座的左右两侧，2个连杆的一端分别与2个滑块底座远离型腔的一端转动连接，另一端分别与铰链座的左右两侧转动连接。

左右两侧的第一油缸分别控制其所在侧的承口芯子抽芯，第二油缸控制所有圆弧芯子抽芯，这种设置能保证同步抽芯动作稳定，且无论模具的出模数多少，都只需要3个油缸（一个第二油缸和左右两侧各一个第一油缸）就能完成所有型腔内的抽芯动作，能减小能源消耗和弯头的生产成本。

作为优选，所述型腔的转角角度大于90°且小于180°，所述导滑条所在高度低于第一转轴；或者，所述型腔的转角角度等于90°，所述导滑条的底端所在高度与第一转轴相同；或者，所述型腔的转角角度小于90°且大于等于80°，所述导滑条所在高度高于第一转轴。

型腔的转角角度大于90°和等于90°的模具可分别用于生产角度小于90°和等于90°的弯头，型腔的转角角度小于90°且大于等于80°的模具则可用于生产大于90°且小于等于100°的非正常角度弯头。

作为优选，所述后模从上到下依次包括动模镶块和动模。

作为优选，所述前模从上到下依次包括上模板、定模和定模镶块。

作为优选，所述后模顶部设有将熔融塑料均匀供给给所有型腔的均流槽；所述前模中设有注塑口；所述注塑口与均流槽相通。

注塑时，熔融塑料从注塑口注入，经由均流槽进入型腔。

作为优选，模具结构还包括顶出机构，所述顶出机构包括顶板和顶杆；所述顶板设于后模下方；所述顶杆的下端与顶板相连；所述均流槽底部中央设有开口，所述顶杆的上端与均流槽底部开口适配。

模具完成抽芯后，顶板上移，带动顶杆上移后顶出均流槽内凝固的塑料，由于均流槽内的塑料与产品相连，产品也被一起顶出，将两者之间的连接切断即可获得产品。

作为优选，所述顶板与后模之间设有弹簧。

在将产品顶出后，弹簧能使顶板复位。

作为优选，所述型腔的数量为8个，对称分布于后模顶部左右两侧。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

（1）出模数可大于四出，大大提高了生产效率；

（2）增加出模数不需要增加油缸数量，即用3个油缸即可完成出模数为八出及以上时的抽芯动作，能减小能源消耗和生产成本，且同步抽芯动作稳定；

（3）结构设置合理，设备成本和占用空间较小。

附图说明

图1为本实用新型的一种立体结构示意图；

图2为本实用新型的一种主视图；

图3为本实用新型的一种纵截面结构示意图。

附图标记为：后模1，动模镶块11，动模12，均流槽13，前模2，上模板21，定模22，定模镶块23，注塑口24，型腔3，型芯4，圆弧芯子41，承口芯子42，拉杆51，滑块52，滑块底座53，第一转轴531，底板532，第一油缸54，导滑条55，铰链座56，连杆57，第二转轴571，第三转轴572，第二油缸58，顶出机构6，顶板61，顶杆62，弹簧63。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。在本实用新型中所涉及的装置、连接结构和方法，若无特指，均为本领域公知的装置、连接结构和方法。

实施例1

如图1~图3所示，一种适合弯头多出模数生产的模具结构，包括后模1、前模2、八个型腔3、八个型芯4、抽芯机构和顶出机构6。所述后模1从上到下依次包括动模镶块11和动模12；后模1顶部设有将熔融塑料均匀供给给所有型腔3的均流槽13。所述前模2设于后模1顶部，并与后模1相合；前模2从上到下依次包括上模板21、定模22和定模镶块23；前模2中设有注塑口24，注塑口24与均流槽13相通。所述八个型腔3对称设于后模1顶部左右两侧，并位于后模1与前模2之间；所述型腔3设于竖直平面内；所述型腔3的转角角度为135°。所述型芯4分别设于每个型腔3内，包括圆弧芯子41和承口芯子42；所述承口芯子42设于圆弧芯子41下端。

所述抽芯机构包括八个拉杆51、两个滑块52、两个滑块底座53、两个第一油缸54、导滑条55、铰链座56、两个连杆57和第二油缸58。所述拉杆51靠近型腔3的一端穿过承口芯子42并与圆弧芯子41相连；每个拉杆51分别与每个圆弧芯子41相连。所述两个滑块52分别设于后模1左右两侧；每个滑块52与其所在侧所有承口芯子42远离圆弧芯子41的一端相连。所述两个滑块底座53分别设于两个滑块52的下方，并与承口芯子42平行；所述滑块底座53与滑块52滑动连接；所述滑块底座53靠近型腔3的一端与后模1通过第一转轴531转动连接，远离型腔3的一端设有底板532；所述拉杆51远离型腔3的一端穿过滑块52并与底板532相连。所述两个第一油缸54分别与两个滑块52相连，驱动滑块52沿滑块底座53移动。所述导滑条55设于后模1前侧。所述铰链座56与导滑条55滑动连接，可沿导滑条55竖直滑动。所述导滑条55所在高度低于第一转轴531，即抽芯前后铰链座56所在高度均低于第一转轴531。所述两个连杆57分别设于铰链座56的左右两侧；两个连杆57的一端分别与两个滑块底座53远离型腔3的一端通过第二转轴571转动连接，另一端分别与铰链座56的左右两侧通过第三转轴572转动连接。所述第二油缸58与铰链座56相连，驱动铰链座56沿导滑条55移动。

所述顶出机构6包括顶板61、顶杆62和弹簧63。所述顶板61设于后模1下方；所述顶杆62的下端与顶板61相连；所述均流槽13底部中央设有开口，所述顶杆62的上端与均流槽13底部开口适配；所述弹簧63设于顶板61与后模1之间。

本实用新型的模具结构的动作过程如下：模具合模，熔融塑料从注塑口24注入，经由均流槽13注满型腔3。保压冷却后，前模2开模，第一油缸54开始动作，驱动滑块52沿滑块底座53向下移动，从而将承口芯子42从型腔3的下口抽出；然后第二油缸58开始动作，驱动铰链座56沿导滑条55竖直向上移动，通过连杆57的连接带动滑块底座53以第一转轴531为轴心向上旋转，从而将圆弧芯子41旋转着从型腔3的下口抽出，即完成抽芯。而后顶出机构6动作，顶板61上移，带动顶杆62上移后顶出均流槽13内凝固的塑料，由于均流槽13内的塑料与产品相连，产品也被一起顶出，将两者之间的连接切断即可获得产品（45°弯头）。将产品顶出后，顶板61和顶杆62在弹簧63的作用下下移复位。第二油缸58驱动铰链座56沿导滑条55竖直向下移动，使滑块底座53向下旋转复位，从而使圆弧芯子41旋转复位；然后第一油缸54驱动滑块52沿滑块底座53向上移动，从而使承口芯子42上移复位，即完成一个循环。

实施例2

本实施例与实施例1的不同在于，本实施例中，所述型腔3的转角角度等于90°；所述导滑条55的底端所在高度与第一转轴531相同，即抽芯前铰链座56所在高度与第一转轴531相同，抽芯后铰链座56所在高度高于第一转轴531。该模具结构可用于生产90°弯头。

实施例3

本实施例与实施例1的不同在于，本实施例中，所述型腔3的转角角度为80°；所述导滑条55所在高度高于第一转轴531，即抽芯前后铰链座56所在高度均高于第一转轴531。该模具结构可用于生产100°弯头。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。