一种多工位自搬运存胎器的制作方法

本实用新型属于轮胎生产技术领域，具体地说涉及一种多工位自搬运存胎器。

背景技术：

随着轮胎工业的发展，存胎器在硫化机上已经得到普遍应用，但目前存胎器大多结构较为单一，且只能存放一个生胎，致使每次硫化均需放置新的生胎，这样就需要工人在不同机台之间频繁移动放胎，工人劳动强度很大，且生产效率不高。

因此，现有技术有待于进一步发展和进步。

技术实现要素：

针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种多工位自搬运存胎器。本实用新型提供如下技术方案：

一种多工位自搬运存胎器，其中，包括机架、沿机架依次排布设置的用于存放胎胚的多个工位、用于通过托举带动胎胚在工位间移动的托胎器，每一工位上分别设置有用于承托胎胚的托胎板，工位下方设置有导轨，所述导轨沿工位排布方向设置，所述托胎器设置于导轨上并沿导轨移动。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述工位设置为4个，该4个工位并排设置于机架上，导轨沿4个工位中心设置。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述托胎板通过设置于机架上的连接架固定，每一工位由4块托胎板绕工位中心围合形成胎胚存放位，相邻托胎板之间间隔一定距离设置。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述托胎板为弧形板，所述托胎板表面为朝向工位中心倾斜的斜面。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述托胎器包括用于托举胎胚的托架、用于推动托架升降的升降气缸、设置于导轨上沿导轨移动的滑座，所述升降气缸底部固定于滑座上，所述托架设置于升降气缸的活塞杆顶端。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述滑座通过伺服电机驱动移动，对应导轨设置有导向齿条，导向齿条配合伺服电机驱动滑座移动。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述滑座上设置有用于防止托架转向的导向缓冲机构，所述导向缓冲机构包括连接管和设置于连接管内的伸缩杆，所述连接管底部固定于滑座上，所述伸缩杆顶部连接于托架上，伸缩杆随托架的升降进行伸缩。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述机架上对应每一工位设置有用于检测托胎器到位情况的接近开关，对应每一工位设置有用于检测相应工位上胎胚有无的光电开关。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述升降气缸上设置有用于检测升降气缸活塞杆升降上下限位的磁性开关。

所述的多工位自搬运存胎器，其中，所述机架底部设置有万向轮和保持机架稳定的支撑臂。

有益效果：

本实用新型提供一种多工位自搬运存胎器，该存胎器能够实现同时存放多个胎胚，并完成胎胚的自动输送，减少工人频繁在不同机台间的移动次数，降低劳动强度和劳动成本，有效解决了放胎不及时造成的机台等工待料的问题，大幅提升工作效率。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例中多工位自搬运存胎器的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施例中多工位自搬运存胎器的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1和图2所示的一种多工位自搬运存胎器，其中，包括机架100、沿机架100依次排布设置的用于存放胎胚500的多个工位、用于通过托举带动胎胚在工位间移动的托胎器200，每一工位上分别设置有用于承托胎胚的托胎板300，工位下方设置有导轨400，所述导轨沿工位排布方向设置，所述托胎器设置于导轨上并沿导轨移动。存胎器末端工位对位硫化上料位，通过托胎器按照程序将各工位上的胎胚转移至末端工位用于下一工序。

优选的，所述工位设置为4个，该4个工位并排设置于机架上，导轨沿4个工位中心设置。实际应用过程中，基于胎胚输送效率，多工位自搬运存胎器可定位四工位自搬运存胎器，通过四工位胎胚存放输送使得人工照看机台数量可以达到16台/人，大幅降低人员数量，从而降低人工成本。

进一步的，所述托胎板通过设置于机架上的连接架110固定，每一工位由4块托胎板绕工位中心围合形成胎胚存放位，相邻托胎板之间间隔一定距离设置。导轨两侧的托胎板间的间隔成为托胎器的移动空间，具体的，所述托胎板为弧形板，所述托胎板表面为朝向工位中心倾斜的斜面。带斜面的托胎板能够与轮胎外观结构吻合，能够实现轮胎放置于胎胚存放位时自动定位对中，较佳的，托胎板可更换地设置于连接架上，根据不同规格的轮胎更换相应尺寸的托胎板，以适应不同规格轮胎大小的存放。

进一步，所述托胎器包括用于托举胎胚的托架210、用于推动托架升降的升降气缸220、设置于导轨上沿导轨移动的滑座230，所述升降气缸底部固定于滑座上，所述托架设置于升降气缸的活塞杆顶端。具体的，所述托架为水平十字架，胎胚转移时，托胎器移动到相应工位，托架在升降气缸控制下升起，并将存胎位上的胎胚托举起来，之后滑座沿导轨向具有空位的下一工位移动。

具体的，所述滑座通过伺服电机240驱动移动，对应导轨设置有导向齿条，导向齿条配合伺服电机驱动滑座移动。

优选的，所述滑座上设置有用于防止托架转向的导向缓冲机构，导向缓冲机构能够随托架升降而升降，导向缓冲机构能够避免托架移动过程中因扭转导致胎胚位置偏移的问题。具体的，所述导向缓冲机构包括连接管610和设置于连接管内的伸缩杆620，所述连接管底部固定于滑座上，所述伸缩杆顶部连接于托架上，伸缩杆随托架的升降进行伸缩。

具体的，所述机架上对应每一工位设置有用于检测托胎器到位情况的接近开关，对应每一工位设置有用于检测相应工位上胎胚有无的光电开关710。另外，所述升降气缸上设置有用于检测升降气缸活塞杆升降上下限位的磁性开关250。

所述机架上设置电控柜810，所述电控柜内设置变频器、直流电源、断路器、继电器、开关按钮、急停按钮、plc、接线端子等，电控柜分别与接近开关、光电开关和磁性开关通讯连接，另外，所述机架上还设置有用于在出现胎胚位置非正常等异常情况时报警的警报灯820。

具体的，所述机架底部设置有万向轮910和保持机架稳定的支撑臂920。万向轮共计4个，在机架四角，可以实现随意调整位置，支撑臂共计4个，存胎器位置精度调整完成后，通过支撑臂的丝杆调节固定，保证存胎器稳定。

所述四工位自搬运存胎器分为四个工位，设定为①号位、②号位、③号位、④号位。自动状态下①号位通过光电开关检测未有胎胚时，②号位光电开关检测有胎胚，托胎器通过磁性开关检测位于下限位，由电控柜控制伺服电机到达②号位接近开关停止，由电控柜控制升降气缸升起，托胎器托起胎胚，磁性开关检测到上限位，传输到电控柜，经过电控柜控制伺服电机移动到到达接近开关①号位，由电控柜控制升降气缸下降到磁性开关下限位，胎胚放置托胎板，①号位取胎胚完成；①号位通过光电开关检测有胎胚，②号位通过光电开关检测未有胎胚时，③号位光电开关检测有胎胚，托胎器通过磁性开关检测位于下限位，由电控柜控制伺服电机到接近开关③号位停，由电控柜控制升降气缸升起，托胎器托起胎胚，磁性开关检测到上限位，传输到电控柜，经过电控柜控制伺服电机移动到达接近开关②号位，由电控柜控制升降气缸下降到磁性开关下限位，胎胚放置托胎板，②号位取胎胚完成；①号位通过光电开关检测有胎胚，②号位通过光电开关检测有胎胚时，③号位通过光电开关检测未有胎胚时，④号位光电开关检测有胎胚，托胎器通过磁性开关检测位于下限位，由电控柜控制伺服电机到接近开关④号位停，由电控柜控制升降气缸升起，托胎器托起胎胚，磁性开关检测到上限位，传输到电控柜，经过电控柜控制伺服电机移动到达接近开关③号位，由电控柜控制升降气缸下降到磁性开关下限位，胎胚放置托胎板，③号位取胎胚完成；①号位通过光电开关检测未有胎胚，②号位通过光电开关检测未有胎胚时，③号位通过光电开关检测有胎胚时，托胎器通过磁性开关检测位于下限位，由电控柜控制伺服电机到接近开关③号位停，由电控柜控制升降气缸升起，托胎器托起胎胚，磁性开关检测到上限位，传输到电控柜，经过电控柜控制伺服电机移动到达接近开关①号位，由电控柜控制升降气缸下降到磁性开关下限位，胎胚放置托胎板，①号位取胎胚完成；每种情况都是以①号位至④号位为优先顺序，按上述步序取胎胚运行。

本实用新型多工位自搬运存胎器能够实现同时存放多个胎胚，并完成胎胚的自动输送，减少工人频繁在不同机台间的移动次数，降低劳动强度和劳动成本，有效解决了放胎不及时造成的机台等工待料的问题，大幅度提升了工作效率。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。