用于吹塑机的制品称重检测装置的制作方法

本实用新型涉及塑料制品检测技术领域，特别涉及一种用于吹塑机的制品称重检测装置。

背景技术：

传统的吹塑机在连续生产吹塑制品时，由于机器不停机生产作业，生产的制品普片采用人工抽样检查，而制品的重量一般不允许超过设定表准重量的2％，采用抽样检查的方式，容易导致某个时间段生产的制品出现重量超标的情况，产生不合格品数，造成原材料的浪费，并且抽样检查的方式一般是由人工对制品进行称重检测，逐一筛查不合格品，比较费时费力，对于大型桶装类吹塑制品的抽样检测而言，采用人工抽检，操作起来不是很方便，不利于生产效率的提高和成本的节约，不适用于吹塑机的连续生产作业。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种能够提高制品称重检测效率且适于吹塑机连续生产作业的用于吹塑机的制品称重检测装置。

为了实现上述实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于吹塑机的制品称重检测装置，包括：

工作台，具有上料区域和称重区域；

称重单元，包括称重平台和称重传感器，所述的称重平台设置在所述工作台的称重区域内，所述的称重传感器安装在所述的工作台上且支撑在所述称重平台的下底部；

推料机构，包括拨杆和第一动力组件，所述的拨杆与所述的第一动力组件传动连接，所述的第一动力组件被配置成驱动所述的拨杆沿水平方向移动位于所述上料区域内的制品至所述的称重平台上；

控制单元，包括控制器，所述的控制器与所述的第一动力组件控制连接，所述的控制器与所述的称重传感器信号连接，所述的控制器内预设有重量阈值，所述的控制器被配置成输出所述重量阈值与所述称重传感器反馈的重量实测值的比较结果。

上述技术方案中，优选的，还包括设置在所述工作台上的定位机构，所述的定位机构包括定位头和第二动力组件，所述的定位头与所述的第二动力组件传动连接，所述的第二动力组件被配置成驱动所述的定位头沿上下方向移动并定位位于所述称重平台上的制品。

上述技术方案中，优选的，所述的第二动力组件包括横跨所述工作台上方的支撑架和固定安装在所述支撑架上的升降气缸，所述的定位头通过安装板安装在所述升降气缸的活塞杆上。

上述技术方案中，优选的，所述的定位头为万向头。

上述技术方案中，优选的，所述的工作台在其称重区域内具有上下贯通的开口，所述的工作台下侧通过支撑柱固定设置有底板，所述的称重平台位于所述的开口处，所述的称重传感器设置在所述底板与所述称重平台之间。

上述技术方案中，优选的，所述称重平台的上表面平齐于或低于所述工作台的上表面。

上述技术方案中，优选的，所述的第一动力组件包括无杆气缸，所述的拨杆与所述无杆气缸的活塞相连接。

上述技术方案中，优选的，所述的控制单元还包括报警器，所述的控制器与所述的报警器信号连接，所述的报警器被配置成基于所述控制器输出的比较结果对外发出报警信号。

上述技术方案中，优选的，所述的控制单元还包括显示器，所述的控制器与所述的显示器信号连接，所述的显示器被配置成对外输出显示所述的比较结果。

上述技术方案中，优选的，还包括筛选机构，所述的控制器与所述的筛选机构控制连接，所述的筛选机构被配置成基于所述的比较结果选择移除位于所述称重平台上的制品。

本实用新型通过推料机构自动将吹塑制品移动至称重平台上，并在称重平台下底部设置称重传感器，控制器能够对外输出称重传感器反馈的制品重量实测值与其内部预设的重量阈值的比较结果。与现有的人工抽样检测相比，能够减少人工操作产生的检测误差，便于不合格品的筛查，有利于降低不合格品率，能够适于吹塑机的连续生产作业，提高生产效率，尤其适于20-30l堆码桶的连续吹塑制品的称重检测。

附图说明

图1是本实用新型的立体示意图；

图2是本实用新型的主视示意图；

图3是本实用新型的左视示意图；

图4是本实用新型的仰视示意图；

其中：1、工作台；11、开口；12、支撑柱；13、底板；

2、称重单元；21、称重平台；22、称重传感器；

3、推料机构；31、拨杆；32、第一动力组件；

4、定位机构；41、定位头；411、安装板；42、第二动力组件；421、支撑架；422、升降气缸；423、导柱；424、导套。

具体实施方式

为详细说明实用新型的技术内容、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合实施例并配合附图予以详细说明。其中，本实施例中所述的上、下、左、右、前、后位置关系与图1中所示的各个位置关系分别相对应。

本案的制品称重检测装置主要用于吹塑机上制品的连续称重检测作业，提高生产效率，降低人工抽检的误差，便于后续筛查不合格品，有效控制不合格品率，尤其适于20-30l堆码桶的连续吹塑制品的称重检测。以下通过图1-图4具体说明本实用新型的结构组成及称重检测原理。

如图1-图4所示，制品称重检测装置包括工作台1、称重单元2、推料机构3、定位机构4以及控制单元。

工作台1，其具有上料区域和称重区域，工作台1在其称重区域内开设有上下贯通的开口11，工作台1下侧通过支撑柱12固定设置有底板13。

称重单元2包括称重平台21和称重传感器22，称重平台21设置在工作台1的称重区域内，称重传感器22安装在工作台1上且支撑在称重平台21的下底部。具体的，称重平台21位于开口11处，称重传感器22设置在底板13与称重平台21之间。称重平台21的上表面平齐于工作台1的上表面。

推料机构3包括拨杆31和第一动力组件32，拨杆31与第一动力组件32传动连接，第一动力组件32被配置成驱动拨杆31沿水平方向移动位于上料区域内的制品至称重平台21上。具体的，第一动力组件32包括无杆气缸，拨杆31与无杆气缸的活塞相连接。无杆气缸的行程为0-500mm。当然，为了便于推料机构将制品更加顺利地移动至称重平台上，称重平台的上表面也设计的可略低于工作台的上表面。

定位机构4包括定位头41和第二动力组件42，定位头41与第二动力组件42传动连接，第二动力组件42被配置成驱动定位头41沿上下方向移动并定位位于称重平台21上的制品。具体的，第二动力组件42包括横跨工作台1上方的支撑架421和固定安装在支撑架421上的升降气缸422，定位头41通过安装板411安装在升降气缸422的活塞杆上。定位头41为万向头，升降气缸的行程为0-350mm。为了便于升降气缸422更加平顺的驱动定位头41沿上下方向移动，支撑架421上通过一对导套424安装有一对导柱423，一对导柱423位于升降气缸422的左右两侧位置，各个导柱穿过相应导套与安装板411固定连接。

控制单元，包括控制器、报警器以及显示器，控制器与无杆气缸和升降气缸分别控制连接，控制器与称重传感器22、报警器以及显示器分别信号连接，控制器内预设有重量阈值，控制器被配置成对外输出重量阈值与称重传感器22反馈的重量实测值的比较结果。报警器被配置成基于控制器输出的比较结果对外发出报警信号，显示器被配置成对外输出显示比较结果。

本案的制品称重检测装置的称重检测原理如下：吹塑制品在工作台1的上料区域内进行上料，控制器控制无杆气缸动作，将位于工作台1上料区域内的吹塑制品推动至位于工作台1称重区域内的称重平台21上，接着控制器控制升降气缸动作，升降气缸422驱动万向头向下移动并定位制品，避免制品产生晃动，然后升降气缸422归位，与此同时，称重传感器22向控制器反馈吹塑制品的重量实测值，控制器基于该重量实测值与其内部预设的重量阈值进行比较，并将比较结果对外输出至报警器和显示器；当吹塑制品的重量实测值超出重量阈值时，则报警器向外发出报警信号，提示不合格品，并且工作人员也能够通过显示器实时监测到吹塑制品的重量检测信息，从而便于工作人员及时对不合格品进行剔除操作，有效控制不合格品率，提高检测的准确性。

当然，也可不设置报警器和显示器，控制器基于制品的重量实测值与其内部预设的重量阈值的比较结果向外发出控制信号，控制外部的筛选机构动作，例如控制翻料机构动作，选择直接将不合格品剔除等。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。