一种模块化挤出成型模具的制作方法

本实用新型涉及导管生产设备技术领域，更具体涉及一种模块化挤出成型模具。

背景技术：

医疗器械中常用到各类导管，材质大多采用聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等聚合物，导管的内外管径类型繁多。在加工此类导管时，通常将聚合物和添加剂混合后送入挤出机中熔化，并通过挤出机的螺杆进一步混合均匀，混合后的物料再通过口模和芯模组成的环型间隙，挤出形成管状物。现在生产导管的设备中存在一些缺陷：一是，物料经过口模时易造成堵塞，影响导管质量；二是，挤出成型时，导管与口模的模具型腔贴合不紧密，不利于导管的成型，模具的出口端和后期的定型也非常麻烦；三是，改变管径时，更换口模、芯模很不方便。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种进料不易堵塞、更换模芯方便的模块化挤出成型模具，该模具有利于导管成型，成型出的导管质量高。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种模块化挤出成型模具，其包括模具本体、分流锥、模芯、模碗和模碗套，分流锥的一端为圆锥段、另一端为圆台段、中间为圆柱段，分流锥的圆台段与模芯连接，分流锥收容于模具本体内形成模具内腔，模具本体的入口端设有多孔板，模碗套套设于模碗且经模具本体的出口端装入模具本体，模芯与模碗之间形成供管状物挤出成型的环形间隙，模具内腔与环形间隙相连通。由此，模具本体的入口端连接挤出机的出料口，熔化后的物料经过多孔板分散进入模具内腔，经模具内腔中的分流锥引流后，沿模碗和模芯之间的环形间隙挤出管状物即导管；物料在进入模具内腔前会经多孔板分散，可避免物料堵塞模具本体的入口端；物料进入模具内腔后会经过分流锥再次将分流，使物料沿着圆锥段、圆柱段、圆台段最后输送至环形间隙内成型，分流锥的两端锥形设计，使得物料在进入环形间隙前更加紧实，有利于提高导管的成型质量；模芯和模碗采用分离式设计，可通过更换不同尺寸的模芯、模碗来生产不同内外径规格的导管，满足各种管径导管的制作需求。

在一些实施方式中，分流锥圆锥段的锥度大于圆台段的锥度，模碗套设有第一锥面，模碗设有第二锥面，第一锥面和第二锥面的角度相同，且第二锥面位于第一锥面的延长线上，第一锥面和第二锥面位于分流锥的圆台段外侧，圆台段与第一锥面之间的夹角小于圆锥段与模具本体之间的夹角。由此，模具内腔内，分流锥的两端的角度不同，使得容置物料的空间越来越小，那么物料的压强会变大，物料在进入环形间隙挤压成型前经过了挤压，有利于导管的成型。

在一些实施方式中，分流锥通过固定架安装于模具本体，固定架包括同心设置的外环和内环，外环与内环之间设有若干支撑杆，内环连接于分流锥的圆柱段，外环与模具本体的内壁抵触。由此，挤出物料时所需压力较大，那么分流锥所要承受的压力也非常大，通过同心双环结构的固定架，即能使得物料顺利通过又能保证分流锥的安装牢靠性，若干支撑杆还能使得物料在进入环形间隙挤压成型前再次分隔，进一步防止物料进入环形间隙堵塞。

在一些实施方式中，分流锥内设有t型通气道，t型通气道的管道延伸至模具本体的侧壁且底部设有空气进气端口，模芯内贯穿设有通气道，t型通气道的出气端与模芯的通气道相连通。由此，在挤出成型的过程中，空气从空气进气端口依次进入t型通气道、模芯的通气道内，在空气从模芯的出口端流出，在模芯的出口端形成压差，可保证导管紧贴模碗内壁和模芯外壁而出，有利于导管成型，而成型后的导管，可利用该空气继续完成定型，从而得到内外面光洁、尺寸精准的中空导管。

在一些实施方式中，模芯的一端与分流锥的圆台段通过螺纹连接，模芯的另一端设有旋转夹头。由此，需要更换模芯时，可夹持住旋转夹头，模芯与分流锥便可分离，更换部件非常方便。

在一些实施方式中，模碗的末端设有凸台，模碗的凸台与模碗套的端面通过螺丝固定，模碗套的末端设有台阶，模碗套的台阶外套设有固定圈，并用螺丝将固定圈与模具本体的端面固定。由此，装配时，模碗与模碗套通过凸台快速定位，模碗套与模具本体的装配也非常方便，有利于各部件的拆装，大大提高了工作效率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的模块化挤出成型模具设计合理，通过可分散物料的多孔板、引流物料的分流锥，可避免物料在进入环形间隙成型前堵塞，分流锥的两端锥度设计以及模碗和模碗套的锥面的配合，使得物料在进入环形间隙成型前的压强越来越大，在挤出成型的过程中，注入空气让模芯的出口端形成了压差，保证导管紧贴模碗内壁和模芯外壁而出，有利于导管成型，提高了导管的质量，挤出成型模具各部件拆装方便，可满足不同管径导管的制作需求。

附图说明

图1是本实用新型一种模块化挤出成型模具的一实施方式的结构示意图；

图2是分流锥、模碗套、模碗和模芯的装配示意图；

图3是模芯的旋转接头端的结构示意图；

图4是多孔板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

如图1和2所示，本实用新型所述一实施方式的一种模块化挤出成型模具，包括模具本体1、分流锥2、模芯3、模碗4和模碗套5。分流锥2的一端为圆锥段21、另一端为圆台段23、中间为圆柱段22。模芯3的一端通过螺纹与分流锥2的圆台段23连接，模芯3的另一端设有旋转夹头32，旋转夹头32裸露于模具本体1外。旋转夹头32的截面呈矩形结构(如图3所示)，便于更换模芯3时，可夹持住旋转夹头32，模芯3与分流锥2可分离，更换部件非常方便。模具本体1的左侧为入口端，模具本体1的右侧为出口端。模具本体1的入口端安装有多孔板6，多孔板6可采用方形或圆形金属板，板上开设若干孔洞61(如图4所示)。分流锥2收容于模具本体1内形成模具内腔10。模碗4的右端设有一圈凸台42，模碗套5套设于模碗4外，装配时，模碗4与模碗套5通过凸台42快速定位，模碗4的凸台42与模碗套5的右端面通过螺丝固定。模碗套5的左端经模具本体1的出口端装入模具本体1，且模碗套5的左端顶住模具本体1的内壁；模碗套5的右端设有一圈台阶52，模碗套5的台阶52外套设有固定圈8，并用螺丝将固定圈8与模具本体1的端面固定。模芯3与模碗4之间形成供管状物挤出成型的环形间隙0，模具内腔10与环形间隙0相连通。模具本体1的入口端设有机头配合端口11，用于连接挤出机的出料口，熔化后的物料经过多孔板6分散进入模具内腔10，避免物料堵塞模具本体1的入口端，物料经模具内腔10中的分流锥2引流后，沿模碗4和模芯3之间的环形间隙0挤出管状物即导管。

分流锥2的圆锥段21的锥度大于圆台段23的锥度。模碗套5的内壁设有第一锥面51，模碗4的内壁设有第二锥面41，第一锥面51和第二锥面41的角度相同，且第二锥面41位于第一锥面51的延长线上。第一锥面51和第二锥面41位于分流锥2的圆台段23外侧，圆台段23与第一锥面51之间的夹角a小于圆锥段21与模具本体1之间的夹角b。物料进入模具内腔10后会经过分流锥2再次将分流，使物料沿着圆锥段21、圆柱段22、圆台段23最后输送至环形间隙0内成型，分流锥2的两端角度不同，使得容置物料的空间越来越小，那么物料的压强会变大，物料在进入环形间隙0挤压成型前经过了挤压，更加紧实，有利于导管的成型。

分流锥2通过固定架7安装于模具本体1，固定架7包括同心设置的外环71和内环72，外环71与内环72之间设有若干支撑杆73。内环72卡嵌连接于分流锥2的圆柱段22，外环71与模具本体1的内壁抵触。挤出物料时所需压力较大，那么分流锥2所要承受的压力也非常大，通过同心双环结构的固定架7，即能使得物料顺利通过又能保证分流锥2的安装牢靠性，若干支撑杆73还能使得物料在进入环形间隙0挤压成型前再次分隔，进一步防止物料进入环形间隙0堵塞。

分流锥2内设有t型通气道24，t型通气道24的管道延伸至模具本体1的侧壁，分流锥2与模具本体1之间的具有与t型通气道24连通的管道段242，该管道段242具有管壁，t型通气道24的底部设有空气进气端口241。模芯3的中心贯穿有一条通气道31，t型通气道24的出气端与模芯3的通气道31相连通。在挤出成型的过程中，空气从空气进气端口241依次进入t型通气道24、模芯3的通气道31内，在空气从模芯3的出口端流出，在模芯3的出口端形成压差，可保证导管紧贴模碗4内壁和模芯3外壁而出，有利于导管成型，而成型后的导管，可利用该空气继续完成定型，从而得到内外面光洁、尺寸精准的中空导管。

本实用新型提供的模块化挤出成型模具设计合理，通过可分散物料的多孔板6、引流物料的分流锥2，可避免物料在进入环形间隙0成型前堵塞，分流锥2的两端锥度设计以及模碗4和模碗套5的锥面的配合，使得物料在进入环形间隙0成型前的压强越来越大，在挤出成型的过程中，注入空气让模芯3的出口端形成了压差，保证导管紧贴模碗4内壁和模芯3外壁而出，有利于导管成型，提高了导管的质量。模芯3、模碗4和模碗套5采用分离式设计，挤出成型模具各部件拆装方便，可通过更换不同尺寸的模芯3、模碗4来生产不同内外径规格的导管，可满足不同管径导管的制作需求。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的创造构思的前提下，还可以做出其它变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。