一种硅胶和PET的粘合工艺的制作方法

本发明属于粘合技术领域，具体的说是一种硅胶和pet的粘合工艺。

背景技术：

硅胶又名硅酸凝胶，是一种粒状多孔的二氧化硅水合物，属非晶态物质，外表呈透明或乳白色，由硅酸钠加酸后洗涤干燥制得，化学性质稳定，不燃烧；pet是乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽,在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，但耐电晕性较差，抗蠕变性，耐疲劳性，耐摩擦性、尺寸稳定性都很好。

现有技术中，硅胶膜和pet膜之间需要通过人工来进行粘合，不但效率较低，人力成本高，而且质量较不稳定，人为因素对质量的干扰较多，次品率高，因此材料成本也会增加，尤其是通过人工涂胶，粘合胶水的均匀性较难以保证，因此会出现硅胶膜和pet膜部位粘合位置无粘合胶水和粘合胶水较多的问题，因此制得的合膜质量较差，难以满足客户高质量的要求等问题。

鉴于此，为了克服上述技术问题，本公司设计研发了一种硅胶和pet的粘合工艺，采用了特殊的粘合机，解决了上述技术问题。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中，硅胶膜和pet膜之间需要通过人工来进行粘合，不但效率较低，人力成本高，而且质量较不稳定，人为因素对质量的干扰较多，次品率高，因此材料成本也会增加，尤其是通过人工涂胶，粘合胶水的均匀性较难以保证，因此会出现硅胶膜和pet膜部位粘合位置无粘合胶水和粘合胶水较多的问题，因此制得的合膜质量较差，难以满足客户高质量的要求等问题，本发明提出一种硅胶和pet的粘合工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种硅胶和pet的粘合工艺，该工艺包括以下步骤：

s1：首先准备硅胶膜和pet膜，然后将硅胶膜置于清洗器中进行超声波清洗，要求清洗时间保持5min，然后对硅胶膜表面的液体进行充分烘干；通过清洗器的超声波清洗，可以有效的去除硅胶膜表面的灰尘以及其它杂质物，避免硅胶膜表面黏连的大量杂质物对后期的粘合产生影响。

s2：然后将烘干后的硅胶膜和pet膜同时置于等离子真空机内，对硅胶膜和pet膜贴合面进行表面改性处理，使得硅胶膜和pet膜材料表面发生多种的物理、化学变化，或产生刻蚀而粗糙，或形成致密的交联层，或引入含氧极性基团；通过对硅胶膜和pet膜向贴合面进行等离子处理，使得硅胶膜和pet膜的表面，亲水性、粘结性、可染色性、生物相容性及电性能分别得到有效改善，提高了硅胶膜和pet膜粘合的牢固性。

s3：然后将处理后的硅胶膜和pet膜分别卷绕于粘合机的第一卷轴和第二卷轴表面，要求卷绕过程中，经过改性处理后的硅胶面或pet膜表面分别背离对应第一卷轴和第二卷轴的轴线；

s4：启动粘合机，实现对硅胶膜和pet膜的自动化粘合，且粘合后的合膜会经过切割成片和堆积，最后在高温箱内进行高温和保压处理，处理时间为24h，得到成品合膜；通过粘合机的自动化粘合，效率更高，质量较为稳定，减少了人力成本，且可以有效的高温保压处理，使得制得的成品合膜质量更加优良，粘合的牢固性更高。

其中s3中所使用的粘合机，包括粘合箱、喷胶管和高温箱；所述粘合箱为长方体结构设计；所述粘合箱的内部开设有空腔；所述粘合箱的下表面于粘合箱的四个顶角位置均固连有支腿；所述粘合箱的前后侧壁之间共同连有同一个第一卷轴，且第一卷轴位于靠近粘合箱的上表面位置；所述粘合箱的前后侧壁之间共同连有同一个第二卷轴，且第二卷轴位于靠近粘合箱的下表面位置；所述第一卷轴的外弧面卷连有硅胶膜；所述第二卷轴的外弧面卷连有pet膜；所述粘合箱的前后侧壁之间于第一卷轴的右上方位置共同连有同一个第一传动轴；所述粘合箱的前后侧壁之间于第一传动轴的右下方位置共同连有同一个第二传动轴；所述粘合箱的前后侧壁之间于第二传动轴的右下方位置共同连有同一个第一粘合轴；所述硅胶膜的端头依次穿过第一传动轴、第二传动轴和第一粘合轴；所述粘合箱的前后侧壁之间于第二卷轴的右下方位置共同连有同一个第三传动轴；所述粘合箱的前后侧壁之间于第三传动轴的右上方位置共同连有同一个第四传动轴；所述粘合箱的前后侧壁之间于第四传动轴的右上方位置共同连有同一个第二粘合轴；所述pet膜的端头依次穿过第三传动轴、第四传动轴和第二粘合轴；所述硅胶膜和pet膜均位于第一粘合轴和第二粘合轴之间位置，并进行粘合形成合膜；所述粘合箱的前后侧壁于第二传动轴和第四传动轴的右侧位置分别共同连有两个喷胶管；两个所述喷胶管相对一侧侧面均连有连杆，且每个胶喷管的表面均设有两个连杆，分别位于靠近粘合箱的前后侧壁位置；相对应的两个所述胶喷管之间均共同连有同一个平胶杆；所述粘合箱的右侧侧壁于合膜位置开设有导孔，且合膜穿过导孔并延伸至粘合箱的外部，所述粘合箱的右侧位置设有高温箱；工作时，当需要进行硅胶膜和pet膜的粘合时，首先接通电源，启动粘合机，第一传动轴和第二传动轴的转动会带动第一卷轴表面的硅胶膜拉出，并不断的输送至第一粘合轴，与此同时第三传动轴和第四传动轴会以同样的转动速度，带动第二卷轴表面的pet膜拉出，并不断的输送至第二粘合轴，且要求第一传动轴和第四传动轴的转动方向相等，第二转动轴和第三转动轴的转动方向相等，使得硅胶膜和pet膜不断的输送至第一粘合轴和第二粘合轴之间，通过第一粘合轴和第二粘合轴之间的滚动压力，实现硅胶膜和pet膜的有效粘合，当然在粘合之前，通过在第二传动轴和第四传动轴的右侧位置均设置喷胶管，通过条形的喷胶管不断的喷出粘合胶水，实现对硅胶膜和pet膜相对一侧侧面的涂胶，然后通过在喷胶管相对一侧表面均设置连杆，通过连杆连接平胶杆，平胶杆可以与对应的第二传动轴和第三传动轴表面接触，以此实现对硅胶膜和pet膜表面粘合胶水的均匀平整，实现了硅胶膜和pet膜表面的粘合胶水更加的均匀化，保证了硅胶膜和pet膜之间粘合的全面性和牢固性，通过一种硅胶和pet的粘合工艺，通过该工艺中所使用的粘合机有效的解决了现有技术中，硅胶膜和pet膜之间需要通过人工来进行粘合，不但效率较低，人力成本高，而且质量较不稳定，人为因素对质量的干扰较多，次品率高，因此材料成本也会增加，尤其是通过人工涂胶，粘合胶水的均匀性较难以保证，因此会出现硅胶膜和pet膜部位粘合位置无粘合胶水和粘合胶水较多的问题，因此制得的合膜质量较差，难以满足客户高质量的要求等问题，实现了硅胶模和pet膜的自动化粘合，效率更高，质量较为稳定，且减少了人力成本，可以有效的高温保压处理，使得制得的成品合膜质量更加优良，粘合的牢固性更高，产品的次品率降低。

优选的，所述连杆与对应胶喷管的表面之间均铰接连接；所述胶水喷管的表面于平胶杆的右侧位置均固连有固定杆；所述固定杆和对应连杆之间均连有弹簧；工作时，当通过固定的平胶杆对硅胶膜或pet膜表面的粘合胶水进行均匀平整时，无法满足普通厚度硅胶膜和pet膜要求，当硅胶膜和pet膜较厚时，固定的平胶杆与硅胶膜或pet膜表面的压力较大，因此会使得硅胶模和pet膜表面的粘合胶水不足，进而影响了粘合的牢固性，当硅胶膜或pet膜较薄时，平胶杆与硅胶膜或pet膜表面的压力较小，甚至有较大的距离间隙，因此容易导致硅胶膜和pet膜表面的粘合胶水平整不足，因此会出现成品合膜部分粘合不足，容易出现开胶问题，因此通过设置弹簧和固定杆，通过连杆与胶喷管之间铰接，且固定杆和连杆之间设置弹簧，通过弹簧弹力作用可以自动化调整平胶杆与对应硅胶膜和pet膜之间的压力，实现不同厚度成品合膜的质量稳定稳定性。

优选的，所述平胶杆为圆柱体结构设计，且平胶杆与对应的两个连杆之间均转动连接；工作时，当平胶杆与对应的硅胶膜或pet膜接触时，会产生一定的摩擦力，一方面长期摩擦容易对平胶杆产生较大的磨损，另一方面容易对硅胶膜和pet膜产生褶皱，进而影响到合膜质量，甚至会造成硅胶膜或pet膜的损坏，因此通过将平胶杆与对应的两个连杆之间均转动连接，实现平胶杆在硅胶膜或pet膜表面的滚动平整，摩擦力较小，平整对合模的影响较低。

优选的，两个对应连杆之间靠近对应平胶杆位置均固连有清理板；所述清理板相对于对应的平胶杆一侧侧面均固连有硅胶平块；工作时，由于平胶杆长期工作中，其表面会黏连有大量的粘合胶水，这些粘合胶水长期蓄积会对平胶杆的尺寸和表面的光滑性产生影响，因此通过设置清理板，通过清理板可以及时有效的对平胶杆进行刮刷清理，实现了平胶杆长期工作的有效性。

优选的，所述粘合箱的右侧侧面于导孔的上方位置设有切块；所述切块的内部上下滑动连接有切刀；所述高温箱的内部设有压盒；所述高温箱的上表面固连有气缸，且气缸的输出轴穿过高温箱的上壁并延伸至高温箱的内部；所述气缸的输出轴下端面固连有压板；工作时，通过设置切块和切刀，可以对合膜进行快速的断切，且能够保证合膜断切长度的一致性，然后断切后的合膜会落入到压盒内，并不断的累积，当累积到规定的范围内时，高温箱上表面的气缸活塞杆伸出，进而带动压板向下移动，对合膜进而持续下压，配合高温箱内的温度和湿度，长时间的保温保压，得到的成品合膜的粘合质量较高。

优选的，所述高温箱为圆形结构设计；所述压盒以高温箱的轴线为中心均匀分布；所述高温箱的下表面设有固定底板，且高温箱与固定底板之间转动连接；所述高温箱的上表面于压盒的正上方位置均设置气缸和压板；所述高温箱的内部下表面于压盒位置均径向开设有滑槽；所述压盒均滑动连接于对应的滑槽内；工作时，通过将高温箱设置为圆形结构，通过高温箱在固定底板上表面转动，可以实现高温箱内均匀布置的压盒转动至高温箱附近，再通过压盒在滑槽内的滑动，可以实现压盒伸出高温箱，当压盒内装满合膜后回收入高温箱内，然后通过气缸带动压板进行压紧，有效的提高了高温箱的自动化和承载能力，降低了粘合胶水的固化成本。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种硅胶和pet的粘合工艺，该工艺中所使用的粘合机，通过设置粘合箱、喷胶管和高温箱，通过粘合箱的前后侧壁之间共同连第一卷轴和第二卷轴，第一卷轴的外弧面卷连硅胶膜，第二卷轴的外弧面卷连pet膜，粘合箱的前后侧壁之间共同连第一传动轴、第二传动轴和第一粘合轴，硅胶膜的端头依次穿过第一传动轴、第二传动轴和第一粘合轴，粘合箱的前后侧壁之间共同连第三传动轴、第四传动轴和第二粘合轴，pet膜的端头依次穿过第三传动轴、第四传动轴和第二粘合轴，粘合箱的前后侧壁于第二传动轴和第四传动轴的右侧位置分别共同连有两个喷胶管，粘合箱的右侧位置设置高温箱，通过一种硅胶和pet的粘合工艺，通过该工艺中所使用的粘合机有效的解决了现有技术中，硅胶膜和pet膜之间需要通过人工来进行粘合，不但效率较低，人力成本高，而且质量较不稳定，人为因素对质量的干扰较多，次品率高，因此材料成本也会增加，尤其是通过人工涂胶，粘合胶水的均匀性较难以保证，因此会出现硅胶膜和pet膜部位粘合位置无粘合胶水和粘合胶水较多的问题，因此制得的合膜质量较差，难以满足客户高质量的要求等问题，实现了硅胶模和pet膜的自动化粘合，效率更高，质量较为稳定，且减少了人力成本，可以有效的高温保压处理，使得制得的成品合膜质量更加优良，粘合的牢固性更高，产品的次品率降低。

2.本发明所述的一种硅胶和pet的粘合工艺，该工艺中所使用的粘合机，通过设置切刀、气缸和压板，通过粘合箱的右侧侧面于导孔的上方位置设置切块，切块的内部上下滑动连接切刀，高温箱的内部设置压盒，高温箱的上表面固连气缸，且气缸的输出轴穿过高温箱的上壁并延伸至高温箱的内部，气缸的输出轴下端面固连压板，通过设置切块和切刀，可以对合膜进行快速的断切，且能够保证合膜断切长度的一致性，然后断切后的合膜会落入到压盒内，并不断的累积，当累积到规定的范围内时，高温箱上表面的气缸活塞杆伸出，进而带动压板向下移动，对合膜进而持续下压，配合高温箱内的温度和湿度，长时间的保温保压，得到的成品合膜的粘合质量较高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的工艺流程图

图2是本发明所使用的粘合机的立体图；

图3是本发明所使用的粘合机的粘合箱立体图；

图4是本发明所使用的粘合机的高温箱立体图；

图5是图3中a处局部放大视图；

图中：粘合箱1、第一卷轴11、第二卷轴12、硅胶膜13、pet膜14、第一传动轴15、第二传动轴16、第一粘合轴17、第三传动轴18、第四传动轴19、第二粘合轴110、喷胶管2、连杆21、平胶杆22、固定杆23、弹簧24、清理板25、高温箱3、切块31、切刀32、气缸33、压板34、压盒35。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的一种硅胶和pet的粘合工艺，该工艺包括以下步骤：

s1：首先准备硅胶膜13和pet膜14，然后将硅胶膜13置于清洗器中进行超声波清洗，要求清洗时间保持5min，然后对硅胶膜13表面的液体进行充分烘干；通过清洗器的超声波清洗，可以有效的去除硅胶膜13表面的灰尘以及其它杂质物，避免硅胶膜13表面黏连的大量杂质物对后期的粘合产生影响。

s2：然后将烘干后的硅胶膜13和pet膜14同时置于等离子真空机内，对硅胶膜13和pet膜14贴合面进行表面改性处理，使得硅胶膜13和pet膜14材料表面发生多种的物理、化学变化，或产生刻蚀而粗糙，或形成致密的交联层，或引入含氧极性基团；通过对硅胶膜13和pet膜14向贴合面进行等离子处理，使得硅胶膜13和pet膜14的表面，亲水性、粘结性、可染色性、生物相容性及电性能分别得到有效改善，提高了硅胶膜13和pet膜14粘合的牢固性。

s3：然后将处理后的硅胶膜13和pet膜14分别卷绕于粘合机的第一卷轴11和第二卷轴12表面，要求卷绕过程中，经过改性处理后的硅胶面或pet膜14表面分别背离对应第一卷轴11和第二卷轴12的轴线；

s4：启动粘合机，实现对硅胶膜13和pet膜14的自动化粘合，且粘合后的合膜会经过切割成片和堆积，最后在高温箱3内进行高温和保压处理，处理时间为24h，得到成品合膜；通过粘合机的自动化粘合，效率更高，质量较为稳定，减少了人力成本，且可以有效的高温保压处理，使得制得的成品合膜质量更加优良，粘合的牢固性更高。

其中s3中所使用的粘合机，包括粘合箱1、喷胶管2和高温箱3；所述粘合箱1为长方体结构设计；所述粘合箱1的内部开设有空腔；所述粘合箱1的下表面于粘合箱1的四个顶角位置均固连有支腿；所述粘合箱1的前后侧壁之间共同连有同一个第一卷轴11，且第一卷轴11位于靠近粘合箱1的上表面位置；所述粘合箱1的前后侧壁之间共同连有同一个第二卷轴12，且第二卷轴12位于靠近粘合箱1的下表面位置；所述第一卷轴11的外弧面卷连有硅胶膜13；所述第二卷轴12的外弧面卷连有pet膜14；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第一卷轴11的右上方位置共同连有同一个第一传动轴15；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第一传动轴15的右下方位置共同连有同一个第二传动轴16；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第二传动轴16的右下方位置共同连有同一个第一粘合轴17；所述硅胶膜13的端头依次穿过第一传动轴15、第二传动轴16和第一粘合轴17；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第二卷轴12的右下方位置共同连有同一个第三传动轴18；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第三传动轴18的右上方位置共同连有同一个第四传动轴19；所述粘合箱1的前后侧壁之间于第四传动轴19的右上方位置共同连有同一个第二粘合轴110；所述pet膜14的端头依次穿过第三传动轴18、第四传动轴19和第二粘合轴110；所述硅胶膜13和pet膜14均位于第一粘合轴17和第二粘合轴110之间位置，并进行粘合形成合膜；所述粘合箱1的前后侧壁于第二传动轴16和第四传动轴19的右侧位置分别共同连有两个喷胶管2；两个所述喷胶管2相对一侧侧面均连有连杆21，且每个胶喷管的表面均设有两个连杆21，分别位于靠近粘合箱1的前后侧壁位置；相对应的两个所述胶喷管之间均共同连有同一个平胶杆22；所述粘合箱1的右侧侧壁于合膜位置开设有导孔，且合膜穿过导孔并延伸至粘合箱1的外部，所述粘合箱1的右侧位置设有高温箱3；工作时，当需要进行硅胶膜13和pet膜14的粘合时，首先接通电源，启动粘合机，第一传动轴15和第二传动轴16的转动会带动第一卷轴11表面的硅胶膜13拉出，并不断的输送至第一粘合轴17，与此同时第三传动轴18和第四传动轴19会以同样的转动速度，带动第二卷轴12表面的pet膜14拉出，并不断的输送至第二粘合轴110，且要求第一传动轴15和第四传动轴19的转动方向相等，第二转动轴和第三转动轴的转动方向相等，使得硅胶膜13和pet膜14不断的输送至第一粘合轴17和第二粘合轴110之间，通过第一粘合轴17和第二粘合轴110之间的滚动压力，实现硅胶膜13和pet膜14的有效粘合，当然在粘合之前，通过在第二传动轴16和第四传动轴19的右侧位置均设置喷胶管2，通过条形的喷胶管2不断的喷出粘合胶水，实现对硅胶膜13和pet膜14相对一侧侧面的涂胶，然后通过在喷胶管2相对一侧表面均设置连杆21，通过连杆21连接平胶杆22，平胶杆22可以与对应的第二传动轴16和第三传动轴18表面接触，以此实现对硅胶膜13和pet膜14表面粘合胶水的均匀平整，实现了硅胶膜13和pet膜14表面的粘合胶水更加的均匀化，保证了硅胶膜13和pet膜14之间粘合的全面性和牢固性，通过一种硅胶和pet的粘合工艺，通过该工艺中所使用的粘合机有效的解决了现有技术中，硅胶膜13和pet膜14之间需要通过人工来进行粘合，不但效率较低，人力成本高，而且质量较不稳定，人为因素对质量的干扰较多，次品率高，因此材料成本也会增加，尤其是通过人工涂胶，粘合胶水的均匀性较难以保证，因此会出现硅胶膜13和pet膜14部位粘合位置无粘合胶水和粘合胶水较多的问题，因此制得的合膜质量较差，难以满足客户高质量的要求等问题，实现了硅胶模和pet膜14的自动化粘合，效率更高，质量较为稳定，且减少了人力成本，可以有效的高温保压处理，使得制得的成品合膜质量更加优良，粘合的牢固性更高，产品的次品率降低。

作为本发明的一种实施方式，所述连杆21与对应胶喷管的表面之间均铰接连接；所述胶水喷管的表面于平胶杆22的右侧位置均固连有固定杆23；所述固定杆23和对应连杆21之间均连有弹簧24；工作时，当通过固定的平胶杆22对硅胶膜13或pet膜14表面的粘合胶水进行均匀平整时，无法满足普通厚度硅胶膜13和pet膜14要求，当硅胶膜13和pet膜14较厚时，固定的平胶杆22与硅胶膜13或pet膜14表面的压力较大，因此会使得硅胶模和pet膜14表面的粘合胶水不足，进而影响了粘合的牢固性，当硅胶膜13或pet膜14较薄时，平胶杆22与硅胶膜13或pet膜14表面的压力较小，甚至有较大的距离间隙，因此容易导致硅胶膜13和pet膜14表面的粘合胶水平整不足，因此会出现成品合膜部分粘合不足，容易出现开胶问题，因此通过设置弹簧24和固定杆23，通过连杆21与胶喷管之间铰接，且固定杆23和连杆21之间设置弹簧24，通过弹簧24弹力作用可以自动化调整平胶杆22与对应硅胶膜13和pet膜14之间的压力，实现不同厚度成品合膜的质量稳定稳定性。

作为本发明的一种实施方式，所述平胶杆22为圆柱体结构设计，且平胶杆22与对应的两个连杆21之间均转动连接；工作时，当平胶杆22与对应的硅胶膜13或pet膜14接触时，会产生一定的摩擦力，一方面长期摩擦容易对平胶杆22产生较大的磨损，另一方面容易对硅胶膜13和pet膜14产生褶皱，进而影响到合膜质量，甚至会造成硅胶膜13或pet膜14的损坏，因此通过将平胶杆22与对应的两个连杆21之间均转动连接，实现平胶杆22在硅胶膜13或pet膜14表面的滚动平整，摩擦力较小，平整对合模的影响较低。

作为本发明的一种实施方式，两个对应连杆21之间靠近对应平胶杆22位置均固连有清理板25；所述清理板25相对于对应的平胶杆22一侧侧面均固连有硅胶平块；工作时，由于平胶杆22长期工作中，其表面会黏连有大量的粘合胶水，这些粘合胶水长期蓄积会对平胶杆22的尺寸和表面的光滑性产生影响，因此通过设置清理板25，通过清理板25可以及时有效的对平胶杆22进行刮刷清理，实现了平胶杆22长期工作的有效性。

作为本发明的一种实施方式，所述粘合箱1的右侧侧面于导孔的上方位置设有切块31；所述切块31的内部上下滑动连接有切刀32；所述高温箱3的内部设有压盒35；所述高温箱3的上表面固连有气缸33，且气缸33的输出轴穿过高温箱3的上壁并延伸至高温箱3的内部；所述气缸33的输出轴下端面固连有压板34；工作时，通过设置切块31和切刀32，可以对合膜进行快速的断切，且能够保证合膜断切长度的一致性，然后断切后的合膜会落入到压盒35内，并不断的累积，当累积到规定的范围内时，高温箱3上表面的气缸33活塞杆伸出，进而带动压板34向下移动，对合膜进而持续下压，配合高温箱3内的温度和湿度，长时间的保温保压，得到的成品合膜的粘合质量较高。

作为本发明的一种实施方式，所述高温箱3为圆形结构设计；所述压盒35以高温箱3的轴线为中心均匀分布；所述高温箱3的下表面设有固定底板，且高温箱3与固定底板之间转动连接；所述高温箱3的上表面于压盒35的正上方位置均设置气缸33和压板34；所述高温箱3的内部下表面于压盒35位置均径向开设有滑槽；所述压盒35均滑动连接于对应的滑槽内；工作时，通过将高温箱3设置为圆形结构，通过高温箱3在固定底板上表面转动，可以实现高温箱3内均匀布置的压盒35转动至高温箱3附近，再通过压盒35在滑槽内的滑动，可以实现压盒35伸出高温箱3，当压盒35内装满合膜后回收入高温箱3内，然后通过气缸33带动压板34进行压紧，有效的提高了高温箱3的自动化和承载能力，降低了粘合胶水的固化成本。

具体工作流程如下：

工作时，当需要进行硅胶膜13和pet膜14的粘合时，首先接通电源，启动粘合机，第一传动轴15和第二传动轴16的转动会带动第一卷轴11表面的硅胶膜13拉出，并不断的输送至第一粘合轴17，与此同时第三传动轴18和第四传动轴19会以同样的转动速度，带动第二卷轴12表面的pet膜14拉出，并不断的输送至第二粘合轴110，且要求第一传动轴15和第四传动轴19的转动方向相等，第二转动轴和第三转动轴的转动方向相等，使得硅胶膜13和pet膜14不断的输送至第一粘合轴17和第二粘合轴110之间，通过第一粘合轴17和第二粘合轴110之间的滚动压力，实现硅胶膜13和pet膜14的有效粘合，当然在粘合之前，通过在第二传动轴16和第四传动轴19的右侧位置均设置喷胶管2，通过条形的喷胶管2不断的喷出粘合胶水，实现对硅胶膜13和pet膜14相对一侧侧面的涂胶，然后通过在喷胶管2相对一侧表面均设置连杆21，通过连杆21连接平胶杆22，平胶杆22可以与对应的第二传动轴16和第三传动轴18表面接触，以此实现对硅胶膜13和pet膜14表面粘合胶水的均匀平整，实现了硅胶膜13和pet膜14表面的粘合胶水更加的均匀化，保证了硅胶膜13和pet膜14之间粘合的全面性和牢固性；通过设置弹簧24和固定杆23，通过连杆21与胶喷管之间铰接，且固定杆23和连杆21之间设置弹簧24，通过弹簧24弹力作用可以自动化调整平胶杆22与对应硅胶膜13和pet膜14之间的压力，实现不同厚度成品合膜的质量稳定稳定性；通过将平胶杆22与对应的两个连杆21之间均转动连接，实现平胶杆22在硅胶膜13或pet膜14表面的滚动平整，摩擦力较小；通过设置清理板25，通过清理板25可以及时有效的对平胶杆22进行刮刷清理，实现了平胶杆22长期工作的有效性；设置切块31和切刀32，可以对合膜进行快速的断切，且能够保证合膜断切长度的一致性，然后断切后的合膜会落入到压盒35内，并不断的累积，当累积到规定的范围内时，高温箱3上表面的气缸33活塞杆伸出，进而带动压板34向下移动，对合膜进而持续下压，配合高温箱3内的温度和湿度，长时间的保温保压。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。