一种泡沫餐盒生产用EPS成型机的制作方法

本发明涉及泡沫加工设备领域，尤其是涉及一种泡沫餐盒生产用eps成型机。

背景技术：

发泡餐具，是一种常用的一次性发泡塑料餐具。具体生产方式是：以聚苯乙烯树脂为原料，在挤出机中经过高温加热熔融后加入发泡剂(丁烷)等进行挤出拉片，将片材收卷后在通风潮湿的环境中放置冷却后再进行二次加热吸塑成型。

其中，二次加热吸塑成型的方法为，先对片材进行预热，之后加热到足够的温度，再将片材输送到吸塑机上进行吸塑成型。但是，该方法用在泡沫餐盒的成型上还具有以下不足之处。第一；由于餐盒的形状不规则，因此，吸塑磨具上排气孔的位置难以设置，因此，吸塑过程中容易导致餐盒的厚度不均匀，进而导致餐盒的局部位置容易破损，影响产品的质量；第二；由于泡沫材质容易破碎，且泡沫表面粗糙容易破损，因此无法使用挤压的方式对泡沫进行辅助成型，使得产品厚度不够均匀。第三，吸塑过程中需要不断的重复加热和冷却的步骤，能耗较多，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于经编机轴向移动的轴的润滑结构，以解决现有技术中润滑系统结构复杂、加工、管理相当麻烦和装配不易的技术问题。

本发明提供一种泡沫餐盒生产用eps成型机，包括上料输送带、预热器、电加热器和成型机构，所述预热器和电加热器依次设置在上料输送带上，所述成型机构设置在上料输送带的末端且成型机构与电加热器相邻设置，所述成型机构包括保温壳、固定组件、吸塑组件、挤压组件和下料组件，所述吸塑组件设置在保温壳内部的下端，所述固定组件和挤压组件均设置在保温壳的上端且固定组件位于挤压组件的下方，所述下料组件设置在吸塑组件的下端，所述吸塑组件和预热器之间设有回收组件。

进一步，所述吸塑组件包括下模座、排气管、真空泵、进气管、进气泵、进水管、进水泵和出水管，所述下模座的上端设有若干个模槽，所述下模座的内部设有通气腔，每个所述模槽的底部均设有若干个用于和通气腔连通的通气孔，所述排气管、进水管和出水管均设置在下模座的下端且排气管、进水管和出水管均与通气腔连通，所述排气管与真空泵通过管道连通，所述进水泵与进水管通过管道连通，所述进气管的一端与排气管连通，所述进气管的另一端与进气泵连通，所述进气管和排气管上均设有控制阀。

进一步，所述固定组件包括固定缸、固定框和若干个导杆，所述固定缸设置在保温壳的上端且固定缸竖直向下设置，所述固定缸的输出端与固定框连接，每个所述导杆的下端均与固定框的上端固定连接，所述保温壳上设置有若干个与导杆一一对应且滑动配合的导孔。

进一步，所述挤压组件包括挤压板和两个液压缸，两个液压缸呈对称设置在保温壳的上端且挤压板的上端与两个液压缸的输出端固定连接，所述挤压板上设有若干个用于供导杆和固定缸的输出杆穿过的通孔，所述挤压板的下端设有若干个挤压部件，若干个所述挤压部件与若干个模槽一一对应。

进一步，每个所述挤压部件均包括相邻设置的第一挤压件和第二挤压件，所述第一挤压件和第二挤压件结构相同且均包括挤压杆、伸缩腔、第一弹簧、伸缩杆、滑动环、第二弹簧、底板、四个侧连接杆、四个角连接杆、四个挤压角板和四个挤压侧板，所述挤压杆的上端与挤压板固定连接，所述伸缩腔设置在挤压杆内，所述伸缩杆包括第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分位于伸缩腔内且两者之间滑动配合，所述第一部分、第二部分和第三部分的直径依次减小，所述第一弹簧位于伸缩杆的上端，所述滑动环套设在第三部分上，所述第二弹簧套设在第三部分上且第二弹簧位于滑动环的下端，所述底板安装在伸缩杆的下端，四个所述挤压侧板和四个挤压角板交错设置在底板的四周，且四个所述挤压侧板和四个挤压角板均与底板一体成型，四个所述侧连接杆的一端分别与四个挤压侧板铰接，四个侧连接杆的另一端均与挤压杆的侧壁铰接，四个所述角连接杆的一端分别与四个挤压角板铰接，四个所述角连接杆的另一端均与滑动环铰接。

进一步，每个所述挤压角板的两侧均设有第一斜边，每个所述挤压侧板的两侧均设有与第一斜边配合的第二斜边，每个所述第一斜边均自挤压角板的内部向外倾斜设置。

进一步，所述下料组件包括下料板、若干个下料液压缸和若干个横杆，所述下料板设置在下模座的下方且两者之间设有若干个连接柱，若干个所述下料液压缸呈等间距设置在下料板上，若干个横杆分别安装在若干个下料液压缸的输出端上，每个所述横杆上均设有若干个呈竖直设置的下料杆，每个所述下料杆的上端均贯穿下模座，每个所述下料杆的上端均设有下料轮，所述下模座的上端设有若干个用于收纳下料轮的收纳槽，每个所述下料杆的中部均设有管套，所有所述管套均设置在通气腔内且每个管套的上下两端均与下模座固定连接。

进一步，所述回收组件包括回收管，所述回收管的一端与出水管连通，所述回收管的另一端与预热器连通。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，通过吸塑组件工作，将片材吸塑成型，在吸塑加工的最后阶段，通过挤压组件配合吸塑组件工作，使得吸塑成型和挤压成型相配合，能够避免在吸塑成型的过程中出现产品厚度不均匀的情况，提高产品的质量。

其二，本发明中挤压部件工作时，通过液压缸工作推动挤压板向下移动，挤压板推动挤压杆向下移动，当底板与片材的中部抵触挤压后停止向下移动，此时，通过第一弹簧收缩，挤压杆可以继续向下移动，同时，通过四个角连接杆的连接，使得四个挤压搅拌向四个角转动，对片材的拐角处进行挤压，当挤压杆的下部与滑动环抵触后推动滑动环向下移动，通过四个侧连接杆的连接传动，推动四个挤压侧板向四周偏转，对偏侧的侧壁进行挤压，同时，四个挤压侧板与四个挤压角板相配合，形成一个完整的侧壁能够对片材进行挤压，其中，四个挤压侧板与四个挤压角板都是在下降的过程中转动对片材进行挤压，而在挤压之前，四个挤压侧板与四个挤压角板都是收缩状态的，如附图10所示，在瞎讲过程中能够有效的减少挤压部件与片材之间的摩擦，进而避免挤压过程中对片材造成破坏。

其三，在降温的时候，冷却水或者低温空气进入通气腔后进行热交换升温，升温后能够用于预热器中的加热物质，对片材进行预热，实现了热能的回收利用，降低了能源消耗，进而降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明中成型机构的立体结构示意图；

图4为本发明的局部俯视图；

图5为图4沿a-a线的剖视图；

图6为图5中c处的放大图；

图7为本发明的局部立体结构示意图；

图8为本发明中第一挤压件的俯视图；

图9为图8沿b-b线的剖视图；

图10为本发明中第一挤压件收缩时的状态图。

附图标记：

上料输送带1，预热器2，电加热器3，成型机构4，保温壳41，固定组件42，固定缸421，固定框422，导杆423，吸塑组件43，下模座431，排气管432，真空泵433，进气管434，进气泵435，进水管436，进水泵437，出水管438，模槽439，通气腔4310，通气孔4311，控制阀4312，挤压组件44，挤压板441，液压缸442，通孔443，挤压部件444，第一挤压件4441，挤压杆44411，伸缩腔44412，第一弹簧44413，伸缩杆44414，第一部分444141，第二部分444142，第三部分444143，滑动环44415，第二弹簧44416，底板44417，侧连接杆44418，角连接杆44419，挤压角板444110，挤压侧板444111，第二挤压件4442，下料组件45，下料板451，下料液压缸452，横杆453，连接柱454，下料杆455，下料轮456，收纳槽457，管套458，回收组件5，回收管51，第一斜边6，第二斜边7。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图10所示，本发明实施例提供了一种泡沫餐盒生产用eps成型机，包括上料输送带1、预热器2、电加热器3和成型机构4，所述预热器2和电加热器3依次设置在上料输送带1上，所述成型机构4设置在上料输送带1的末端且成型机构4与电加热器3相邻设置，所述成型机构4包括保温壳41、固定组件42、吸塑组件43、挤压组件44和下料组件45，所述吸塑组件43设置在保温壳41内部的下端，所述固定组件42和挤压组件44均设置在保温壳41的上端且固定组件42位于挤压组件44的下方，所述下料组件45设置在吸塑组件43的下端，所述吸塑组件43和预热器2之间设有回收组件5；其中，预热器2和电加热器3为现有技术，在本发明中部再对其进行赘述。本发明在工作时通过上料输送带1工作对片材进行输送，片材先经过预热器2进行预热，之后再通过电加热器3将片材加热到吸塑需要的温度，之后，上料输送带1和下料组件45配合工作，将加热后的片材输送到保温壳41内，先通过固定组件42工作将片材固定压紧，之后，通过吸塑组件43工作，将片材吸塑成型，在吸塑加工的最后阶段，通过挤压组件44配合吸塑组件43工作，实现吸塑的产品厚度均匀，质量提高。

具体地，所述吸塑组件43包括下模座431、排气管432、真空泵433、进气管434、进气泵435、进水管436、进水泵437和出水管438，所述下模座431的上端设有若干个模槽439，所述下模座431的内部设有通气腔4310，每个所述模槽439的底部均设有若干个用于和通气腔4310连通的通气孔4311，所述排气管432、进水管436和出水管438均设置在下模座431的下端且排气管432、进水管436和出水管438均与通气腔4310连通，所述排气管432与真空泵433通过管道连通，所述进水泵437与进水管436通过管道连通，所述进气管434的一端与排气管432连通，所述进气管434的另一端与进气泵435连通，所述进气管434和排气管432上均设有控制阀4312；吸塑组件43在工作时，当片材移动至下模座431上，固定组件42将片材和下模座431压紧，使得每个模槽439通过片材密封，之后，真空泵433工作将所有模槽439内的空气沿着通气孔4311-通气腔4310-排气管432排出，使得每个模槽439内都形成真空，与外部形成气压差将片材压紧在模槽439的底部，使得片材开始成型；之后，通过进水泵437工作，将冷却水从进水管436输送到通气腔4310内，对片材进行降温成型，本发明中，进水泵437可以替换成气泵，通过进水管436向通气腔4310内输送低温气体进行降温冷却也可以，具体情况根据片材的性质进行选择，避免冷却物质会对片材造成影响。

具体地，所述固定组件42包括固定缸421、固定框422和若干个导杆423，所述固定缸421设置在保温壳41的上端且固定缸421竖直向下设置，所述固定缸421的输出端与固定框422连接，每个所述导杆423的下端均与固定框422的上端固定连接，所述保温壳41上设置有若干个与导杆423一一对应且滑动配合的导孔；其中，固定缸421可以是液压驱动、电驱动或者气缸，工作时，通过固定缸421提供动力推动固定框422向下移动，将下模座431上的片材压紧在下模座431的上端，其中，导杆423的设置是用于限制固定框422的移动方向，避免移动框偏移。

具体地，所述挤压组件44包括挤压板441和两个液压缸442，两个液压缸442呈对称设置在保温壳41的上端且挤压板441的上端与两个液压缸442的输出端固定连接，所述挤压板441上设有若干个用于供导杆423和固定缸421的输出杆穿过的通孔443，所述挤压板441的下端设有若干个挤压部件444，若干个所述挤压部件444与若干个模槽439一一对应；通过两个液压缸442工作瑞东挤压板441向下移动，挤压板441带动所有的挤压部件444一起向下移动，每个挤压部件444与对应的模槽439配合对片材进行挤压成型，使得产品整体厚度均匀。

具体地，每个所述挤压部件444均包括相邻设置的第一挤压件4441和第二挤压件4442，所述第一挤压件4441和第二挤压件4442结构相同且均包括挤压杆44411、伸缩腔44412、第一弹簧44413、伸缩杆44414、滑动环44415、第二弹簧44416、底板44417、四个侧连接杆44418、四个角连接杆44419、四个挤压角板444110和四个挤压侧板444111，所述挤压杆44411的上端与挤压板441固定连接，所述伸缩腔44412设置在挤压杆44411内，所述伸缩杆44414包括第一部分444141、第二部分444142和第三部分444143，所述第一部分位于伸缩腔44412内且两者之间滑动配合，所述第一部分444141、第二部分444142和第三部分444143的直径依次减小，所述第一弹簧44413位于伸缩杆44414的上端，所述滑动环44415套设在第三部分444143上，所述第二弹簧44416套设在第三部分444143上且第二弹簧44416位于滑动环44415的下端，所述底板44417安装在伸缩杆44414的下端，四个所述挤压侧板444111和四个挤压角板444110交错设置在底板44417的四周，且四个所述挤压侧板444111和四个挤压角板444110均与底板44417一体成型，四个所述侧连接杆44418的一端分别与四个挤压侧板444111铰接，四个侧连接杆44418的另一端均与挤压杆44411的侧壁铰接，四个所述角连接杆44419的一端分别与四个挤压角板444110铰接，四个所述角连接杆44419的另一端均与滑动环44415铰接；第一挤压件4441和第二挤压件4442分别对应的是餐盒的盒体和盒盖成型的位置，工作时，挤压板441推动挤压杆44411向下移动，当底板44417与片材的中部抵触挤压后停止向下移动，此时，通过第一弹簧44413收缩，挤压杆44411可以继续向下移动，同时，通过四个角连接杆44419的连接，使得四个挤压搅拌向四个角转动，对片材的拐角处进行挤压，当挤压杆44411的下部与滑动环44415抵触后推动滑动环44415向下移动，通过四个侧连接杆44418的连接传动，推动四个挤压侧板444111向四周偏转，对偏侧的侧壁进行挤压，同时，四个挤压侧板444111与四个挤压角板444110相配合，形成一个完整的侧壁能够对片材进行挤压，其中四个挤压侧板444111与四个挤压角板444110与底板44417同时一体成型的，但是在连接处可以自由转动。

具体地，每个所述挤压角板444110的两侧均设有第一斜边6，每个所述挤压侧板444111的两侧均设有与第一斜边6配合的第二斜边7，每个所述第一斜边6均自挤压角板444110的内部向外倾斜设置；工作时，由于挤压角板444110先与片材接触挤压，再使得挤压侧板444111与片材接触挤压，因此，第一斜边6和第二斜边7的设置能够避免工作时相邻的挤压侧板444111和挤压角板444110摩擦造成磨损，同时，也能够实现两者之间的位置限定，避免长时间使用后两者之间位置发生偏移。

具体地，所述下料组件45包括下料板451、若干个下料液压缸452和若干个横杆453，所述下料板451设置在下模座431的下方且两者之间设有若干个连接柱454，若干个所述下料液压缸452呈等间距设置在下料板451上，若干个横杆453分别安装在若干个下料液压缸452的输出端上，每个所述横杆453上均设有若干个呈竖直设置的下料杆455，每个所述下料杆455的上端均贯穿下模座431，每个所述下料杆455的上端均设有下料轮456，所述下模座431的上端设有若干个用于收纳下料轮456的收纳槽457，每个所述下料杆455的中部均设有管套458，所有所述管套458均设置在通气腔4310内且每个管套458的上下两端均与下模座431固定连接；管套458的作用是将下料杆455与通气腔4310分隔，使得通气腔4310保持密封状态，下料组件45在工作时，通过所有的下料液压杆工作推动所有的下料轮456向上升起，同时，所有的下料液压杆从靠近电加热器3的一端到另一端伸缩的高度逐渐降低，从而形成一个下坡，使得位于下料组件45上的成型片材便于滚落下来，同时，上料输送带1在进行上料时能够通过片材将以成型的片材从下料组件45上推送下来。

具体地，所述回收组件5包括回收管51，所述回收管51的一端与出水管438连通，所述回收管51的另一端与预热器2连通；在降温的时候，冷却水或者低温空气进入通气腔4310后进行热交换升温，升温后能够用于预热器2中的加热物质，对片材进行预热。

本发明的工作原理：上料输送带1工作对片材进行输送，片材先经过预热器2进行预热，之后再通过电加热器3将片材加热到吸塑需要的温度，之后，上料输送带1和下料组件45配合工作，将加热后的片材输送到保温壳41内，固定缸421提供动力推动固定框422向下移动，将下模座431上的片材压紧在下模座431的上端，使得每个模槽439通过片材密封，之后，真空泵433工作将所有模槽439内的空气沿着通气孔4311-通气腔4310-排气管432排出，使得每个模槽439内都形成真空，与外部形成气压差将片材压紧在模槽439的底部，使得片材开始成型；之后，液压缸442工作推动挤压板441向下移动，挤压板441推动挤压杆44411向下移动，当底板44417与片材的中部抵触挤压后停止向下移动，此时，通过第一弹簧44413收缩，挤压杆44411可以继续向下移动，同时，通过四个角连接杆44419的连接，使得四个挤压搅拌向四个角转动，对片材的拐角处进行挤压，当挤压杆44411的下部与滑动环44415抵触后推动滑动环44415向下移动，通过四个侧连接杆44418的连接传动，推动四个挤压侧板444111向四周偏转，对偏侧的侧壁进行挤压，同时，四个挤压侧板444111与四个挤压角板444110相配合，形成一个完整的侧壁能够对片材进行挤压，使得片材成型均匀，通过进水泵437工作，将冷却水或低温空气从进水管436输送到通气腔4310内，对片材进行降温成型，之后，通过所有的下料液压杆工作推动所有的下料轮456向上升起，同时，所有的下料液压杆从靠近电加热器3的一端到另一端伸缩的高度逐渐降低，从而形成一个下坡，使得位于下料组件45上的成型片材便于滚落下来，最后将生产的产品进行裁切即可。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。