一种轻质防护门加工方法及生产线与流程

本发明属于人防工程用防护门技术领域，尤其涉及一种轻质防护门加工方法及生产线。

背景技术：

随着国家经济的快速发展和国际形势的变化，国防建设在不断加强，人民防空是国防的重要组成部分，为加强和完善人民防空工程建设，人防行业变革和新技术新材料的应用显得非常重要。人防防护密闭门及密闭门是人防工程出入口处非常重要的防护设备之一。长期以来，都采用传统的钢筋混凝土防护密闭门或多层钢板制成，虽然能起到防火、防盗的功能，而且强度高，抗弯抗压能力强，但存在生产效率低、重量过重、运输成本高及安装不方便的缺点，由于防护门的结构自重大，需耗费大量人力物力，运输过程繁琐，基于现有人防防护密闭门的上述缺陷，有必要在产品的材质及生产工艺上作出重大改进，以达到重量轻巧以及防水性能、阻燃性能、抗冻性能、抗拉强度、抗冲击等都能达到理想水平的防护密闭门。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轻质防护门加工方法及生产线，本发明的防护门具有较好的抗热氧老化性能、耐腐蚀性能、防火阻燃性和防辐射性能，生产效率高、加工成本低、运输成本低、安装方便安全的特点。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供了一种轻质防护门加工方法，所述轻质防护门由基料和填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成，其加工方法包括如下步骤：

步骤一：混料，分别将基料加入分料筒内用水溶解稀释，然后送入混料筒内进行搅拌混合均匀，得到稀释混合基料；

步骤二：铺料，在传送支架上铺设传送料带，在传送料带上铺设托料膜，将稀释混合基料从混料筒的底部流入分流槽装置内，使稀释混合基料从分料槽装置内均匀分流平铺在传送料带表面铺设的托料膜上；

步骤三：填充填料，在传送料带上方通过纤维切断装置将所述填料剪切成小段，剪切形成的小段填料呈横向分布而落入分流平铺在托料膜表面上的稀释混合基料内，填充好的填料随传送料带和托料膜送入至少一个上挤压辊下进行挤压，使填料充分嵌入至托料膜表面的混合基料内，从而形成复合基带材料；

步骤四：封膜成型和封存，在混合基料的上表面使用保护膜进行封膜处理，使保护膜的两侧边缘和托料膜两侧边缘进行黏贴，然后将封膜后的混合基料再送入复合碾压辊组内进行再次辊压形成复合基带材料，再将复合基基带材料放入储存料箱内进行密封封存；

步骤五：冲压成型，将密封封存后的复合基带材料取出，撕去托料膜和保护膜，将复合基带材料切成片并放入对应尺寸的门板冲压模内加热，然后通过冲压头对门板冲压模内的复合基片在进行高温冲压，形成所需要的防护门模型。

上述方案进一步优选的，所述轻质防护门由基料以及添加无机纤维或有机纤维作为填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成；所述基料由以下原料成分组成：石粉400份～500份、不饱和聚酯树脂150份～200份、纳米镁盐晶须60份～90份、溶剂60～80份、收缩添加剂100份～120份、脱模剂12份～25份、色浆7份-15份、固化剂3份～8份、阻聚剂1份～4份、防相分离剂1份～4份、降粘剂2份～5份、苯乙烯2份～6份、载体树脂10份～20份、阻燃剂6份～10份和增稠剂10份～18份，所述填料为200份～250份，所述填料为玻璃纤维或由玻璃纤维与石墨烯纤维和/或金属丝纤维组成；所述基料搅拌混合稀释过程包括：将石粉、不饱和聚酯树脂、溶剂和收缩添加剂三种原料分别等量投入至2-4个分料筒1内进行混合，且在每个分料筒1内用水稀释成不同浓度的水溶液混合物，并进行搅拌600～800rpm分散5min-15min，将上述水溶液混合物送入混料筒2内加入纳米镁盐晶须、脱模剂、色浆、固化剂、阻聚剂、防相分离剂、降粘剂、苯乙烯和载体树脂，苯乙烯可起到很好粘合树脂与其他材料的作用，在常温下进行螺旋混合搅拌15min-40min得到稀释混合基料；所述混合搅拌转速为1000rpm～1500rpm；其中，纳米镁盐晶须中氧化镁的含量为5.5％-6.5％，所述溶剂为甲苯、二甲苯或二者的混合，固化剂为聚乙二醇；阻燃剂为氢氧化铝，增稠剂为mgo；在本发明中，所述收缩添加剂为聚苯乙烯，对基料混合过程中起到了较好的收缩作用；所述固化剂为过氧化甲乙酮，对防护门复合填料起到很好的固化作用；所述阻聚剂为对苯醌，可以延长防护门整个混合材料的保质期；所述防相分离剂可有效防止树脂和收缩添加剂低收缩分离；所述降粘剂降低复合填料的糊粘度，使玻璃纤维浸润更充分均匀；载体树脂融合纳米镁盐晶须中的氧化镁和增稠剂的稳定性；载体树脂为低密度树脂或低密度不饱和树脂。

上述方案进一步优选的，所述密封封存是在50℃～70℃密封封存72小时以上；所述冲压模进行高温冲压是在温度不低于150℃条件下，冲压1小时以上。

上述方案进一步优选的，将填充好的填料随传送料和托料膜送入上挤压辊进行挤压前，还在所述填料表面浇注所述混合基料，使填料完全包覆嵌入在所述混合基料内。

上述方案进一步优选的，将复合基带材料再送入复合碾压辊组内进行再次碾压成型后，再将复合基带材料送入传送料带靠近末端上方的循环引导辊组进行往返循环输送。

根据本发明的另一个方面，本发明还提供了一种轻质防护门加工生产线，包括传送支撑架、分料筒、混料筒、传送料带、分料槽装置、上挤压辊和复合碾压辊组，在传送支撑架的首端周围设置多个分料筒，在传送支撑架的首端上方设置所述混料筒，每个分料筒分别通过输料管与所述混料筒的入料口连通，在传送支撑架上铺设所述传送料带，在传送支撑架的首端侧上方设置有放置托料膜的下托膜辊，在混料筒下方且靠近托膜辊一侧设置所述分料槽装置，该混料筒的出料口与所述分料槽装置的入料口连通，在混料筒下方且远离分料槽装置一侧的传送料带上方设置所上挤压辊，在传送支撑架的末端侧上方设置有放置保护膜的上托膜辊，在上托膜辊上挤压辊之间的传送支撑架上方设置有纤维切断装置，在靠近所述传送支撑架的末端且设置所述复合碾压辊组。

上述方案进一步优选的，在靠近所述传送支撑架的末端且位于复合碾压辊组的上方设置有循环引导辊组。

上述方案进一步优选的，所述分料槽装置包括分料箱体、分流板和振动弹簧，该分料箱体的上下两面呈开口状，所述分料板和分料箱体由下至上固定设置在所述传送支撑架的上方，且该分流板与分料箱体的下开口边缘呈缝隙设置，所述料箱体两端的前后侧面通过所述振动弹簧连接固定在分流板的上方。

上述方案进一步优选的，在所述分料箱体的两端截面上设置有微型振动器，在分料板的前后两侧边缘设置有沿传送支撑架的首端和末端两侧向下倾斜的导流板。

上述方案进一步优选的，在导流板的下侧面上设置有多个呈横向平行的下料通道口，所述导流板呈阶梯状下降倾斜。

上述方案进一步优选的，在所述分料箱体的两端竖直向下设置有滑行支撑块，在分流板的两端竖直向上伸出有滑行支撑导槽，所述分料箱体的两端通过滑行支撑块与滑行支撑导槽滑行接触设置，从而使分料箱体的两端往返振动滑行设置在分流板上。

综上所述，由于本发明采用了上述技术方案，本发明具有以下技术效果：

(1)、本发明的复合轻质防护门具备轻质、高强的有点，轻质防护门的综合性能好，比模量与钢材相当，抗拉强度超过钢材；同时具有较好的抗热氧老化性能、耐腐蚀性能、防火阻燃性和防辐射性能，生产效率高、加工成本低、运输成本低、安装方便安全的特点。

(2)、本发明轻质防护门，一方面采用轻质、高强、具有良好的冲击能力和韧性的复合材料，与钢筋混凝土防护门相比，密度减小35％及以上(钢筋混凝土防护门密度取2.9g/cm³)，另一方面，轻质防护门具有比强度、比模量高，结构构型设计灵活多变，结构部件可整体成型等特点。因此，本发明的轻质门完全可替代现有结构中部分甚至全部金属/混凝土材料，可以在保证结构基本功能及战术指标的前提下极大地实现工程结构的减重效果，测试时，按照gb/t1451-2005纤维强度塑料简支梁式冲击韧性试验方法，在25℃～-40℃进行测试，该轻质防护门的冲击韧性为59kj/m²～68kj/m²；轻质防护门表面基本保持完整，为此，本方法制备的人防门可以在大幅减轻重量的前提下，能有效保持轻质人防门的抗冲击力，并提高其使用寿命，相同厚度条件下，重量比原来的混凝土人防门轻，并且防潮防霉防氧化，强度比相同厚度混凝土人防门要高很多，而且大大提高了结构的疲劳寿命和抗冲击能力。

(3)、本发明能够对轻质防护门的各个工序进行有效衔接，实现自动化流水线铺料、晾干成型、封存和陈化，减少了人工操作环节，有效提升了生产的效率，降低了生产成本，减少了环境污染。

附图说明

图1是本发明一种轻质防护门加工生产线的原理结构示意图。

图2是本发明分料槽装置的结构示意图。

图3是本发明的结构示意图侧视图；

附图中，传送支撑架100，分料筒1，混料筒2，传送料带3、分料槽装置5，上挤压辊6，纤维切断装置7，保护膜8,复合碾压辊组9，循环引导辊组10，储存料箱11，铡刀装置12，门板冲压模13，冲压头14，托膜辊40，分料箱体50、分流板51，振动弹簧52，微型振动器53，负压抽风机70，上托膜辊80，导流板510，下料通道口512。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本发明进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。

实施例1，如图1所示，本实施例提供了一种轻质防护门加工方法，所述轻质防护门由基料和填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成，其加工方法包括如下步骤：

步骤一：混料，将基料分别加入分料筒1内且用水溶解稀释，然后送入混料筒2内进行搅拌混合均匀，得到稀释混合基料；

步骤二：铺料，在传送支架100上铺设传送料带3，在传送料带3上铺设托料膜4，将稀释混合基料从混料筒2的底部流入分流槽装置5内，使稀释混合基料从分料槽装置5内均匀分流平铺在传送料带3表面铺设的托料膜4上；

步骤三：填充填料，在传送料带3上方通过纤维切断装置7将所述填料剪切成小段，将剪切的小段填料沿传送料带3的横向方向落入稀释混合基料内，即所述剪切形成的小段填料呈横向分布而落入分流平铺在托料膜4表面上的稀释混合基料内，从而形成填充填料，填充好的填料随传送料带3和托料膜4送入至少一个上挤压辊6下进行挤压，使填料充分嵌入至托料膜4表面的混合基料内，从而形成复合基带材料；

步骤四：封膜成型和封存，在混合基料的上表面使用保护膜8进行封膜处理，使保护膜8的两侧边缘和托料膜4两侧边缘进行黏贴，然后将封膜后的混合基料再送入复合碾压辊组9内进行再次辊压形成复合基带材料，再将复合基基带材料放入储存料箱11内进行密封封存；所述密封封存是在70℃密封封存72小时以上，通过密封封存使复合基带材料完全陈化；

步骤五：冲压成型，将密封封存后的复合基带材料取出，撕去托料膜4和保护膜8，将复合基带材料切成片并放入对应尺寸的门板冲压模13内加热，将复合基带材料切成与门板冲压模13相应大小的片状，从而能够完全放置在门板冲压模13，以方便冲压成型，然后通过冲压头14对门板冲压模13内的复合基片在进行高温冲压，形成所需要的防护门模型，在所述门板冲压模内进行高温冲压是在温度不低于150℃条件下，冲压1小时以上；

在本发明实施例中，所述轻质防护门由基料以及添加无机纤维或有机纤维作为填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成；所述基料由以下原料成分组成：石粉500kg、不饱和聚酯树脂150kg、纳米镁盐晶须60kg、溶剂60kg、收缩添加剂100kg、脱模剂12kg、色浆7kg、固化剂3kg、阻聚剂1kg、防相分离剂1kg、降粘剂2kg、苯乙烯2kg、载体树脂10kg、阻燃剂6kg和增稠剂10kg，所述填料为200份～250份，所述填料为玻璃纤维，或由玻璃纤维与石墨烯纤维组成，或由玻璃纤维与金属丝纤维组成，或由玻璃纤维、石墨烯纤维和金属丝纤维组成；本实施例的填料优选为玻璃纤维；所述基料搅拌混合稀释过程包括：将石粉、不饱和聚酯树脂、溶剂和收缩添加剂四种原料分成二等份，将每种原料分成二等份后，分别等量投入至2个分料筒1内进行混合，且在每个分料筒1内用水稀释成不同浓度的水溶液混合物，并进行搅拌800rpm分散5min，将上述水溶液混合物送入混料筒2内，然后加入纳米镁盐晶须、脱模剂、色浆、固化剂、阻聚剂、防相分离剂、降粘剂、苯乙烯、阻燃剂、增稠剂和载体树脂，在常温下进行螺旋混合搅拌15min得到稀释混合基料；所述混合搅拌转速为1500rpm；其中，纳米镁盐晶须中氧化镁的含量为5.5％，所述溶剂为甲苯、二甲苯或二者的混合，固化剂为聚乙二醇，阻燃剂为氢氧化铝，增稠剂为mgo。按照gb/t1451-2005检测轻质防护门的密度为1.810g/cm³～1.821g/cm³，冲击韧性为58.2kj/m²～63.8kj/m²；按照gb/t1447-2005的实验方法，检测轻质防护门的拉伸强度为89.34mpa，拉伸模量为5.58gpa；按照/t1449-2005的实验方法，检测轻质防护门的弯曲强度为129mpa,弯曲模量为8.43gpa；按照/t1462-2005的实验方法，检测轻质防护门的吸水性能，吸水率为0.14％。

实施例2，如图1所示，本实施例提供了一种轻质防护门加工方法，所述轻质防护门由基料和填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成，在本实施例中，所述密封封存是在50℃密封封存96小时；在所述门板冲压模内进行高温冲压是在温度不低于150℃条件下，冲压1小时以上；所述轻质防护门由基料以及添加无机纤维或有机纤维作为填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成；所述基料由以下原料成分组成：石粉400kg、不饱和聚酯树脂200kg、纳米镁盐晶须90kg、溶剂80kg、收缩添加剂120kg、脱模剂25kg、色浆15kg、固化剂8kg、阻聚剂4kg、防相分离剂4kg、降粘剂5kg、苯乙烯6kg，载体树脂20kg、阻燃剂10kg和增稠剂18kg，所述填料为250kg，所述填料为玻璃纤维，填料或由玻璃纤维与石墨烯纤维组成，填料或由玻璃纤维与金属丝纤维组成，或由玻璃纤维、石墨烯纤维和金属丝纤维组成；本实施例的填料优选为：由玻璃纤维与石墨烯纤维组成，从而有效改善了防护门的防静电性能。所述基料搅拌混合稀释过程包括：将石粉、不饱和聚酯树脂、溶剂和收缩添加剂四种原料分成四等份，将每种原料分成四等份后，分别等量投入至4个分料筒1内进行混合，且在每个分料筒1内用水稀释成不同浓度的水溶液混合物，并进行搅拌600分散15min，将上述水溶液混合物送入混料筒2内，然后加入纳米镁盐晶须、脱模剂、色浆、固化剂、阻聚剂、防相分离剂、降粘剂、苯乙烯、阻燃剂、增稠剂和载体树脂，在常温下进行螺旋混合搅拌40min得到稀释混合基料；所述混合搅拌转速为1000rpm；其中，纳米镁盐晶须中氧化镁的含量为6.5％，所述溶剂为甲苯、二甲苯或二者的混合，固化剂为聚乙二醇，阻燃剂为氢氧化铝，增稠剂为mgo；在本发明中，按照gb/t1451-2005检测轻质防护门的密度为1.810g/cm³～1.812g/cm³，冲击韧性为59kj/m²～62.3kj/m²；按照gb/t1447-2005的实验方法，检测轻质防护门的拉伸强度为92.6mpa，拉伸模量为5.65gpa；按照/t1449-2005的实验方法，检测轻质防护门的弯曲强度为137mpa,弯曲模量为8.46gpa；按照/t1462-2005的实验方法，检测轻质防护门的吸水性能，吸水率为0.15％。

实施例3，如图1所示，本实施例提供了一种轻质防护门加工方法，所述轻质防护门由基料和填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成，在本实施例中，所述密封封存是在65℃密封封存100-120小时；所述冲压模进行高温冲压是在温度170℃条件下，冲压5-10小时以上，所述轻质防护门由基料以及添加无机纤维或有机纤维作为填料经过混合、挤压和高温冲压复合加工制成；所述基料由以下原料成分组成：石粉445kg、不饱和聚酯树脂180kg、纳米镁盐晶须75kg、溶剂70kg、收缩添加剂108kg、脱模剂17.5kg、色浆11kg、固化剂5.1kg、阻聚剂2kg、防相分离剂3kg、降粘剂3kg、苯乙烯4kg、载体树脂16kg、阻燃剂8kg和增稠剂15kg，所述填料为230kg，所述填料为玻璃纤维，填料或由玻璃纤维与石墨烯纤维组成，填料或由玻璃纤维与金属丝纤维组成，或由玻璃纤维、石墨烯纤维和金属丝纤维组成；本实施例的填料优选为：由由玻璃纤维、石墨烯纤维和金属丝纤组成，从而有效改善了防护门的防静电性能，以及改善了防护门抗弯曲性能。所述基料搅拌混合稀释过程包括：将石粉、不饱和聚酯树脂、溶剂和收缩添加剂四种原料分成三等份，将每种原料分成三等份后，分别等量投入至3个分料筒1内进行混合，且在每个分料筒1内用水稀释成不同浓度的水溶液混合物，并进行搅拌700rpm分散10min，将上述水溶液混合物送入混料筒2内，然后加入纳米镁盐晶须、脱模剂、色浆、固化剂、阻聚剂、防相分离剂、降粘剂、苯乙烯、阻燃剂、增稠剂和载体树脂，在常温下进行螺旋混合搅拌30min得到稀释混合基料。所述混合搅拌转速为1200rpm；其中，纳米镁盐晶须中氧化镁的含量为6.1％，所述溶剂为甲苯、二甲苯或二者的混合，固化剂为聚乙二醇，阻燃剂为氢氧化铝，固化剂为聚乙二醇，增稠剂为mgo。在本发明中，按照gb/t1451-2005检测轻质防护门的密度为1.790g/cm³～1.810g/cm³，冲击韧性为64kj/m²～68.6kj/m²；按照gb/t1447-2005的实验方法，检测轻质防护门的拉伸强度为93.4mpa，拉伸模量为5.68gpa；按照/t1449-2005的实验方法，检测轻质防护门的弯曲强度为135mpa,弯曲模量为8.57gpa；按照/t1462-2005的实验方法，检测轻质防护门的吸水性能，吸水率为0.11％。

实施例4，本实施例与实施例3的区别在于，在步骤三中，将填充好的填料随传送料带3和托料膜4送入上挤压辊6进行挤压前，还在所述填料表面浇注所述混合基料，并使填料完全包覆嵌入在所述混合基料内，从而使形成的复合基带材料更加均匀，填充混合均匀后可使原料之间反应更加充分。

实施例5，本实施例与实施例3的区别在于，在步骤三中，将复合基带材料再送入复合碾压辊组9内进行再次碾压成型后，再将复合基带材料送入传送料带3靠近末端上方的循环引导辊组10进行往返循环输送，循环输送过程中，使复合基带表面充分反应和成型，其表面更加均匀。

实施例6，如图1、图2和图3，本发明提供了一种轻质防护门加工生产线，包括传送支撑架100、分料筒1、混料筒2、传送料带3、分料槽装置5、上挤压辊6和复合碾压辊组8，在传送支撑架100的首端周围设置多个分料筒1，在传送支撑架100的首端上方设置所述混料筒2，每个分料筒1分别通过输料管与所述混料筒2的入料口连通，在传送支撑架100上铺设所述传送料带3，在传送支撑架100的首端侧上方设置有放置托料膜4的下托膜辊40，托料膜4随传送料带3传送过程中，所述下托膜辊40随着托料膜4移动而转动，以便将托料膜释放出来从而铺设在传送料带3表面，在混料筒2下方且靠近托膜辊40一侧设置所述分料槽装置5，该混料筒2的出料口与所述分料槽装置5的入料口连通，在混料筒2下方且远离分料槽装置5一侧的传送料带3上方设置所上挤压辊6，在传送支撑架100的末端侧上方设置有放置保护膜8的上托膜辊80，在上托膜辊80与上挤压辊6之间的传送支撑架100上方设置有纤维切断装置7，在传送料带3的末端设置用于铡切纤维丝的切断装置7，所铡切的纤维作为填料呈沿传送料带3横向方向下落分布在稀释混合基料上，在靠近所述传送支撑架100的末端且设置所述复合碾压辊组9，该复合碾压辊组9由多个上碾压辊和多个下碾压辊呈对称设置而成，混合基料送入上碾压辊和下碾压辊之间进行辊压成型；在靠近所述传送支撑架100的末端且位于复合碾压辊组8的上方设置有循环引导辊组10(导带辊)，将最后形成的复合基带材料经过循环引导辊组10进行循环传送，使复合基带材料得到了晾干和成型；所述分料槽装置5包括分料箱体50、分流板51和振动弹簧52，如图2所示，该分料箱体50的上下两面呈开口状，所述分料板51和分料箱体50由下至上固定设置在所述传送支撑架100的上方，且该分流板51与分料箱体50的下开口边缘呈缝隙设置，所述料箱体50两端的前后侧面通过所述振动弹簧52连接固定在分流板51的上方的送支撑架100，所述混料筒2的出料口通过螺旋搅动输出并传送至所述分料箱体50内，由于分流板51与分料箱体50之间呈缝隙设置，而使混料筒2送出的稀释混合基料通过分流板51阻挡而存储于分料箱体50内，由于稀释混合基料的流动作用，从而使其通过下料分流板51与分料箱体50之间的缝隙缓慢流出至铺设在传送料带3表面的托料膜4上，所述托料膜4将稀释混合基料支撑托起并随传送料带3以起传送至移动至挤压辊6，将稀释混合基料进行辊压抹平，使稀释混合基料托料膜4上形成厚度均匀和表面平整的基料，随着传送料带3带动托料膜4和稀释混合基料送至纤维切断装置7下方时，纤维切断装置7将剪切成小段的纤维填料自由落入稀释混合基料内，纤维填料将嵌入至稀释混合基料内，该纤维切断装置7采用现有的设备进行剪切成每段长度为0.5mm-5mm不等的纤维丝作为填料，此时稀释混合基料随传送料带3和托料膜4传送至上托膜辊80下方过程中，稀释混合基料与纤维填料进行反应而使水分逐渐表少成型，此时，将上托膜辊80上的保护膜8将稀释混合基料和填料进行封膜处理，该保护膜8随传送料带3和托料膜4传送过程中，所述保护膜8上托膜辊80上逐渐被释放而铺设在所述稀释混合基料上，然后送入复合碾压辊组9进行辊压，使纤维填料完全嵌入稀释混合基料内，同时也使稀释混合基料的厚度更加均匀，并得到所规定厚度的复合基带材料，此时的复合基带材料已经逐渐成型，再通过循环引导辊组10进行循环传送，使复合基带材料进一步反应而晾干水分，在循环引导辊组10的出料的末端还设置有储存料箱11，将复合基带材料逐渐折叠放入储存料箱11内进行密封储存，在循环引导辊组10的出料的末端上方还可以设置一个铡刀装置12将所述复合基带材料铡段成片放入储存料箱11内进行密封储存。

在本发明实施例中，如图1，在纤维切断装置7与上托膜辊80之间的传送料带3设置有负压抽风机70，不仅可以吸附稀释混合基料在加工运行散发的异味以及吸收稀释混合基料中的水分，从而加速稀释混合基料凝结和水分的散发。

在本发明实施例中，如图3，在所述分料箱体50的两端截面上设置有微型振动器53，在分料板51的前后两侧边缘设置有沿传送支撑架100的首端和末端两侧向下倾斜的导流板510。在导流板510的下侧面上设置有多个呈横向平行的下料通道口512，稀释混合基料从分流板51与分料箱体50之间的缝隙流出至导流板510，并逐渐向下流动过程中，经不同高度的下料通道口512逐渐下落至传送料带3表面铺设的托料膜4上，使稀释混合基料从下料通道口512流出后并下落至托料膜4上分布得更加均匀，所述导流板510呈阶梯状下降倾斜；在所述分料箱体50的两端竖直向下设置有滑行支撑块500，在分流板51的两端竖直向上伸出有滑行支撑导槽501，不仅起支撑分料箱体50的重力作用，还阻挡稀释混合基料从分流板51的两端流出，而且还使分料箱体50通过滑行支撑导槽501进行水平往返振动滑行过程中减少了振动滑行的阻力，所述分料箱体50的两端通过滑行支撑块500与滑行支撑导槽501滑行接触设置，从而使分料箱体50的两端往返振动滑行设置在分流板51上，在微型振动器53的振动下和振动弹簧52驱动下，使分料箱体50沿传送料带3的传送方向和反方向往返振动，推动附在分流板51上的稀释混合基料从分流板51与分料箱体50之间的缝隙流出，从而更加有效和均匀地在托料膜4上分布稀释混合基料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。