自动上下料设备的制作方法

本发明涉及机械工装技术领域，特别是涉及一种自动上下料设备。

背景技术：

塑料管包括折弯管和接头，对于传统的加工方式，一般通过人工将直线形的软管折弯形成u形的折弯管，再目测折弯管端部的螺旋筋的位置，再将折弯管插入注塑机的模具中，注塑完成后，取出成品并剪掉水口。该加工模式的大部分流程均需人工的参与，严重影响工作效率，并且，人跟注塑机与模具直接接触，危险系数高，也影响了生产的安全性。

技术实现要素：

本发明解决的一个技术问题是如何提高加工折弯件的工作效率。

一种自动上下料设备，包括：

输送装置，用于对直条件进行折弯形成折弯件；

对位装置，用于对所述折弯件进行对位和缓存；

第一转移装置，用于将所述折弯件从所述输送装置转移至所述对位装置；

第二转移装置，用于将所述折弯件从所述对位装置转移至模具，以使所述模具在所述折弯件上成型接头；

剪切装置，用于将流道凝料从所述接头和所述模具上去除；及

涂抹装置，用于对所述模具的芯棒涂抹脱模剂。

在其中一个实施例中，所述输送装置包括上料机构、移载机构和折弯机构，所述上料机构用于输送所述直条件，所述移载机构用于将所述直条件从所述上料机构输送至所述折弯机构，所述折弯机构用于将所述直条件折弯形成所述折弯件。

在其中一个实施例中，所述上料机构上设置有相互连通并用于输送所述直条件的第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽相对所述第二导向槽更加靠近所述折弯机构，所述第二导向槽具有第一端和第二端，所述第一端与所述第一导向槽连通，从所述第二端指向所述第一端的方向，所述第二导向槽的宽度逐渐减少，所述第一导向槽的宽度处处相等。

在其中一个实施例中，所述折弯机构上设置有与所述折弯件形状相适配的弯曲槽，所述折弯机构包括滑动组件、传动组件和解锁组件，所述滑动组件用于夹紧所述直条件，所述传动组件驱动所述滑动组件在所述弯曲槽内滑动，所述弯曲槽的两端均设置有所述解锁组件，所述解锁组件用于抵压所述滑动组件以使所述滑动组件松开所述折弯件。

在其中一个实施例中，所述滑动组件包括基座、弹性件、固定块、摆动块、转轴和导向轴，所述基座上开设有滑槽，所述导向轴固定在所述摆动块上并与所述滑槽配合，所述弹性件连接在所述基座与所述导向轴之间，所述转轴穿设在所述摆动块中并与所述基座转动连接，所述固定块与所述基座固定连接，所述解锁组件驱动所述摆动块远离所述固定块摆动，所述弹性件驱动所述摆动块靠近所述固定块摆动。

在其中一个实施例中，所述第一转移装置包括第一夹具、第二夹具、第一基板和第二基板，所述第一基板和所述第二基板间隔设置，所述第一夹具至少为两个并在所述第一基板上间隔排列，所述第一夹具与所述第一基板固定连接，所述第二夹具至少为两个并在所述第二基板上间隔排列，所述第二夹具与所述第二基板滑动连接。

在其中一个实施例中，所述第二转移装置包括固定座、第一滑动座、第二滑动座和第三夹具，所述第一滑动座与所述固定座滑动连接而能够相对所述固定座沿第一方向滑动，所述第二滑动座与所述第一滑动座滑动连接而能够相对所述第一滑动座沿第二方向滑动，所述第三夹具与所述第二滑动座滑动连接而能够相对所述第二滑动沿第三方向滑动，所述第一方向、第二方向和第三方向三者在空间上两两相互垂直。

在其中一个实施例中，所述剪切装置的数量为两个，两个所述剪切装置间隔设置，所述剪切装置包括夹紧机构、切断机构和剪裁机构，所述切断机构包括安装座和与所述安装座滑动连接的切刀，所述切刀相对所述安装座滑动以切断所述流道凝料与所述模具的连接，所述剪裁机构包括相对设置在两个剪块，两个所述剪块能够相互靠近以剪断所述流道凝料与所述接头的连接。

在其中一个实施例中，所述对位装置包括对位机构和中转机构，所述对位机构用于将所述折弯件对位，所述中转机构用于缓存来自所述对位机构中的折弯件。

在其中一个实施例中，所述涂抹装置包括：

承载台；

涂抹机构，包括搬运组件、导液组件和涂抹组件，所述搬运组件与所述承载台滑动连接，所述涂抹组件包括能够相对所述搬运组件滑动的涂抹体，所述涂抹体开设有与所述芯棒配合的套孔，所述导液组件设置在所述搬运组件上，所述导液组件包括能够与所述套孔滑动配合的导液管；及

喷出机构，包括安装架、盛液瓶和喷出管，所述安装架能够相对所述承载台滑动，所述盛液瓶固定在所述安装架上并用于盛放脱膜剂，所述喷出管与所述盛液瓶并用于向所述导液管中输入脱模剂。

本发明的一个实施例的一个技术效果是：通过输送装置对直条件进行折弯形成折弯件。通过对位装置对所述折弯件进行对位和缓存。通过第一转移装置将所述折弯件从所述输送装置转移至所述对位装置。通过第二转移装置将所述折弯件从所述对位装置转移至模具，以使所述模具在所述折弯件上成型接头。通过剪切装置将流道凝料从所述接头和所述模具上去除。通过涂抹装置对所述模具的芯棒涂抹脱模剂。如此可以避免人工的参与，从而提高产品加工过程中的工作效率和安全性。

附图说明

图1为直条件的立体结构示意图；

图2为折弯件的立体结构示意图；

图3为塑胶软管制品的立体结构示意图；

图4为一实施例提供的自动上下料设备的立体结构示意图；

图5为图4所示自动上下料设备中上料机构的立体结构示意图；

图6为图4所示自动上下料设备中移载机构的立体结构示意图；

图7为图4所示自动上下料设备中折弯机构的立体结构示意图；

图8为图7所示折弯机构中滑动组件的立体结构示意图；

图9为图4所示自动上下料设备中对位装置的立体结构示意图；

图10为图4所示自动上下料设备中第一转移装置的立体结构示意图；

图11为图4所示自动上下料设备中第二转移装置的立体结构示意图；

图12为图11所示第二转移装置的局部结构示意图；

图13为图4所示自动上下料设备中剪切装置的立体结构示意图；

图14为图4所示自动上下料设备中涂抹装置的立体结构示意图；

图15为图4所示涂抹装置去除部分结构后的第一示例局部结构示意图；

图16为图15在仰视视角下的立体结构示意图；

图17为图4所示涂抹装置去除部分结构后的第二示例局部结构示意图；

图18为图4所示涂抹装置去除部分结构后的第三示例局部结构示意图；

图19为图4所示涂抹装置中涂抹体的主视结构示意图；

图20为注塑机通过模具在折弯件上成型接头时的立体结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式

同时参阅图1、图2和图3，一种自动上下料设备10用于加工成型塑胶软管制品40，该塑胶软管制品40可以作为医疗器械使用。在加工过程中，首先提供由塑胶材料制成的且呈直线形的直条件41，直条件41上设置有螺旋凸筋42c。然后将该直条件41进行弯折形成折弯件42，该折弯件42大致呈u型，该折弯件42包括两个直线段42a和一个折弯段42b，两个直线段42a的长度相等并相对平行设置，折弯段42b的一端与其中一个直线段42a的端部连接，折弯段42b的另一端与另外一个直线段42a的端部连接，同时两个直线段42a的外周面上均同时存在有螺旋凸筋42c。接着对两个直线段42a上的螺旋凸筋42c进行对位，使得螺旋凸筋42c在两个直线段42a上的安装位置完全一样。再接着将对位后的折弯件42的端部插置在模具30中，从而在两个直线段42a的端部上成型接头43，即两个直线段42a远离折弯段42b的端部上均连接有一个接头43。最后切除图13所示的流道凝料50(俗称水口料)，该流道凝料50连接在接头43与模具30之间，最终得到完全成型的塑胶软管制品40。

参阅图4，自动上下料设备10包括输送装置100、对位装置200、第一转移装置300、第二转移装置400、剪切装置500和涂抹装置600。同时参阅图1、图2和图3，输送装置100用于输送直条件41并对直条件41进行折弯以形成折弯件42。对位装置200对折弯件42进行折弯和缓存，使得折弯件42上两个直线段42a上的螺旋凸筋42c的安装位置完全一样。第一转移装置300用于将折弯件42从输送装置100转移至对位装置200。第二转移装置400用于将折弯件42从对位装置200转移至模具30，以使模具30在折弯件42上成型接头43。剪切装置500用于将连接在接头43与模具30之间的流道凝料50进行切除。涂抹装置600对模具30的芯棒33上涂抹脱模剂，以便成型的塑胶软管制品40与芯棒33顺利脱离。

同时参阅4和图5，在一些实施例中，输送装置100包括上料机构110、移载机构120和折弯机构130。上料机构110可以是皮带输送机构，上料机构110包括位于皮带上方的两个相对设置的挡片111，该挡片111沿竖直方向凸出皮带一定的高度，使得挡片111之间形成有第一导向槽112和第二导向槽113，第一导向槽112和第二导向槽113用于输送直条件41。第一导向槽112相对第二导向槽113更加靠近折弯机构130，第二导向槽113具有第一端113a和第二端113b，第一端113a与第一导向槽112连通，从第二端113b指向第一端113a的方向，第二导向槽113的宽度逐渐减少，第一导向槽112的宽度处处相等。简而言之，第一导向槽112大致呈长方形，第二导向槽113大致呈v形。第一导向槽112靠近皮带的输出端，第二导向槽113靠近皮带的输入端，由于第二导向槽113呈v形，使得来自皮带输入端的直条件41能减少干涉而顺利进入第二导向槽113，第二导向槽113对直条件41的输送起到很好的导向作用。当直条件41进入第一导向槽112中后，第一导向槽112对直条件41形成良好的限位作用，使得直条件41在特定位置从皮带上输出。

上料机构110还包围位于皮带输出段的气缸和挡块114，挡块114与气缸的活塞杆连接，气缸可以推动挡块114运动，挡块114的运动方向垂直于皮带的输送方向。当活塞杆伸长而使挡块114位于直条件41的输送轨迹上时，挡块114对直条件41的输送构成干涉，从而阻挡直条件41直接运动至折弯机构130。

同时参阅4、图6，移载机构120位于上料机构110和折弯机构130之间，移载机构120包括固定架121、滑块122和夹块123，滑块122与固定架121滑动连接，滑块122的滑动方向与皮带的输送方向相同，例如滑块122沿水平纵向滑动，滑块122可以由安装在固定架121上的无杆气缸进行驱动。夹块123能够相对滑块122沿竖直方向滑动，滑块122上可以安装气缸，气缸可以为三轴气缸，三轴气缸用于驱动夹块123相对滑块122在竖直方向上下运动。工作时，无杆气缸可以驱动滑块122运动至皮带的上方，然后三轴气缸驱动夹块123朝向皮带运动以夹持直条件41，最后无杆气缸启动滑块122运动至折弯机构130的上方，夹块123松开直条件41，从而将直条件41放入折弯机构130中。

同时参阅图4、图6和图7，折弯机构130上设置有弯曲槽134，该弯曲槽134大致呈u形，使得弯曲槽134的形状与折弯件42的形状相适配。弯曲槽134对折弯件42的成型起到限位和导向作用。折弯机构130包括滑动组件131、传动组件132和解锁组件133，滑动组件131用于夹紧直条件41或松开折弯件42。传动组件132用于驱动滑动组件131在弯曲槽134内滑动，弯曲槽134限定了滑动组件131的滑动轨迹，传动组件132可以是链传动组件132，滑动组件131固定在链传动组件132的链条上。解锁组件133的数量为两个，解锁组件133可以为气缸，两个解锁组件133分别设置在弯曲槽134的两个端部，当解锁组件133的活塞杆所施加的作用力用于抵压滑动组件131时，滑动组件131将松开而解除对折弯件42的夹持。

滑动组件131包括基座131a、弹性件131b、固定块131c、摆动块131d、转轴131e和导向轴131f。基座131a固定在传动组件132的链条上，基座131a上开设有滑槽，该滑槽为曲线槽。导向轴131f固定在摆动块131d上，导向轴131f的两端与该滑槽滑动配合。弹性件131b可为弹簧，弹性件131b的一端固定在基座131a上，弹性件131b的另一端固定在导向轴131f上，即弹性件131b连接在基座131a与导向轴131f之间。转轴131e穿设在摆动块131d的中部并与基座131a转动连接，使得摆动块131d能够相对基座131a往复摆动，固定块131c与基座131a固定连接。当解锁组件133对导向轴131f施加挤压力时，导向轴131f在滑槽中靠近固定块131c运动，此时，弹性件131b储存能量，使得摆动块131d的下端绕转轴131e远离固定块131c运动，使得摆动块131d的下端与固定块131c之间的间距增大，从而使得滑动组件131起到松开的作用，即滑动组件131处于松开状态。当解锁组件133撤销对导向轴131f施加挤压力时，在弹性件131b的作用下，使得导向轴131f在滑槽中远离固定块131c运动，继而使得摆动块131d的下端绕转轴131e靠近固定块131c运动，使得动块的下端与固定块131c之间的间距减少，从而使得滑动组件131起到夹紧的作用，即滑动组件131处于夹紧状态。

为描述方便起见，两个解锁组件133分别记为第一解锁组件133a和第二解锁组件133b。工作时，传动组件132的链条驱动滑动组件131在弯曲槽134中滑动至第一解锁组件133a处，第一解锁组件133a使得滑动组件131处于松开状态，移载机构120的夹块123夹持直条件41，以使直条件41的端部位于摆动块131d和固定块131c之间。然后，第一解锁组件133a撤销对导向轴131f施加挤压力时，使得滑动组件131在弹性件131b的作用下对直条件41的端部起到夹紧作用。接着将移载机构120的夹块123松开直条件41，此时，夹块123可以对直条件41的运动依然起到一定的限位作用。接着使得传动机构的链条带动滑动组件131在弯曲槽134中朝第二解锁组件133b运动，在滑动组件131的运动过程中，滑动组件131将夹紧直条件41并对其进行拖动，使得直条件41跟着弯曲槽134的形状产生变形。当滑动组件131刚好运动至第二解锁组件133b处时，直条件41将弯曲形成与弯曲槽134形状相适配的折弯件42，此时，第二解锁组使得滑动组件131松开折弯件42，以便成型后的折弯件42顺利转移至对位装置200。图7中示意有三个滑动组件131，仅其中一个滑动组件131为有实际功能的功能组件，另外两个滑动组件131示意为该功能组件在运动过程中所经过的两个位置。

同时参阅图4和图9，在一些实施例中，对位装置200包括对位机构210和中转机构220，对位机构210用于两折弯件42进行对位。中转机构220用于缓存来自对位机构210中的折弯件42。当对折弯件42进行对位之后，可能会使得两个直线段42a之间的间距变小，使得对位之后两个直线段42a之间的间距小于对位之前两个直线段42a之间的间距。

参阅图10，在一些实施例中，第一转移装置300可以为六轴机械手，该第一转移装置300可以包括第一夹具310、第二夹具320、第一基板330和第二基板340。第一基板330和第二基板340间隔设置，第一夹具310的数量可以至少为两个，例如第一夹具310的数量为两个，两个第一夹具310在第一基板330上间隔设置，两个第一夹具310均与第一基板330固定连接。第二夹具320的数量可以至少为两个，例如第二夹具320的数量为两个，两个第二夹具320在第二基板340上间隔设置，第二夹具320与第二基板340滑动连接，当第二夹具320相对第二基板340滑动时，可以改变两个第二夹具320之间的间距。

工作时，由于对位之前的折弯件42的两个直线段42a之间的间距相对较大，可以采用第一转移装置300的其中一个第一夹具310夹持一个直线段42a，另外一个第一夹具310夹持另外一个直线段42a，从而将折弯件42从折弯机构130转移至对位机构210。对位完成后，螺旋凸筋42c在两个直线段42a上的安装位置完全一样，当两个直线段42a之间的间距变小时，可以使得两个第二夹具320之间的间距改变，以适用对位后两个直线段42a之间的间距，使得其中一个第二夹具320夹持一个直线段42a，另外一个第二夹具320夹持另外一个直线段42a，从而将对位后的折弯件42从对位机构210转移至中转机构220进行缓存。

同时参阅图3、图4和图20，当对折弯件42上注塑形成接头43时，一个注塑机20可以对应两个模具30，两个模具30均与注塑机20滑动连接，注塑机20具有第一工位21、第二工位22和注塑工位23，注塑工位23位于第一工位21和第二工位22之间，两个模具30可以分别记为第一模具31和第二模具32。在初始位置时，第一模具31位于第一工位21，第二模具32位于第二工位22。当第二转移装置400将其中一个对位后的折弯件42从中转机构220转移至第一工位21时，将该折弯件42的端部在第一工位21处与第一模具31的芯棒33配合，然后使第一模具31带动折弯件42从第一工位21运动至注塑工位23，注塑机20开启并对第一模具31注塑熔液以实现接头43注塑成型，接头43成型后，将第一模具31从注塑工位23返回至第一工位21，以将注塑接头43后的折弯件42卸载，故第一工位21为折弯件42的上下料工位。同样地，对于第二模具32，可以参照第一模具31的工作模式工作，当第二模具32承载折弯件42从第二工位22运动至注塑工位23并注塑完成后，第二模具32承载注塑完成后的折弯仅从注塑工位23返回至第二工位22以便卸载。因此，通过第一模具31和第二模具32交替运行到注塑工位23进行注塑，消除单个模具30工作时所存在的中间等待时间，可以提高注塑成型的工作效率。

同时参阅图11和图12，第二转移装置400包括固定座410、第一滑动座420、第二滑动座430和第三夹具440。第一滑动座420与固定座410滑动连接，第一滑动座420可以在直线模组的驱动下相对固定座410沿第一方向滑动，该第一方向为水平横向。第二滑动座430与第一滑动座420滑动连接，第二滑动座430可以在直线模组的驱动下相对第一滑动座420沿第二方向滑动，该第一方向为水平纵向。第三夹具440与第二滑动座430滑动连接，第三夹具440可以在气缸的驱动下相对第二滑动座430沿第三方向滑动，该第三方向为竖直方向，故第一方向、第二方向和第三方向在空间上两两相互垂直，从而构成空间直角坐标系中三个坐标轴所指的方向。因此，第二转移装置400可以使得第三夹具440实现水平横向、水平纵向和竖直方向三个方向的运动，提高第三夹具440运动的自由度。以便第三夹具440从中转机构220中夹持折弯件42放置在注塑机20的两个模具30上。

同时参阅图4、图13和图20，在一些实施例中，剪切装置500的数量为两个，两个剪切装置500间隔设置，每个模具30对应一个剪切装置500。剪切装置500包括夹紧机构510、切断机构520和剪裁机构530，夹紧机构510位于切断机构520和剪裁机构530之间。切断机构520包括安装座521和切刀522，切刀522与安装座521滑动连接，当切刀522相对安装座521向下滑动时，可以切断流道凝料50与模具30的连接。剪裁机构530包括相对设置的两个剪块531，当两个剪块531在水平方向运动并相互靠近时，两个剪块531可以剪断流道凝料50与接头43的连接。工作时，例如，当第一模具31运动到第一工位21时，第二转移装置400的第三夹具440对折弯件42进行夹持，同时剪切装置500的夹紧机构510夹紧流道凝料50的中部，接着使得切刀522切断流道凝料50的一端与模具30的连接，并使剪块531剪断流道凝料50的另一端与接头43的连接，最终使得流道凝料50同时脱离模具30和接头43。被去除的流道凝料50可以通过剪切装置500丢弃至废料框中，切除流道凝料50的成型塑胶软管制品40则通过第三夹具440放置到下料槽901中，在重力的作用下，塑胶软管制品40将沿下料槽901滑落至指定的回收位置。

同时参阅图4和图14，在一些实施例中，涂抹装置600用于对模具30的芯棒33涂抹脱模剂，以确保成型后的塑胶制品能顺利脱模。该涂抹装置600包括承载台700、涂抹机构800和喷出机构900。涂抹机构800包括搬运组件810、导液组件820和涂抹组件830。

同时参阅图15、图16和图17，搬运组件810包括搬运架811和固定板812，搬运架811与承载台700滑动连接，搬运架811在直线模组的驱动下相对承载台700沿水平横向滑动，从而使得搬运架811靠近或远离模具30运动。固定板812与搬运架811滑动连接，固定板812可以在气缸的驱动下相对搬运架811上下滑动，从而使得固定板812靠近或远离承载台700。具体而言，搬运架811包括底板811a和导向柱811b，导向柱811b竖直设置，导向柱811b的数量可以为四根，四根导向柱811b分别设置在固定板812的四个角落处，同时导向柱811b均位于底板811a的同侧，即均位于底板811a的上侧。导向柱811b的上端与固定板812固定连接，导向柱811b的下端与底板811a滑动连接。当气缸驱动固定板812上下滑动时，导向柱811b相对底板811a上下滑动，导向柱811b对固定板812的滑动起到很好的导向作用，提高固定板812滑动的运动精度。

同时参阅图17和图18，导液组件820包括导液管821和连接件822，连接件822固定设置在固定板812上，导液管821的数量为多个，多个导液管821沿水平横向间隔设置在连接件822上，使得多个导液管821排列形成直线。导液管821可以为圆柱形的管状结构，导液管821的一端固定在连接件822上，导液管821的另一端为自由端。导液管821上开设有导液孔821a，导液孔821a以设定密度分布在导液管821上，导液孔821a连通外界和导液管821的管腔。当固定板812相对承载台700上下运动时，可以使得导液管821跟随固定板812相对承载台700上下运动。

同时参阅图17、图18和图19，涂抹组件830包括涂抹体803和涂抹气缸833，涂抹气缸833固定在固定板812上，涂抹气缸833可以驱动涂抹体803沿水平纵向往复滑动。涂抹体803上开设有套孔803a，该套孔803a为通孔，该套孔803a既可以与导液管821滑动配合，又可以与模具30上的芯棒33滑动配合。具体而言，涂抹体803包括安装块831和储液件832，储液件832嵌设在安装块831内，套孔803a设置在储液件832上，储液件832用于缓存脱模剂。储液件832可以采用棉制品或布制品材料制成。

安装块831包括连接杆831a和夹板831b，夹板831b与涂抹气缸833的活塞杆连接，夹板831b的数量为两个，两个夹板831b相互间隔设置，连接杆831a穿设在两个夹板831b中，夹板831b可以相对连接杆831a滑动而改变两者之间的间距。储液件832包括相对设置的两个储液部832a，其中一个储液部832a嵌设在其中一个夹板831b上，另外一个储液部832a嵌设在另外一个夹板831b上，储液部832a上开设有沉槽832b，两个储液部832a上相对设置的两个沉槽832b共同形成套孔803a。

同时参阅图15和图16，喷出机构900包括安装架910、盛液瓶920、喷出管930、滑杆940和限位板950。安装架910和涂抹体803两者分居承载台700的相对两侧，例如涂抹体803位于承载台700的上侧，安装架910位于承载台700的下侧。安装架910能够相对承载台700滑动，例如安装架910可以在顶升气缸960的推动下相对承载台700上下滑动。盛液瓶920设置在安装架910上，盛液瓶920用于盛放脱膜剂，当安装上下滑动时，可以使得盛液瓶920跟随安装架910相对承载台700上下滑动。喷出管930与盛液瓶920的瓶嘴连接，喷出管930用于向导液管821中输入脱模剂。

承载台700上还开设有避位孔710，避位孔710为通孔，当盛液瓶920跟随安装架910相对承载台700上下滑动，避位孔710为盛液瓶920的运动提供避位空间，使得盛液瓶920能够在该避位孔710中上下滑动。滑杆940与承载台700固定连接，滑杆940可以沿水平纵向延伸，限位板950与该滑板滑动配合，当限位板950相对滑动而遮盖避位孔710时，在盛液瓶920跟随安装架910向上滑动的过程中，在盛液瓶920于限位板950相抵接时，安装架910停止向上滑动，即限位板950对安装架910向上滑动的极限距离进行限制。当限位板950相对滑动而停止遮盖避位孔710，可以将脱模剂消耗完毕的盛液瓶920于该避位孔710从安装架910上取走，也可以将新的盛满有脱模剂的盛液瓶920从该避位孔710放入至安装架910上。

当需要对模具30的芯棒33涂抹脱模剂时，可以有如下几个步骤：第一步，顶升气缸960推动安装架910向上运动，当盛液瓶920的上端与限位板950相抵接时，顶升气缸960停止运动。第二步，涂抹气缸833推动涂抹体803靠近导液管821运动，使得导液管821插置在涂抹体803的套孔803a中。并使固定板812相对底板811a向下运动至设定位置，使得喷出管930与套孔803a相对承载台700处于同一高度。第三步，使得底板811a相对承载台700靠近避位孔710运动到设定位置，确保喷出管930插入至导液管821的管腔中，并使喷出管930将盛液瓶920中的脱膜剂喷至导液管821的管腔中，位于该管腔中的脱膜剂将通过导液孔821a流入储液件832上，使得脱膜剂渗入至储液件832中，从而实现储液件832对脱膜剂的缓存功能。第四步，使得底板811a相对承载台700靠近模具30运动到设定位置，并使涂抹气缸833推动涂抹体803靠近模具30运动，当涂抹体803靠近模具30运动时，导液管821将逐渐退出套孔803a中，同时模具30的芯棒33将逐渐插入套孔803a中。在芯棒33插入套孔803a的过程中，由于芯棒33对储液件832的挤压作用，使得缓存在储液件832中的脱膜剂将涂抹在芯棒33上，从而实现脱膜剂在芯棒33上的自动涂抹，提高了脱膜剂涂抹的工作效率。

事实上，单个模具30每工作一次或若干次后，可以周期性启动涂抹装置600对模具30的芯棒33涂抹脱膜剂。例如，模具30工作每工作四次后，可以启动涂抹装置600对芯棒33进行一次涂抹。

因此，通过上述设置，可以省略人工的参与，从而提高塑胶制品成型的工作效率，也避免人工直接接触模具30和注塑机20，提高了生产的安全性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。