本发明涉及轮胎工业技术领域，具体为一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法。
背景技术：
钢丝圈包布配方胶料，在其加工过程中有特殊的要求，车间对其使用的要求比较苛刻，总结起来为“不能不粘，也不能太粘”，所以对于技术人员的质量控制提出了较高的要求，如果部件不粘，造成钢丝圈和三角胶芯之间粘合不好，容易出现圈部很多质量问题；如果太黏了，在缠绕过程中，容易造成浪费，太黏了撕不开，部分缠绕布不能使用，只能报废处理，带来较大的浪费和损失；为此，我们提出一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法，包括以下步骤：
s1：利用废旧橡胶轮胎粉碎加工超细胶粉，具体操作步骤如下：
a：采用割圈机把废轮胎的轮辋钢丝圈割除，然后采用切条机把割去轮辋钢丝圈的废轮胎分切成25-30mm的条状，用切块机将分切下来的条状胶条切成小于25*25mm的块状；
b：采用破胶机将块状胶破碎成胶粒，然后通过磁选机组对胶粒进行筛分，在筛分过程中有三台磁选机把物料中的钢丝铁质筛选出，然后将筛分后的物料送入空气纤维分离机中，分离出细纤维，得胶粉；
c：将胶粉送入到胶体磨上进行研磨，然后过振动筛筛分出超细胶粉；
s2：将8-12份超细胶粉、2-4份碳化硅细粉、5-8份滑石粉以及1-3份高密度石墨粉混合，并使用搅拌设备匀速搅拌5-10分钟，搅拌温度控制在65-75℃，搅拌结束后冷却得到混合添加料；
s3：准备包布胶料原料加入到密炼机中，然后加入s2中得到的混合添加料，在密炼机中混炼6-8分钟，混炼结束排胶得到改进包布胶料；
s4：将改进包布胶料加入冷喂料挤出机供胶，调整两辊压片机的辊距和裁刀宽度，压出不同厚度及宽度的胶片；
s5：在压出胶片的表面喷洒一层经过加热至75-85℃的降粘剂，然后将胶片在子午胎胎侧连续热贴，热贴温度控制在70-80℃，用胶片贴合定位装置将胶片连续贴合到胎侧上，使胎侧与胶片的胶料温度一致，然后对胎侧进行冷却即可。
优选的，所述s1中得到的超细胶粉的粒径为120-150目。
优选的，所述s3中密炼机的混炼压力为12-15mpa，密炼室温度为55-65℃，排胶温度为165-175℃，
优选的，所述s5中的冷却方法采用喷洒式水冷却。
优选的，所述s5中的降粘剂采用30-40％的去离子水稀释。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的工艺更加的科学合理，该工艺中通过在传统包布胶料的配方中添加超微胶粉，超微胶粉是通过废轮胎加工而成，环保性高，配合添加的滑石粉以及热贴前喷洒的降粘剂，可以解决因包布太粘造成浪费的质量问题，同时降低了材料成本，解决了现场存在的加工工艺问题；添加的碳化硅细粉可以加强包布胶料的耐磨性和防裂性能，添加的高密度石墨粉可以增加包布胶料的耐热能力，从而延长轮胎的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法，包括以下步骤：
s1：利用废旧橡胶轮胎粉碎加工超细胶粉，具体操作步骤如下：
a：采用割圈机把废轮胎的轮辋钢丝圈割除，然后采用切条机把割去轮辋钢丝圈的废轮胎分切成25mm的条状，用切块机将分切下来的条状胶条切成小于25*25mm的块状；
b：采用破胶机将块状胶破碎成胶粒，然后通过磁选机组对胶粒进行筛分，在筛分过程中有三台磁选机把物料中的钢丝铁质筛选出，然后将筛分后的物料送入空气纤维分离机中，分离出细纤维，得胶粉；
c：将胶粉送入到胶体磨上进行研磨，然后过振动筛筛分出超细胶粉；
s2：将8份超细胶粉、4份碳化硅细粉、5份滑石粉以及1份高密度石墨粉混合，并使用搅拌设备匀速搅拌5分钟，搅拌温度控制在65℃，搅拌结束后冷却得到混合添加料；
s3：准备包布胶料原料加入到密炼机中，然后加入s2中得到的混合添加料，在密炼机中混炼6分钟，混炼结束排胶得到改进包布胶料；
s4：将改进包布胶料加入冷喂料挤出机供胶，调整两辊压片机的辊距和裁刀宽度，压出不同厚度及宽度的胶片；
s5：在压出胶片的表面喷洒一层经过加热至75℃的降粘剂，然后将胶片在子午胎胎侧连续热贴，热贴温度控制在70℃，用胶片贴合定位装置将胶片连续贴合到胎侧上，使胎侧与胶片的胶料温度一致，然后对胎侧进行冷却即可。
进一步地，s1中得到的超细胶粉的粒径为120目。
进一步地，s3中密炼机的混炼压力为12mpa，密炼室温度为55℃，排胶温度为165℃，
进一步地，s5中的冷却方法采用喷洒式水冷却。
进一步地，s5中的降粘剂采用30％的去离子水稀释。
实施例2：
一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法，包括以下步骤：
s1：利用废旧橡胶轮胎粉碎加工超细胶粉，具体操作步骤如下：
a：采用割圈机把废轮胎的轮辋钢丝圈割除，然后采用切条机把割去轮辋钢丝圈的废轮胎分切成25mm的条状，用切块机将分切下来的条状胶条切成小于25*25mm的块状；
b：采用破胶机将块状胶破碎成胶粒，然后通过磁选机组对胶粒进行筛分，在筛分过程中有三台磁选机把物料中的钢丝铁质筛选出，然后将筛分后的物料送入空气纤维分离机中，分离出细纤维，得胶粉；
c：将胶粉送入到胶体磨上进行研磨，然后过振动筛筛分出超细胶粉；
s2：将10份超细胶粉、2份碳化硅细粉、6份滑石粉以及2份高密度石墨粉混合，并使用搅拌设备匀速搅拌8分钟，搅拌温度控制在70℃，搅拌结束后冷却得到混合添加料；
s3：准备包布胶料原料加入到密炼机中，然后加入s2中得到的混合添加料，在密炼机中混炼7分钟，混炼结束排胶得到改进包布胶料；
s4：将改进包布胶料加入冷喂料挤出机供胶，调整两辊压片机的辊距和裁刀宽度，压出不同厚度及宽度的胶片；
s5：在压出胶片的表面喷洒一层经过加热至80℃的降粘剂，然后将胶片在子午胎胎侧连续热贴，热贴温度控制在75℃，用胶片贴合定位装置将胶片连续贴合到胎侧上，使胎侧与胶片的胶料温度一致，然后对胎侧进行冷却即可。
进一步地，s1中得到的超细胶粉的粒径为140目。
进一步地，s3中密炼机的混炼压力为14mpa，密炼室温度为60℃，排胶温度为170℃，
进一步地，s5中的冷却方法采用喷洒式水冷却。
进一步地，s5中的降粘剂采用35％的去离子水稀释。
实施例3：
一种基于胶粉防粘工艺技术的橡胶轮胎生产方法，包括以下步骤：
s1：利用废旧橡胶轮胎粉碎加工超细胶粉，具体操作步骤如下：
a：采用割圈机把废轮胎的轮辋钢丝圈割除，然后采用切条机把割去轮辋钢丝圈的废轮胎分切成25mm的条状，用切块机将分切下来的条状胶条切成小于25*25mm的块状；
b：采用破胶机将块状胶破碎成胶粒，然后通过磁选机组对胶粒进行筛分，在筛分过程中有三台磁选机把物料中的钢丝铁质筛选出，然后将筛分后的物料送入空气纤维分离机中，分离出细纤维，得胶粉；
c：将胶粉送入到胶体磨上进行研磨，然后过振动筛筛分出超细胶粉；
s2：将12份超细胶粉、4份碳化硅细粉、5份滑石粉以及3份高密度石墨粉混合，并使用搅拌设备匀速搅拌10分钟，搅拌温度控制在75℃，搅拌结束后冷却得到混合添加料；
s3：准备包布胶料原料加入到密炼机中，然后加入s2中得到的混合添加料，在密炼机中混炼8分钟，混炼结束排胶得到改进包布胶料；
s4：将改进包布胶料加入冷喂料挤出机供胶，调整两辊压片机的辊距和裁刀宽度，压出不同厚度及宽度的胶片；
s5：在压出胶片的表面喷洒一层经过加热至85℃的降粘剂，然后将胶片在子午胎胎侧连续热贴，热贴温度控制在80℃，用胶片贴合定位装置将胶片连续贴合到胎侧上，使胎侧与胶片的胶料温度一致，然后对胎侧进行冷却即可。
进一步地，s1中得到的超细胶粉的粒径为150目。
进一步地，s3中密炼机的混炼压力为15mpa，密炼室温度为65℃，排胶温度为175℃，
进一步地，s5中的冷却方法采用喷洒式水冷却。
进一步地，s5中的降粘剂采用40％的去离子水稀释。
以上三组实施例均可作为本发明的实施例，其中以实施例2作为最优选，本发明的工艺更加的科学合理，该工艺中通过在传统包布胶料的配方中添加超微胶粉，超微胶粉是通过废轮胎加工而成，环保性高，配合添加的滑石粉以及热贴前喷洒的降粘剂，可以解决因包布太粘造成浪费的质量问题，同时降低了材料成本，解决了现场存在的加工工艺问题；添加的碳化硅细粉可以加强包布胶料的耐磨性和防裂性能，添加的高密度石墨粉可以增加包布胶料的耐热能力，从而延长轮胎的使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。