一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置的制作方法

[0001]
本发明涉及尼龙隔热条母粒技术领域，具体为一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置。


背景技术：

[0002]
尼龙隔热条母粒是一种塑料加工助剂，由超量的化学助剂、载体树脂和分散剂等所组成各种助剂、填料与少量载体树脂先进行混合混炼，经过挤出机等设备计量、混合、熔融、挤出、切粒等加工过程制得的颗粒料，是作为尼龙隔热条生产加工中很重要的加工助剂；
[0003]
1、该尼龙隔热条母粒在生产加工的时候，一般是通过双螺杆挤出设备进行挤压成型，且在现有的挤压机中，没有对漏料的控制，导致在输送的过程中，会因为漏料速度不均匀而导致设备堵塞，且不利于母粒的加工生产；
[0004]
2、且在对尼龙隔热条母粒加工中，还需要通过人工进行送料，带来不便，并且单次的进料很容易出现原料融化布完全，且传统的母粒加工时一般是经水槽直接冷却，且冷却效果不彻底不快速，导致母粒成型速度慢，且在母粒成型后没有对母粒进行压制，将导致其表面的融合的材料结构不稳定，容易在后期使用时脱落，从而降低了母粒的质量，不利于尼龙隔热条的生产。
[0005]
所以我们提出了一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

[0006]
本发明的目的在于提供一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置，以解决上述背景技术提出的目前市场尼龙隔热条母粒在生产加工的时候，在现有的挤压机中，没有对漏料的控制，导致在输送的过程中，会因为漏料速度不均匀而导致设备堵塞，且冷却效果不彻底不快速，导致母粒成型速度慢，没有对母粒进行压制，将导致其表面的融合的材料结构不稳定，容易在后期使用时脱落，从而降低了母粒的质量的问题。
[0007]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置，包括支撑底板、挤出机和成型固定板，所述支撑底板的上方固定安装有集料箱，且集料箱的上方连接有输料管，并且输料管的末端连接有输料漏斗，所述输料漏斗的下方连接有混合搅拌箱，且混合搅拌箱的内部安插有搅拌轴，并且搅拌轴的外部固定安装有搅拌杆，同时搅拌杆的底部安装有毛刷，所述毛刷的底部连接有过滤筛网，且过滤筛网的下方连接有漏料口，所述漏料口的内部开设有收纳槽，且漏料口的内部穿插有拨动杆，所述拨动杆连接有曲柄摇杆，且曲柄摇杆的之间连接有承转轴，并且承转轴安装在漏料挡板的外部，所述挤出机位于漏料口的下方，且挤出机的内部设置有加热仓，并且加热仓的内部设置有加热块，同时挤出机的右侧穿插有转动轴，所述转动轴的左侧连接有转动齿轮，且转动齿轮左侧连接有输送螺杆，所述挤出机的左侧连接有出料管，且出料管的下方连接有冷却成型箱，
所述冷却成型箱的内部设置有增压腔，且增压腔的顶部安装有活塞，所述活塞的底部固定安装有滑杆，且活塞的底部连接有支撑杆，并且支撑杆的外部开设有凹槽，同时活塞的底部安装有增压弹簧，所述成型固定板套接在增压弹簧的下方，且成型固定板安装在增压腔的底部，所述冷却成型箱的左右两侧安装有冷却风机，且冷却风机的之间设置有高压雾化器，并且冷却成型箱的底部连接有导料管，所述导料管的左侧连接有压力滚轴，且压力滚轴安装在支撑座的之间，并且支撑座的内部连接有压力支撑滑块，同时压力支撑滑块的底部安装有缓冲弹簧。
[0008]
优选的，所述毛刷与过滤筛网贴合连接，且毛刷通过搅拌杆与过滤筛网构成转动结构。
[0009]
优选的，所述拨动杆与漏料口滑动连接，且曲柄摇杆与承转轴构成转动结构。
[0010]
优选的，所述漏料挡板为两个半圆形，且漏料挡板通过拨动杆和曲柄摇杆与收纳槽构成滑动结构。
[0011]
优选的，所述转动齿轮之间相互啮合连接，且输送螺杆通过转动齿轮与挤出机构成转动结构。
[0012]
优选的，所述活塞与出料管贴合连接，且活塞通过滑杆和凹槽与支撑杆构成滑动结构，且支撑杆与活塞滑动连接。
[0013]
优选的，所述成型固定板的内部设置有成型孔，且成型固定板的直径不同，并且成型孔上下相互对应。
[0014]
优选的，所述支撑座与压力滚轴构成转动结构，且压力滚轴与导料管平行对应。
[0015]
优选的，所述压力支撑滑块与压力滚轴固定连接，且压力支撑滑块通过缓冲弹簧与支撑座构成滑动结构。
[0016]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置；
[0017]
1、通过搅拌的同时通过底部的毛刷转动使过滤筛网避免积存的原料进行清理，从而方便对底部过滤筛网不易造成网孔的堵塞，同时通过毛刷也方便将原料推送进漏料口内，且原料通过漏料口落料时，通过控制漏料口直径的大小，从而来调节漏料的速度；
[0018]
2、通过拨动杆将漏料挡板进行开合，从而方便对漏料口的直径大小进行调节，有利于控制原料的漏料速度，避免在漏料时速度不均匀导致的设备堵塞，且4个冷却风机对挤出原料条进行风冷，然后启动高压雾化器对箱体内进行加速降温，从而方便对原料挤出条快速成型，减少传统的水循环冷却需要的消耗的时间，使成型速度快，效率高；
[0019]
3、活塞在增压弹簧的伸缩下使增加腔内部的真压气流流动保持内部压强的稳定，从而通过伸缩的开口方便对原料的出料保持稳定的挤出速率，有利于挤出的原料直径相同，避免后期的堵塞，条状母粒通过压力滚轴的滚动进而对其表面进行压缩，使其混合的原料物理性能更加稳定，避免后期使用发的表面结构不稳定导致的脱落。
附图说明
[0020]
图1为本发明整体正视结构示意图；
[0021]
图2为本发明搅拌杆和过滤筛网俯视结构示意图；
[0022]
图3为本发明漏料挡板和漏料口俯视结构示意图；
[0023]
图4为本发明压力滚轴和压力支撑滑块左视结构示意图；
[0024]
图5为本发明挤出机正视内部结构示意图；
[0025]
图6为本发明冷却成型箱正视内部结构示意图；
[0026]
图7为本发明图6中a处放大结构示意图；
[0027]
图8为本发明活塞和成型固定板俯视结构示意图。
[0028]
图中：1、支撑底板；2、集料箱；3、输料管；4、输料漏斗；5、混合搅拌箱；6、搅拌轴；7、搅拌杆；8、毛刷；9、过滤筛网；10、漏料口；11、收纳槽；12、拨动杆；13、承转轴；14、曲柄摇杆；15、漏料挡板；16、挤出机；17、加热仓；18、加热块；19、转动轴；20、转动齿轮；21、输送螺杆；22、出料管；23、冷却成型箱；24、活塞；25、滑杆；26、支撑杆；27、凹槽；28、增压弹簧；29、成型固定板；30、增压腔；31、冷却风机；32、高压雾化器；33、导料管；34、压力滚轴；35、支撑座；36、压力支撑滑块；37、缓冲弹簧。
具体实施方式
[0029]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种快速成型的尼龙隔热条母粒加工装置，包括支撑底板1、挤出机16和成型固定板29，支撑底板1的上方固定安装有集料箱2，且集料箱2的上方连接有输料管3，并且输料管3的末端连接有输料漏斗4，输料漏斗4的下方连接有混合搅拌箱5，且混合搅拌箱5的内部安插有搅拌轴6，并且搅拌轴6的外部固定安装有搅拌杆7，同时搅拌杆7的底部安装有毛刷8，毛刷8的底部连接有过滤筛网9，且过滤筛网9的下方连接有漏料口10，漏料口10的内部开设有收纳槽11，且漏料口10的内部穿插有拨动杆12，拨动杆12连接有曲柄摇杆14，且曲柄摇杆14的之间连接有承转轴13，并且承转轴13安装在漏料挡板15的外部，挤出机16位于漏料口10的下方，且挤出机16的内部设置有加热仓17，并且加热仓17的内部设置有加热块18，同时挤出机16的右侧穿插有转动轴19，转动轴19的左侧连接有转动齿轮20，且转动齿轮20左侧连接有输送螺杆21，挤出机16的左侧连接有出料管22，且出料管22的下方连接有冷却成型箱23，冷却成型箱23的内部设置有增压腔30，且增压腔30的顶部安装有活塞24，活塞24的底部固定安装有滑杆25，且活塞24的底部连接有支撑杆26，并且支撑杆26的外部开设有凹槽27，同时活塞24的底部安装有增压弹簧28，成型固定板29套接在增压弹簧28的下方，且成型固定板29安装在增压腔30的底部，冷却成型箱23的左右两侧安装有冷却风机31，且冷却风机31的之间设置有高压雾化器32，并且冷却成型箱23的底部连接有导料管33，导料管33的左侧连接有压力滚轴34，且压力滚轴34安装在支撑座35的之间，并且支撑座35的内部连接有压力支撑滑块36，同时压力支撑滑块36的底部安装有缓冲弹簧37。
[0031]
毛刷8与过滤筛网9贴合连接，且毛刷8通过搅拌杆7与过滤筛网9构成转动结构，搅拌的同时通过底部的毛刷8转动使过滤筛网9避免积存的原料进行清理，从而方便对底部过滤筛网9不易造成网孔的堵塞。
[0032]
拨动杆12与漏料口10滑动连接，且曲柄摇杆14与承转轴13构成转动结构，拨动拨
动杆12使拨动杆12在漏料口10的外部滑动，从而方便拨动杆12的滑动带动连接的曲柄摇杆14和承转轴13转动。
[0033]
漏料挡板15为两个半圆形，且漏料挡板15通过拨动杆12和曲柄摇杆14与收纳槽11构成滑动结构。
[0034]
转动齿轮20之间相互啮合连接，且输送螺杆21通过转动齿轮20与挤出机16构成转动结构，通过拨动杆12将漏料挡板15进行开合，从而方便对漏料口10的直径大小进行调节，有利于控制原料的漏料速度，避免在漏料时速度不均匀导致的设备堵塞。
[0035]
活塞24与出料管22贴合连接，且活塞24通过滑杆25和凹槽27与支撑杆26构成滑动结构，且支撑杆26与活塞24滑动连接，活塞24在增压弹簧28的伸缩下使增加腔内部的真压气流流动保持内部压强的稳定，从而通过伸缩的开口方便对原料的出料保持稳定的挤出速率，有利于挤出的原料直径相同，避免后期的堵塞。
[0036]
成型固定板29的内部设置有成型孔，且成型固定板29的直径不同，并且成型孔上下相互对应，通过上下相互对应的成型孔，可以避免挤出的条状布会进行粘合。
[0037]
支撑座35与压力滚轴34构成转动结构，且压力滚轴34与导料管33平行对应，条状母粒与压力滚轴34之间的间隙相互平行连接，方便条状母粒则在导料管33导出时直接输送对接在压力滚轴34的之间。
[0038]
压力支撑滑块36与压力滚轴34固定连接，且压力支撑滑块36通过缓冲弹簧37与支撑座35构成滑动结构，条状母粒通过压力滚轴34的滚动进而对其表面进行压缩，使其混合的原料物理性能更加稳定，避免后期使用发的表面结构不稳定导致的脱落。
[0039]
本实施例的工作原理：根据图1-8所示，接通电源，启动集料箱2上方安装的输送泵将集料箱2内的母粒原料抽取输送，通过输料管3将原料输送至混合搅拌箱5内，原料进入混合搅拌箱5内，同时启动混合搅拌箱5上方的电机带动搅拌轴6转动，搅拌轴6的转动带动连接的搅拌杆7转动，搅拌杆7和搅拌轴6的配合使原料相互充分混合搅拌，搅拌的同时通过底部的毛刷8转动使过滤筛网9避免积存的原料进行清理，从而方便对底部过滤筛网9不易造成网孔的堵塞，同时通过毛刷8也方便将原料推送进漏料口10内，原料通过过滤筛网9可以过滤较大且没有充分搅拌好的原料，被阻隔的原料再次搅拌直至搅拌完全充分漏料，在原料通过漏料口10落料时，通过控制漏料口10直径的大小，从而来调节漏料的速度。
[0040]
根据图3所示，拨动拨动杆12使拨动杆12在漏料口10的外部滑动，拨动杆12的滑动带动连接的曲柄摇杆14和承转轴13转动，通过拨动杆12将漏料挡板15进行开合，从而方便对漏料口10的直径大小进行调节，有利于控制原料的漏料速度，避免在漏料时速度不均匀导致的设备堵塞，然后将漏料口10处调节好后，原料均匀的通过漏料口10漏入至挤出机16内。
[0041]
根据图5所示，原料进入挤出机16内，通过加热仓17内部的加热块18进行加热，使在挤出机16内的原料进行加热融化，通过启动挤出机16右侧的电机带动转动轴19转动，转动轴19转动带动转动齿轮20转动，转动齿轮20的转动带动连接的输送螺杆21转动，原料通过输送螺杆21进行挤压输送，然后将挤出的原料通过挤出机16左端连接的出料管22输送出料。
[0042]
根据图6-8所示，原料通过出料管22进入增压腔30内，增压腔30的内部含有稳定的真压气流，当原料垂直自然落在活塞24上，因为原料落下的自重力使活塞24通过滑杆25和
凹槽27在支撑杆26上进行滑动，然后再通过增压弹簧28的压力下进行伸缩，重力使增压弹簧28受压变形，在失去压力的状态下再次进行复位，活塞24在增压弹簧28的伸缩下使增加腔内部的真压气流流动保持内部压强的稳定，从而通过伸缩的开口方便对原料的出料保持稳定的挤出速率，有利于挤出的原料直径相同，避免后期的堵塞，且挤压的原料通过成型固定板29上的成型孔落入至冷却成型箱23内，通过上下相互对应的成型孔，可以避免挤出的条状布会进行粘合，然后启动冷却成型箱23左侧的控制面板启动冷却风机31运转，4个冷却风机31对挤出原料条进行风冷，然后启动高压雾化器32对箱体内进行加速降温，从而方便对原料挤出条快速成型，减少传统的水循环冷却需要的消耗的时间，使成型速度快，效率高，并且在不要用那么多数量的冷却风机31时可通过控制面板进行数量的开启，方便节能。
[0043]
根据图1和图4所示，将冷却成型的条状母粒通过导料管33导出，因为条状母粒与压力滚轴34之间的间隙相互平行连接，所以条状母粒则在导料管33导出时直接输送对接在压力滚轴34的之间，压力滚轴34通过外部的电机带动旋转齿轮转动，两个相互啮合的旋转齿轮同步转动带动连接的压力滚轴34滚动，条状母粒通过压力滚轴34的滚动进而对其表面进行压缩，使其混合的原料物理性能更加稳定，避免后期使用发的表面结构不稳定导致的脱落，压力滚轴34在滚动时通过支撑座35开设的内槽使压力支撑滑块36在内部进行滑动，压力支撑滑块36通过连接的缓冲弹簧37从而方便保持压力滚轴34之间的压力的稳定性，从而方便对条状母粒在压缩的过程中进行适度的压制，有利于避免过大的压力会使条状母粒的表面及内部结构遭到损害，然后挤压成型的条状母粒就可以拿去进行切割成一块块的母粒，便于尼龙隔热条加工生产中使用，从而完成一系列工作。
[0044]
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。