一种连续自动的气管轴替换装置的制作方法

[0001]
本发明涉及螺旋气管加工领域，尤其涉及一种连续自动的气管轴替换装置。


背景技术：

[0002]
在挂车螺旋气管的加工过程中，需要工人拿起气管轴并将其放置在旋转机的两锥台之间，同时要保证气管轴上的弧形管水平且朝上，利于后续的自动气管卷绕加工，接着两锥台弹出固定住气管轴，旋转机带着气管轴卷绕气管，卷绕完成后两锥台松开气管轴，工人拿住气管轴并放置好，这样会使气管轴的摆放杂乱，劳动强度大且效率低下。


技术实现要素：

[0003]
本发明的主要目的在于提供一种连续自动的气管轴替换装置，安全可靠，可连续自动地替换气管轴，同时确保气管轴定位好才被锥台固定，自动化程度高且配合紧密。
[0004]
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种连续自动的气管轴替换装置，用于连续自动地替换气管轴，包括底座，所述底座上方的前后两侧设置有传送辊，两所述传送辊之间连接有传送带，所述传送带上等距地设置有隔断块，所述底座上端的左右两侧对称地设置有第一支架、位于所述第一支架前方的第二支架，两所述第一支架之间设有第一连接条，所述第一连接条的前端设有固定块，所述固定块的下端铰接有前挡板，所述固定块与所述前挡板之间连接有第一扭簧，所述底座上端的左侧设有步进电机，所述步进电机的输出轴上键接有第一转轴，左侧的所述第一支架上设有与所述第一转轴、前侧的所述传送辊连接的输送组件，所述第一支架、所述第一连接条上设有与所述第一转轴、所述第二支架相配合的夹持机构，所述第一转轴上连接有用于旋转所述气管轴的旋转组件。
[0005]
进一步的，所述输送组件包括键接在所述第一转轴上的主动拨盘，所述主动拨盘的左端设有直柄，所述直柄的右端设有圆柱，所述主动拨盘的后侧设有与所述主动拨盘相配合的槽轮，所述槽轮的右侧同轴连接有转动地设在左侧的所述第一支架上的第一输送齿轮，所述第一输送齿轮的前端啮合有第二输送齿轮，所述第二输送齿轮键接在前侧的所述传送辊上。
[0006]
上述设置可以通过主动拨盘带着直柄转动，直柄上的圆柱带着槽轮转动90度，槽轮带着第一输送齿轮转动，第一输送齿轮带着第二输送齿轮转动，第二输送齿轮带着传送辊转动，传送辊带着传送带向前输送气管轴，接着主动拨盘转动270，此时槽轮被定住不动，传送带不动。
[0007]
进一步的，所述夹持机构包括转动地设置在左侧的所述第一支架上的第二转轴，所述第一转轴、所述第二转轴之间连接有齿形带，所述第二转轴的左端键接有不完全齿轮，所述不完全齿轮的上方设有蜗杆齿轮，所述蜗杆齿轮的中心键接有蜗杆，所述蜗杆下端的左右两侧对称地设置有与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述蜗轮的中心键接有转动地设置在所述第二支架上的往复螺杆，所述往复螺杆上螺接有螺块，所述螺块的下端设有伸缩组件，两所述螺块之间连接有第二连接条。
[0008]
第一转轴通过齿形带带着第二转轴转动，第二转轴带着不完全齿轮转动，同时第一转轴通过输送组件带着传送带将气管轴向前输送一段后不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，蜗杆齿轮带着蜗杆转动，蜗杆带着蜗轮转动，蜗轮带着往复螺杆转动，往复螺杆带着螺块后移到底，接着不完全齿轮与蜗杆齿轮分离，同时第一转轴通过旋转组件使气管轴转动，螺块上的伸缩组件定位并夹持住气管轴，接着不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，螺块带着被伸缩组件夹持的气管轴前移到底，气管轴处于两锥台之间。
[0009]
进一步的，所述伸缩组件包括穿过所述螺块的顶杆，所述顶杆的端部设有限位块，所述顶杆外套设有连接所述螺块、所述限位块的弹簧。
[0010]
上述设置可以通过顶杆顶在气管轴的端面上，气管轴转动的过程中，顶杆插入定位孔，实现定位后，随着螺块的前移将气管轴夹持到锥台位置，锥台弹出固定住气管轴后，顶杆被气管轴的顶柱顶出。
[0011]
进一步的，所述不完全齿轮包括周向均布的两弧形齿，所述弧形齿的角度为九十度。
[0012]
进一步的，所述底座上端的左右两侧对称地设置有活动槽，所述活动槽内铰接有斜块，所述斜块与所述活动槽之间连接有第二扭簧，所述斜块的后端面与所述活动槽的后端面贴合，所述限位块的下端设有与所述斜块相配合的后斜面。
[0013]
在螺块带着限位块、顶杆后移的过程中，限位块的后斜面接触斜块，斜块不能向后倾斜，使得限位块带着顶杆向远离中间的方向移动，防止顶杆碰撞到等待夹持的气管轴或被挡住，限位块脱离斜块后，顶杆已经顶在具有定位孔的气管轴端面上，接着螺块、顶杆夹持气管轴前移时，限位块压倒斜块后脱离斜块，不会影响螺块、顶杆的前移。
[0014]
进一步的，所述旋转组件包括键接在所述第一转轴右端的大齿轮，所述大齿轮的下端啮合有小齿轮，所述小齿轮的右侧同轴连接有橡胶圆盘。
[0015]
上述设置可以通过第一转轴带着大齿轮转动，大齿轮带着小齿轮转动，小齿轮带着橡胶圆盘转动，橡胶圆盘通过与气管轴的摩擦使气管轴转动，使得顶在气管轴端部的顶杆可以插入定位孔内，从而定位住气管轴。
[0016]
进一步的，所述底座上端的左右两侧对称地设置有从前上向后下倾斜的倾斜块，所述第一支架、所述第二支架之间设有侧挡板，所述底座的后端设有缺口。
[0017]
气管轴旋转卷绕气管完成后，旋转机的锥台松开气管轴，气管轴落下沿倾斜块到底座上，在传送带的下一次转动过程中，移动的隔断块会依次将完成的气管轴带走。
[0018]
本发明的优点在于：安全可靠，可连续自动地输送气管轴、螺块后移到底后顶杆顶在气管轴的端面上、旋转气管轴的过程中定位并夹持住气管轴、螺块带着夹持住的气管轴前移到底，在避免顶杆碰撞气管轴的同时确保气管轴定位好才被锥台固定，自动化程度高且配合紧密。
附图说明
[0019]
图1是根据本发明的立体图；
[0020]
图2是根据本发明的结构示意图；
[0021]
图3是根据本发明的主视图；
[0022]
图4是根据本发明的左视图；
[0023]
图5是根据本发明的俯视图；
[0024]
图6是图5的a-a剖视图；
[0025]
图7是根据本发明的主动拨盘、槽轮转动90度且传送带向右输送气管轴时的左视图；
[0026]
图8是根据本发明的主动拨盘、不完全齿轮转动180度且螺块左移到底时的左视图；
[0027]
图9是根据本发明的主动拨盘转动270度且橡胶圆盘驱动气管轴旋转后顶杆进入定位孔时的左视图；
[0028]
图10是根据本发明的主动拨盘转动一圈且螺块右移到底时的左视图；
[0029]
图11是根据本发明的顶杆被顶柱顶出后螺块左移到底时的左视图；
[0030]
图12是图1的b部放大图；
[0031]
图13是图2的c部放大图；
[0032]
图14是图3的d部放大图；
[0033]
图15是根据本发明的限位块、顶杆的结构示意图；
[0034]
图16是根据本发明的气管轴的剖视图。
[0035]
附图标记：1、底座，2、传送辊，3、传送带，4、隔断块，5、第一支架，6、第一连接条，7、固定块，8、前挡板，9、步进电机，10、第一转轴，11、输送组件，111、主动拨盘，112、直柄，113、槽轮，114、第一输送齿轮，115、第二输送齿轮，12、夹持机构，121、齿形带，122、第二转轴，123、不完全齿轮，124、蜗杆齿轮，125、蜗杆，126、蜗轮，127、往复螺杆，128、螺块，129、第二连接条，13、旋转组件，131、大齿轮，132、小齿轮，133、橡胶圆盘，14、限位块，141、后斜面，15、顶杆，16、斜块，17、第二支架，18、倾斜块，19、侧挡板，20、气管轴，201、顶柱，202、第一齿条，203、变向齿轮，204、第二齿条，205、弧形板。
具体实施方式
[0036]
如图1至图16所示，一种连续自动的气管轴替换装置，用于连续自动地替换气管轴20，包括底座1，底座1上方的前后两侧设置有传送辊2，两传送辊2之间连接有传送带3，传送带3上等距地设置有隔断块4，底座1上端的左右两侧对称地设置有第一支架5、位于第一支架5前方的第二支架17，两第一支架5之间设有第一连接条6，第一连接条6的前端设有固定块7，固定块7的下端铰接有前挡板8，固定块7与前挡板8之间连接有第一扭簧，底座1上端的左侧设有步进电机9，步进电机9的输出轴上键接有第一转轴10，左侧的第一支架5上设有与第一转轴10、前侧的传送辊2连接的输送组件11，第一支架5、第一连接条6上设有与第一转轴10、第二支架17相配合的夹持机构12，第一转轴10上连接有用于旋转气管轴20的旋转组件13。
[0037]
输送组件11包括键接在第一转轴10上的主动拨盘111，主动拨盘111的左端设有直柄112，直柄112的右端设有圆柱，主动拨盘111的后侧设有与主动拨盘111相配合的槽轮113，槽轮113的右侧同轴连接有转动地设在左侧的第一支架5上的第一输送齿轮114，第一输送齿轮114的前端啮合有第二输送齿轮115，第二输送齿轮115键接在前侧的传送辊2上。上述设置可以通过主动拨盘带着直柄转动，直柄上的圆柱带着槽轮转动90度，槽轮带着第一输送齿轮转动，第一输送齿轮带着第二输送齿轮转动，第二输送齿轮带着传送辊转动，传
送辊带着传送带向前输送气管轴，接着主动拨盘转动270，此时槽轮被定住不动，传送带不动。
[0038]
夹持机构12包括转动地设置在左侧的第一支架5上的第二转轴122，第一转轴10、第二转轴122之间连接有齿形带121，第二转轴122的左端键接有不完全齿轮123，不完全齿轮123的上方设有蜗杆齿轮124，蜗杆齿轮124的中心键接有蜗杆125，蜗杆125下端的左右两侧对称地设置有与蜗杆125啮合的蜗轮126，蜗轮126的中心键接有转动地设置在第二支架17上的往复螺杆127，往复螺杆127上螺接有螺块128，螺块128的下端设有伸缩组件，两螺块128之间连接有第二连接条129。第一转轴10、第二转轴122上均设有带着齿形带转动的齿圈。第一转轴通过齿形带带着第二转轴转动，第二转轴带着不完全齿轮转动，同时第一转轴通过输送组件带着传送带将气管轴向前输送一段后不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，蜗杆齿轮带着蜗杆转动，蜗杆带着蜗轮转动，蜗轮带着往复螺杆转动，往复螺杆带着螺块后移到底，接着不完全齿轮与蜗杆齿轮分离，同时第一转轴通过旋转组件使气管轴转动，螺块上的伸缩组件定位并夹持住气管轴，接着不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，螺块带着被伸缩组件夹持的气管轴前移到底，气管轴处于两锥台之间。
[0039]
伸缩组件包括穿过螺块128的顶杆15，顶杆15的端部设有限位块14，顶杆15外套设有连接螺块128、限位块14的弹簧。上述设置可以通过顶杆顶在气管轴的端面上，气管轴转动的过程中，顶杆插入定位孔，实现定位后，随着螺块的前移将气管轴夹持到锥台位置，锥台弹出固定住气管轴后，顶杆被气管轴的顶柱顶出。
[0040]
不完全齿轮123包括周向均布的两弧形齿，弧形齿的角度为九十度。
[0041]
底座1上端的左右两侧对称地设置有活动槽，活动槽内铰接有斜块16，斜块16与活动槽之间连接有第二扭簧，斜块16的后端面与活动槽的后端面贴合，限位块14的下端设有与斜块16相配合的后斜面141。在螺块带着限位块、顶杆后移的过程中，限位块的后斜面接触斜块，斜块不能向后倾斜，使得限位块带着顶杆向远离中间的方向移动，防止顶杆碰撞到等待夹持的气管轴或被挡住，限位块脱离斜块后，顶杆已经顶在具有定位孔的气管轴端面上，接着螺块、顶杆夹持气管轴前移时，限位块压倒斜块后脱离斜块，不会影响螺块、顶杆的前移。
[0042]
旋转组件13包括键接在第一转轴10右端的大齿轮131，大齿轮131的下端啮合有小齿轮132，小齿轮132的右侧同轴连接有橡胶圆盘133。上述设置可以通过第一转轴带着大齿轮转动，大齿轮带着小齿轮转动，小齿轮带着橡胶圆盘转动，橡胶圆盘通过与气管轴的摩擦使气管轴转动，使得顶在气管轴端部的顶杆可以插入定位孔内，从而定位住气管轴。
[0043]
底座1上端的左右两侧对称地设置有从前上向后下倾斜的倾斜块18，第一支架5、第二支架17之间设有侧挡板19，底座1的后端设有缺口。气管轴旋转卷绕气管完成后，旋转机的锥台松开气管轴，气管轴落下沿倾斜块到底座上，在传送带的下一次转动过程中，移动的隔断块会依次将完成的气管轴带走。
[0044]
气管轴20的左右两端对称地设置有顶出组件，顶出组件包括设在气管轴20端部的定位孔，定位孔内滑配有顶柱201，顶柱201的端部设有第一齿条202，第一齿条202的下端啮合有变向齿轮203，变向齿轮203的下端啮合有第二齿条204，气管轴20与第二齿条204之间连接有第三弹簧，第二齿条204远离气管轴20中间的一端设有弧形板205。旋转机的锥台弹出伸入气管轴时，锥台推动弧形板向中间移动，弧形板带着第二齿条向中间移动，第二齿条
通过变向齿轮使第一齿条远离中间，第一齿条带着顶柱将顶杆顶出定位孔。
[0045]
其工作原理为：开启步进电机，步进电机带着第一转轴转动，第一转轴带着主动拨盘转动90度，主动拨盘带着直柄转动，直柄上的圆柱带着槽轮转动90度，槽轮带着第一输送齿轮转动，第一输送齿轮带着第二输送齿轮转动，第二输送齿轮带着传送辊转动，传送辊带着传送带向前输送气管轴，气管轴刚好被前挡板挡住，同时第一转轴通过齿形带带着第二转轴转动，第二转轴带着不完全齿轮转动，不完全齿轮并未与蜗杆齿轮啮合，如图7所示，接着第一转轴带着主动拨盘转动90度，此时槽轮被定住不动，传送带不动，同时不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，蜗杆齿轮带着蜗杆转动，蜗杆带着蜗轮转动，蜗轮带着往复螺杆转动，往复螺杆带着螺块后移到底，螺块上的顶杆顶在气管轴的端面上，如图8所示，接着第一转轴带着主动拨盘转动90度，此时槽轮被定住不动，传送带不动，不完全齿轮与蜗杆齿轮分离，第一转轴一直带着大齿轮转动，大齿轮带着小齿轮转动，小齿轮带着橡胶圆盘转动，橡胶圆盘通过与气管轴的摩擦使气管轴转动，使得顶在气管轴端部的顶杆可以插入定位孔内，从而定位住气管轴，确保气管轴被锥台固定时，气管轴上弧形管道保持水平且朝上，如图9所示，接着第一转轴带着主动拨盘转动90度，此时槽轮被定住不动，传送带不动，不完全齿轮与蜗杆齿轮啮合，螺块带着夹持的气管轴前移到底，气管轴处于两锥台之间，此时第一转轴、主动拨盘、不完全齿轮刚好转动一圈，如图10所示，旋转机的锥台弹出伸入气管轴时，锥台推动弧形板向中间移动，弧形板带着第二齿条向中间移动，第二齿条通过变向齿轮使第一齿条远离中间，第一齿条带着顶柱将顶杆顶出定位孔，接着按上述步骤继续运转，在螺块后移到底时，旋转机带着气管轴转动，如图11所示，气管轴卷绕好气管后锥台松开气管轴，气管轴落下沿倾斜块到底座上，在传送带的下一次转动过程中，移动的隔断块会依次将完成的气管轴带走，如此就可连续自动地替换气管轴，同时确保气管轴被锥台固定时，气管轴上弧形管道保持水平且朝上。
[0046]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。