一种压延造粒机的制作方法

本申请涉及造粒机技术领域，尤其是涉及一种压延造粒机。

背景技术：

目前造粒机基本上是采用螺杆或者双螺杆挤出机将物料挤出后，然后通过冷却、切段等工序，由于物料挤出后，条状的物料需要进行较长距离的输送冷却，因此导致了整个设备生产线占用空间较大，生产效率低。

技术实现要素：

本申请的目的是为了解决上述设备生产线占用空间较大，生产效率低的问题，提供一种压延造粒机。

为达到上述目的，本申请采用的方法是：一种压延造粒机，包括机架，在机架上设置有辊压机构，所述的辊压机构包括第一挤压辊和第二挤压辊，其中第一挤压辊的辊面均布有多个第一挤压槽，每个第一挤压槽沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在所述的第一挤压辊的两个端面还分别设置有一成型环，在所述的成型环上设置有出料孔，所述的出料孔与所述的第一挤压槽连通；所述的第二挤压辊的辊面均布有多个第二挤压槽，每个第二挤压槽沿着辊面的轴线长度方向分布，且第二挤压槽的两端封堵，在所述的成型环的出料孔处设置有切刀机构。

通过上述技术方案，熔融的物料从第一挤压辊和第二挤压辊之间进入辊压机构，通过第一挤压辊和第二挤压辊转动进行挤压，将物料压入到第一挤压辊上的第一挤压槽内，并从第一挤压槽向两端挤压，挤压后的物料从第一挤压槽内流入到两端成型环上的出料孔内，并从出料孔中出条状料，从出料孔中挤出的条状料通过切刀机构切成小段。这样的方式出料速度快，提高了生产效率，此外整个过程出料后进行切段，不需要进行长距离的输送冷却，减小了整个生产设备的体积。

可选的，所述的第一挤压槽的截面为u型，所述的第二挤压槽的截面为三角形结构。

通过上述技术方案，通过u型的第一挤压槽，能够根据第一挤压槽的大小决定产品的规格，同时也能够让物料从第一挤压槽内顺利的流入到第一挤压辊两侧的成型环的出料孔中；通过截面为三角形结构的第二挤压槽，能够将物料进行揉细，防止熔融料中掺杂着颗粒状的物料，保证了产品的质量，同时通过第二挤压槽也能够将进入u型的第一挤压槽内的熔融料压实。

可选的，所述的第一挤压辊以及第二挤压辊均为可加热的结构。

通过上述技术方案，将第一挤压辊和第二挤压辊设置成可加热的结构，当物料进入第一挤压辊和第二挤压辊之间进行挤压的时候，能够根据需求对第一挤压辊和第二挤压辊进行加热，保证了物料在挤压的时候保持熔融状态，防止物料冷却凝固，保证了产品的质量。

可选的，所述的切刀机构包括刀架以及刀片，所述的刀片设置在所述的刀架上，所述的刀片通过刀片驱动机构带动其转动；所述的刀架一端与机架连接，并可绕其连接部转动，在所述的机架上还设置有用于限制刀架转动角度的限位机构。

通过上述技术方案，切刀机构可以绕着刀架与机架的连接部转动，当需要进行检修的时候，可以将刀架连同切刀拉出，保证了安全性。

可选的，在所述的刀架上还设置有一个拉力弹簧与机架连接。

通过上述技术方案，通过拉力弹簧与刀架连接，能够将刀架拉紧，便于刀架的固定，同时通过拉力弹簧，也便于快速地将刀架拉出和回位。

可选的，所述的切刀机构的刀片与成型环的端面之间距离1-3mm。

通过上述技术方案，切刀机构的刀片接近紧贴成型环的端面，这样当物料从成型环的出料口出来时，就能立刻被切断，这样保证了物料从出料口出来不会出现拉丝过长的问题，使得切断面平整，提高了颗粒的质量。

可选的，在每个切刀机构的下方设置有导料槽，其中一个导料槽的出料口通过一个振动导料槽连接到输送带，另一个导料槽的出料口直接连接到输送带。

通过上述技术方案，将切断的颗粒一部分通过导料槽直接送入到输送带上，另一部分通过导料槽、振动导料槽振动送入输送带上进行冷却，此过程中通过振动导料槽将各个颗粒振动铺开，能够减少颗粒粘接的情况。

可选的，所述的第二挤压辊安装在第二轴承座上，所述的第二轴承座为一个可移动的机构。

通过上述技术方案，将第二轴承座设置成一个可移动的机构，可以通过将第二轴承座移动后，将第二挤压辊与第一挤压辊分离，这样便于进行检修。

可选的，在所述的机架上设置有一驱动机构，所述的驱动机构与所述的第二轴承座连接，驱动第二轴承座沿机架平移。

通过上述技术方案，通过驱动机构带动第二轴承座进行移动，这样的就可以驱动第二轴承座连同第二挤压辊外移进行检修，检修完成后，则可以通过驱动机构将第二轴承座连同第二挤压辊回位，提高了检修的便利性。

可选的，所述的第二轴承座的底部与机架之间设置有导辊，并在所述的第二轴承座上设置有位移传感器。

通过上述技术方案，在驱动机构带动第二轴承座回位的时候，通过设置位移传感器，可以保证回位的时候第二挤压辊与第一挤压辊之间间隙的准确性，保证了生产的质量，同时通过设置位移传感器也可精确地调整第一挤压辊和第二挤压辊之间的距离，从而可以适应不同材料的加工。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1、通过第一挤压辊和第二挤压辊转动进行挤压，将物料压入到第一挤压辊上的第一挤压槽内，并从第一挤压槽向两端挤压，挤压后的物料从第一挤压槽内流入到两端成型环上的出料孔内，并从出料孔中出条状料，从出料孔中挤出的条状料通过切刀机构切成小段，这样的方式出料速度快，提高了生产效率，此外整个过程出料后进进行切段，不需要进行长距离的输送冷却，减小了整个生产设备的体积。

2、通过u型的第一挤压槽，能够根据第一挤压槽的大小决定产品的规格，同时也能够让物料从第一挤压槽内顺利的流入到第一挤压辊两侧的成型环的出料孔中；通过截面为三角形结构的第二挤压槽，能够将物料进行揉细，防止熔融料中掺杂着颗粒状的物料，保证了产品的质量，同时通过第二挤压槽也能够将进入u型的第一挤压槽内的熔融料压实。

3、切刀机构可以绕着刀架与机架的连接部转动，当需要进行检修的时候，可以将刀架连同切刀拉出，保证了安全性；通过拉力弹簧与刀架连接，能够将刀架拉紧，便于刀架的固定，同时通过拉力弹簧，也便于快速地将刀架拉出和回位；刀片接近紧贴成型环的端面，这样当物料从成型环的出料口出来时，就能立刻被切断，这样保证了物料从出料口出来不会出现拉丝过长的问题，使得切断面平整，提高了颗粒的质量。

4、通过驱动机构带动第二轴承座连同第二挤压辊外移进行检修，检修完成后，则可以通过驱动机构将第二轴承座连同第二挤压辊回位，提高了检修的便利性；同时通过设置位移传感器，可以保证回位的时候第二挤压辊与第一挤压辊之间间隙的准确性，同时通过设置位移传感器也可精确地调整第一挤压辊和第二挤压辊之间的距离，从而可以适应不同材料的加工。

附图说明

图1是本申请的结构示意图；

图2是本申请的俯视结构结构示意图；

图3是本申请图2的b-b向剖视图；

图4是本申请的第一挤压辊的剖面图；

图5是本申请图2的a-a向剖视图；

图6是本申请图5的c部放大图；

图7是本申请图5的d部放大图；

图8是本申请实施例体现切刀机构视角的结构示意图；

图9是本申请的图8的e部放大图；

图10是本申请的实施例2的结构示意图；

图11是本申请的驱动机构的剖面图。

图中各部件为：1、第一挤压辊；2、第二挤压辊；3、成型环；4、切刀机构；5、导料槽；6、振动导料槽；7、第二轴承座；8、驱动机构；9、位移传感器；10、机架；11、输送带；12、底座；13、第一轴承座；14、第一主电机；15、第二主电机；16、主万向联轴器；17、连接杆；18、挡板；19、旋转接头；20、挡环；21、连接轴；22、主链条；23、万向联轴器；24、刀片主链轮；25、主齿轮；26、刀片从链轮；27、链条；28、从动齿轮；101、第一挤压槽；102、第一辊芯；103、第一辊套；104、第一进油通道；105、第一螺旋通道；106、第一回油通道；201、第二挤压槽；202、第二辊芯；203、第二辊套；204、第二进油通道；205、第二螺旋通道；206、第二回油通道；301、出料孔；401、刀架；402、刀片；403、拉力弹簧；404、第一限位销；405、第二限位销；701、导辊；702、安装支架；801、驱动电机；802、蜗轮蜗杆减速机；803、丝杆；804、连接座。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1和图2，本实施例公开了一种压延造粒机，包括底座12、设置在底座12上的机架10，在机架10上设置辊压机构，所述的辊压机构包括第一挤压辊1和第二挤压辊2，第一挤压辊1两端通过第一轴承座13安装在机架10上，第二挤压辊2两端通过第二轴承座7固定在机架10上。由于第一挤压辊1和第二挤压辊2的重量都较大，所以需要在第一轴承座13和第二轴承座7上都通润滑油进行润滑。

参照图1和图2，在底座12上还设置有用于驱动第一挤压辊1和第二挤压辊2转动的主驱动机构，主驱动机构包括第一主电机14和第二主电机15，第一主电机14通过一个主万向联轴器16与第一挤压辊1连接，驱动第一挤压辊1转动。第二主电机15通过一个主万向联轴器16与第二挤压辊2连接，驱动第二挤压辊2转动，第一挤压辊1和第二挤压辊2为相向转动。

参照图1和图2，在机架10上还设置有两根连接杆17，在每根连接杆17上都设置有一个挡板18，两个挡板18构成一个进料斗，用于下料，熔融的物料从下料斗中进入第一挤压辊1和第二挤压辊2中进行挤压出料。

参照图1和图2，第一挤压辊1和第二挤压辊2均为可加热的结构，当物料进入第一挤压辊1和第二挤压辊2之间进行挤压的时候，能够根据需求对第一挤压辊1和第二挤压辊2进行加热，保证了物料在挤压的时候保持熔融状态，防止物料冷却凝固，保证了产品的质量。

参照图3和图4，在本实施例中，第一挤压辊1包括第一辊芯102和第一辊套103，第一辊套103套设在第一辊芯102上，在第一辊芯102的一端设置有旋转接头19，第一辊芯102内设置有导热油通道，导热油通道包括设置在第一辊芯102轴线位置的第一进油通道104、设置在第一辊芯102圆周面的第一螺旋通道105以及第一回油通道106。导热油通过旋转接头19的进油口进入进油通道104，并通过第一辊芯102圆周面的第一螺旋通道105给第一辊套103加热，再经过第一回油通道106，最后通过旋转接头19的出油口流出，这样就完成了第一挤压辊1的加热过程。

参照图3和图4，第二挤压辊2包括第二辊芯202和第二辊套203，第二辊套203套设在第二辊芯202上，在第二辊芯202的一端设置有旋转接头19，第二辊芯202内设置有导热油通道，导热油通道包括设置在第二辊芯202轴线位置的第二进油通道204、设置在第二辊芯202圆周面的第二螺旋通道205以及第二回油通道106。导热油通过旋转接头19的进油口进入第二进油通道204，并通过第二辊芯202圆周面的第二螺旋通道205给第二辊套203加热，再经过第二回油通道206，最后通过旋转接头19的出油口流出，这样就完成了第二挤压辊2的加热过程。

参照图5和图6，在第一挤压辊1的辊面，也就是在第一辊套103的外周面，均布有多个第一挤压槽101，第一挤压槽101的截面为u型状。

参照图1和图6，每个第一挤压槽101沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面；在第一挤压辊1的两个端面还分别设置有一成型环3，在所述的成型环3上设置有多个出料孔301，多个出料孔301沿着成型环3的周向分布，出料孔301与第一挤压槽101连通，也就是说每一个第一挤压槽101对应一个出料孔301，成型环3与第一挤压辊1的第一辊套103之间采用定位销连接，这样就保证了成型环3上的每一个出料孔301与一个第一挤压槽101对应。通过u型的第一挤压槽101，能够根据第一挤压槽101的大小决定产品的规格，同时也能够让物料从第一挤压槽101内顺利的流入到第一挤压辊1两侧的成型环3的出料孔301中，并通过出料孔301进行出料和整形。

参照图1和图7，在第二挤压辊2的辊面，也就是在第二辊套203的外周面，均布有多个第二挤压槽201，第二挤压槽201的截面为三角形结构，具体来说像一个勾形结构。每个第二挤压槽201沿着辊面的轴线长度方向延伸贯通所述的辊面的两个端面，第二挤压辊2的两个端面还分别设置有一挡环20将第二挤压槽201的两端封堵住。通过截面为三角形结构的第二挤压槽201，能够将物料进行揉细，防止熔融料中掺杂着颗粒状的物料，保证了产品的质量，同时通过第二挤压槽201也能够将进入u型的第一挤压槽101内的熔融料压实。

参照图1，经过第一挤压辊1和第二挤压辊2挤出的物料通过成型环3上的出料孔301出料后，需要进行切段，因此在成型环3的出料孔301处设置有切刀机构4，用于将出料孔301出料的物料进行切段。

参照图8和图9，切刀机构4包括刀架401以及刀片402，刀片402设置在刀架401上，刀片402与成型环3的端面之间距离1-3mm。刀片402通过刀片驱动机构带动其转动。这样通过刀片驱动机构带动刀片402转动，将从出料孔301出料的物料进行切段。由于刀片402与成型环3的端面之间距离1-3mm，相当于刀片402紧贴成型环3的端面，这样当物料从成型环3的出料口301出来时，就能立刻被切断，这样保证了物料从出料口301出来不会出现拉丝过长的问题，使得切断面平整，提高了颗粒的质量。

继续参照图8和图9，由于刀片402接近紧贴成型环3的端面，当需要对第一挤压辊1进行检修的时候，需要将刀片402给移开，防止刀片402伤害操作人员，因此在本实施例中，将切刀机构4设置成一个可转动的结构，当需要进行检修的时候，可以将切刀机构4移开。在本实施例中，刀架401一端与机架10连接，并可绕其连接部转动，在机架10上还设置有用于限制刀架401转动角度的限位机构，限位机构包括第一限位销404和第二限位销405，当刀架401转动抵触到第一限位销404时，代表刀片402脱离成型环3转动到位；当刀架401转动抵触到第二限位销405时，代表刀片402转动到了工作位。在所述的刀架401上还设置有一个拉力弹簧403与机架10连接。通过拉力弹簧403与刀架401连接，能够将刀架401拉紧，便于刀架401的固定，同时通过拉力弹簧403，也便于快速地将刀架401拉出和回位。

继续参照图1，在每个切刀机构4的下方设置有导料槽5用于切段的颗粒的导料，其中靠近主驱动机构一侧的导料槽5的出料口直接与输送带11连接，将物料送入到输送带11上进行散热。远离主驱动机构一侧的导料槽5的出料口通过一个振动导料槽6连接到输送带11，振动导料槽6为倾斜设置的结构，也就是振动导料槽6与导料槽5连接的一端的高度高于振动导料槽6与输送带11连接的一端，这样便于切好的物料从振动导料槽6中输送到输送带11上。输送带11采用输送带驱动机构进行驱动。

为了减少成本，节约能源，减少电机的使用，本实施例中将刀片驱动机构、输送带驱动机构采用同一个动力源进行驱动，具体的结构如下：

参照图1和图8，在底座12上设置有轴承座，在轴承座上设置有连接轴21，连接轴21包括多段式结构，各段之间通过万向联轴器26连接。连接轴21靠近第一主电机14一端设置有从动链轮，在与第一主电机14连接的主万向联轴器16上套设有一个主动链轮，主动链轮与从动链轮之间通过主链条22连接。在连接轴21上设置有两个刀片主链轮24以及一个主齿轮25，其中两个刀片主链轮24分别通过链条27与刀架401上的刀片从链轮26连接。主齿轮25与输送带驱动机构上的主动辊上的从动齿轮28啮合。这样当第一主电机14转动时，通过主链条22带动连接轴21转动，连接轴21转动，从而带动两个刀片主链轮24以及一个主齿轮25转动，两个刀片主链轮24分别带动两个刀片从链轮26转动，从而带动刀片402转动。主齿轮25转动，带动与其啮合的从动齿轮28转动，从而带动输送带驱动机构上的主动辊转动，带动输送带11传动。

本实施例的工作过程如下：

首先启动设备，第一主电机14和第二主电机15分别带动第一挤压辊1和第二挤压辊2相向转动，同时，第一主电机14转动，通过主万向联轴器16上的主动链轮转动，并通过主链条22从而带动连接轴21转动，进而带动刀片402转动，以及带动输送带11传动。

将熔融的物料从两个挡板18构成的进料斗中倒入，熔融的物料进入第一挤压辊1和第二挤压辊2之间进行辊压，第一挤压辊1和第二挤压辊2从旋转接头19处通导热油给第一挤压辊1和第二挤压辊2加热。物料进入第一挤压辊1和第二挤压辊2之间进行挤压，通过成三角形状的第二挤压槽201，将物料进行揉细，也能将进入u型的第一挤压槽101内的熔融料压实，随着第一挤压辊1和第二挤压辊2之间相互挤压，熔融料从u型的第一挤压槽101的中间向两侧挤压，最后从第一挤压槽101的两端进入成型环3中，经过整形，从出料孔301中挤出。

从出料孔301挤出的物料通过切刀机构4的刀片402进行切断，切成一段一段的颗粒状。将切断的颗粒一部分通过导料槽5直接送入到输送带11上，另一部分通过导料槽5、振动导料槽6中振动送入输送带11上，颗粒在输送带11上进行冷却，输送带11将冷却好的颗粒送入到旋风分离器中进行分级打包，即完成了整个生产过程。

实施例2：

本实施例其余都与实施例1相同，不同的是，本实施例中，由于第一挤压辊1和第二挤压辊2的重量较大，两者又紧靠在一起，这样不便于检修，本实施例中将第二挤压辊2设置成一个可以移动的机构，这样当需要检修的时候，可以将第二挤压辊2移出进行检修，检修完成后再将第二挤压辊2回位。第二挤压辊2的具体的安装结构如下：

参照图10和图11，第二轴承座7通过一个安装支架702卡在机架10上，在安装支架702上设置有多组平行设置的导辊701，导辊701与机架10抵触。在所述的机架10上设置有一驱动机构8，用于驱动第二轴承座7连同其上安装的第二挤压辊2一起移动，驱动机构8包括驱动电机801、蜗轮蜗杆减速机802以及丝杆螺母机构，驱动电机801通过蜗轮蜗杆减速机802与丝杆螺母机构的丝杆803的一端连接，丝杆803的另一端通过一个连接座804与第二轴承座7的安装支架702固定。驱动电机801转动，通过蜗轮蜗杆减速机802带动丝杆803转动，丝杆803转动带动第二轴承座7移动。在本实施例中，驱动电机801可以采用带刹车的电机，这样可以快速定位制动，可以快速和精确控制第二轴承座7的移出和回位的位置。

为了保证驱动电机801带动第二轴承座7进行移动时的位置精确，具体的说为了保证检修后，驱动电机801带动第二轴承座7回位时位置的精确度，在第二轴承座7的安装支架702与机架10之间上设置有位移传感器9，这样当检修完成后，驱动电机801带动第二轴承座7回位时，能够根据移出的距离，回位相同的距离，保证了检修前和检修后第一挤压辊1与第二挤压辊2之间的间隙相同。当然通过位移传感器9也根据不同物料的稠密程度，精确地调节第一挤压辊1与第二挤压辊2之间的间隙。

本实施例的工作过程如下：

当需要对第一挤压辊1、第二挤压辊2进行检修的时候，通过驱动电机801以及蜗轮蜗杆减速机802带动丝杆803转动，丝杆803转动带动第二轴承座7移动，将第二轴承座7朝着远离第一挤压辊1的方向拉动，由于第二轴承座7上的安装支架702上设置有多组平行设置的导辊701，这样第二轴承座7在移动的过程中就比较顺畅，当拉动到一定的距离后，驱动电机801停止转动，就可以对第一挤压辊1和第二挤压辊2进行检修，此时位移传感器9记录第二轴承座7移动的距离。

当检修完成后，需要将第二挤压辊2进行回位，此时驱动电机801以及蜗轮蜗杆减速机802带动丝杆803反向转动，丝杆803转动带动第二轴承座7反向回位，根据位移传感器9记录的距离，反向移动相同的距离，这样就保证了回位后第一挤压辊1和第二挤压辊2之间的间隙跟检修前相同，这样保证了生产的精度。

上述实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。