用于压铸金属的设备和方法与流程

本发明涉及一种用于压铸金属的设备，该设备带有：用于容纳金属熔液的铸造室；用于使金属熔液以限定的形状硬化的铸造腔；以及将铸造室与铸造腔连接起来的铸造通道。本发明还涉及一种用于压铸金属的方法。

背景技术：

压铸是这样一种铸造工艺，在压铸时，将液态的金属在压力下引入到铸造腔中，以便在那里以由铸造腔限定的形状固化或者说硬化。在金属熔液进入也称为铸造空腔的铸造腔之前，先将熔液填充到与铸造腔连接的铸造室中并且在那里例如通过压力活塞对熔液加压。由于作用到存放在铸造室中的熔液上的压力，所述熔液通过铸造通道进入铸造腔，从而在那里在硬化后形成了期望的金属铸件。在热室压铸时，另外对铸造室中的熔液保温，由此能更好地自动化和加速所述方法。在低压铸造时，用于容纳金属熔液的铸造室通常布置在铸腔下方并且对熔液的加压通过压缩空气完成，从而熔液克服重力上升到铸造腔中。

de102012010923a1例如涉及一种用于金属铸造机中熔液的输送装置。该输送装置具有用于金属熔液的贮存容器和输送通道，在所述输送通道中，将金属熔液输送给模具空腔。在此规定，输送通道包括气缸钻孔，在该气缸钻孔中以能轴向位移的方式布置有活塞。

de102012009790a1涉及一种方法，在该方法中，借助喷嘴将液态的金属组分引入到模腔中。在此规定，在喷嘴和模腔之间的过渡区域在金属组分进入模腔后被这样冷却，使得处在浇口区域中的金属固化。在之后的方法步骤中，再次加热浇口区域，因此处在浇口区域中的金属再次液化。

已知的压铸方法的缺点在于，在熔液中随着时间的推移形成了熔渣，熔渣可能导致模具填充的波动或者可能混入到铸造通道中。由于使用了在熔液中运动的压力活塞，这个问题还会加剧。熔液也典型地对例如熔化钳锅和活塞所使用的材料有侵蚀性。此外，由于这些问题，可能使可靠地密封能相对彼此运动的部分变得困难。即使在用压缩空气对熔液加压的低压铸造中，原则上存在形成熔渣的问题。此外，低压铸造的缺点是，很难计量和控制溶液流。

技术实现要素：

因此本发明的任务是，提出一种用于压铸的设备和方法，在所述设备和方法中避免或减少了熔渣的形成，并且所述设备和方法同时还确保了在将熔液引入到铸造腔时的良好的计量和控制。

按照din8580，压铸或低压铸造涉及从液态、例如金属熔液成形的组或初成形的组。与之严格区分的则是塑料的从塑性状态的成形、例如注塑成型或压力注塑成型。

在这种背景下，本发明的任务的一个方面是，如塑料注塑成型过程那样过程安全和低维护成本地设计金属压铸过程，以便提出一种有塑料注塑成型组分和金属压铸组分的多组分方法，该方法形成了有效的复合过程。为此一方面如已经阐释的那样，力求减少或避免熔渣形成以及改进了熔液流的计量和控制，以便将压铸的维护耗费保持在很少。另一方面也应当实现无浇口和无溢流口的金属压铸，以避免在注塑成型方法步骤之前或之后分离浇口和溢流口并且因此加速和简化了复合过程。

本发明的任务通过独立权利要求的技术方案解决。本发明的有利的扩展设计方案在从属权利要求中定义。

本发明涉及一种用于压铸金属的设备，该设备具有：用于容纳金属熔液的铸造室；铸造模具，带有用于以限定的形状硬化金属熔液的铸造腔；和铸造通道，该铸造通道将铸造室与铸造腔这样连接起来，使得金属熔液能从铸造室通过铸造通道导入到铸造腔中，以便在那里以限定的形状硬化。

当用金属熔液充分填充铸造室时，熔液已经部分进入了铸造通道。换句话说，所述设备或其铸造室或铸造通道被构造成，使得在金属熔液容纳在铸造室中时能产生内部熔液表面和外部熔液表面，该内部熔液表面面朝内，即与铸造腔连通，而该外部熔液表面面朝外，即与称为外容积的区域连通。

为了能将熔液导入到铸造腔中，可以使用气缸或活塞，以便引起作用到外部熔液表面上的压力。但通常所述设备被构造成，使得能在作用到内部熔液表面上的内部压力和作用到外部熔液表面上的外部压力之间引起压差，以便将金属熔液从铸造室通过铸造通道导入到铸造腔中。

为了在内部压力和外部压力之间引起所述压差，所述设备被构造成，使得能减小作用到内部熔液表面上的内部压力和/或提高作用到外部熔液表面上的外部压力。换句话说，可以一方面主动减小内部压力(而不主动改变外部压力，即外部压力保持不变或下降)。但另一方面也可以主动提高外部压力(而不主动改变内部压力，即内部压力保持不变或升高)。也可能的是，在主动提高外部压力的同时主动减小内部压力。

为此具体这样来构造所述设备，使得为了减小作用到内部熔液表面上的内部压力能在铸造腔中和/或铸造通道中产生负压，即特别是能导出处于其中的空气或更宽泛而言处于其中的流体，从而负压能对内部熔液表面减压和/或为了提高作用在外部熔液表面上的外部压力，能将流体、特别是无法压缩的液体导入到外容积中，从而流体对外部熔液表面加压。

通过一方面能主动地在铸造腔中产生负压，可以逐渐将铸造腔抽真空，使得金属熔液通过铸造通道流入到铸造腔中，其中，能有利地省去熔液中的诸如活塞之类的能活动的部件以及能实现对熔液流的良好的计量和控制。特别是由于可以省去能活动的部件，可以减少或避免熔渣的形成。例如相比伴随从外部主动输入压缩空气的低压铸造优化了熔液流动，因为在将熔液导入到腔中时内部压力没有提高。

通过另一方面能用流体、特别是液体主动地提高外部压力，金属熔液同样可以流入到铸造腔中并且在此以有利的方式省去了熔液中的能活动的部件(避免熔渣形成)以及实现了对熔液流的良好的计量和控制。例如相比伴随主动输入压缩空气的低压铸造优化了可计量性和控制，因为可以使用无法压缩的流体、特别是液体，其能将压力无延迟和无损失地或者几乎无延迟和无损失地传输到外部熔液表面上。此外，流体能以如下方式对抗熔渣形成，即，在不期望地与氧气或其它利于形成熔渣的物质接触之前就封闭外部熔液表面。

尤其考虑下列合金作为金属熔液：铟锡共晶52in(48sn熔点约117℃)、铋锡共晶58bi(42sn熔点约138℃)、锡、锡焊料sn(熔点：约180℃-232℃)以及其它较低或较高熔点的合金。尤其可以将铸造室(热室装置)和/或铸造通道至少加热到合金的熔点温度直至约高70℃。优选所有与熔液处于接触的材料都耐熔液(脱合金)，以避免所使用的材料(例如金属)在熔液中溶解、使熔液富含异物和/或必须替换构件。用本发明尤其能避免在熔液中的金属成分(例如活塞)，由此可以避免这种不利效果。

在用于压铸金属的设备的第一种实施方式中，铸造腔具有用于泵出处在铸造腔中的气体的出口，以便在铸造腔中产生负压，其中，出口尤其布置在流动路径末端处。所述出口优选被构造成，使得金属的要导入到铸造腔中的熔液无法流入到出口中。由此能以有利的方式无浇口和无溢流口地填充所述腔，从而能简化和加快金属压铸，并且因此可以和塑料注塑成型相似地变得低维护成本和过程安全。

确保要导入到铸造腔中的金属熔液无法流入出口的一种可能性在于，限制所述出口的横截面积。该横截面积优选在0.0001和10平方毫米之间、特别优选在0.001和1平方毫米之间。例如形式为间隙或钻孔的出口可以例如具有约0.05mm至1mm的直径。此外，多个出口也是可能的，它们尤其可以并联。出口也可以由铸造腔的多孔的区域、例如多孔的模具插件形成。

备选或附加地可以规定，所述设备包括用于冷却出口的冷却装置，因此金属熔液在出口处硬化，从而要导入到铸造腔中的金属熔液不会流入出口。换句话说，可以在出口的区域中或者出口中或者多孔的插件的区域中设置主动冷却，以便确保熔液快速固化。额外可以为此使用能良好导热的材料，例如有高铜含量的材料。但如果熔液仍能最小程度地侵入到出口中，那么也可以设置安置在出口中的顶料器，以便在每次喷射后为出口清除侵入的熔液的残余。

用于压铸金属的设备的第一种实施方式此外还可以包括负压泵、特别是真空泵，其与铸造腔的出口连接，以便通过出口来泵出处在铸造腔中的气体。(负)压力尤其可以处在-1.1至-0.7bar之间的范围内，例如约为-0.9bar。

特别是在避免或减少熔渣形成方面，用于压铸金属的设备的第一种实施方式包括包围外容积的、用于容纳覆盖外部熔液表面的流体、特别是气体的外容器，以便确保外部熔液表面的氧气隔绝。外容器可以容纳铸造室或者由这个铸造室形成。尤其可以规定，覆盖外熔液表面的流体为了形成氧气隔绝而没有引起对外部熔液表面的主动加压。但为了避免当熔液通过负压吸入到铸造腔中时在外容器中的压力下降，外容器优选具有用于使流体、特别是气体——特别是被动地——伴流的入口，从而可以压力恒定地平衡由在铸造腔内产生负压引起的外容积的变大。

在用于压铸金属的设备的可与第一种实施方式的特征独立或者结合第一种实施方式的特征地实现的第二种实施方式中，所述设备具有包围外容积的、用于容纳覆盖外部熔液表面的流体、特别是液体的外容器，以便特别是主动地对外部熔液表面加压并且优选同时确保外部熔液表面的氧气隔绝(避免熔渣形成)。外容器在此优选具有用于(在压力下)泵入流体、特别是液体的入口，以便通过在外容器内产生负压而提高作用到外部熔液表面上的外部压力。在无法压缩的液体的情况下，在此有利地不发生压力损失。不过也可以使用气体。在第二种实施方式结合第一种实施方式实现的情况下，可以使用同样的外容器，以便导入流体，使得一方面实现了氧气隔绝并且另一方面用作主动加压的介质。

导入到外容器中的流体特别是在使用用于建立压力的介质时，可以构造成惰性介质、特别是密度比熔液更小的介质。优选考虑液态的介质，因为通过其不可压缩性实现了对熔液流的更为精确的计量。但也能使用气体。此外，也可以有针对性地使用一种物质作为流体或者有针对性地将一种物质添加给所述流体，该物质减少了熔液上的可能的熔渣层。

例如考虑油作为导入到外容器中的流体，其中，可以视所加工的合金(并且因此温度)的不同而使用不同的油。例如可以使用基于磷酸酯或氯芳烃的、特别是至例如150℃的液压液。此外，可以例如使用特别是至约350℃的硅油。所使用的油的密度优选处在0.1至5g/cm³的范围内、优选处在0.7至1g/cm³的范围内，因此密度小于熔液的密度，所述熔液的密度视合金而定例如可以处在5至7g/cm³的范围内。所使用的流体的、特别是油的粘度优选在0.1至500mpas的范围内、还更为优选处在0.5至100mpas的范围内、并且还要再更为优选处在1至50mpas的范围内。

用于压铸金属的设备的第二种实施方式优选包括压力泵、例如液压泵或气动泵，其与外容器的入口连接，以便将对外部熔液表面加压的流体、特别是液体泵入到外容器中。压力泵尤其构造用于，产生至少一个50bar、优选至少100bar、特别优选至少150bar、例如约200bar的压力。

压力泵优选具有用于容纳流体的泵容器和用于对流体加压的泵活塞，以便将流体泵入到外容器中。此外，压力泵优选具有用于排出流体的过压阀，以便在限定的、特别是恒定不变的压力下能将流体泵入到外容器中。优选这样来构造过压阀，使得通过过压阀排出的流体回到泵容器中。

视导入到外容器中的流体而定，例如在一些油中，温度负荷可以基本上作用到流体的直接与熔液接触的部分上，例如当流体的热导率处在约0.1至0.15w/(mk)的范围内时。可以这样来构造所述设备、铸造室和/或外容器，使得减少在油内的对流。这样的优点是，所述设备的其它构件(特别是压力泵或压力泵的活塞或过压阀)可以在室温下或几乎在室温下运行。

在用于压铸金属的设备的第三种实施方式中，这样来构造所述设备，使得一方面为了减小作用到内部熔液表面上的内部压力而在铸造腔内产生了负压并且另一方面为了提高作用到外部熔液表面上的外部压力而能将流体、特别是液体导入到外容积中。第三种实施方式可以包含第一种实施方式和/或第二种实施方式的上文所述的其它可能的附加的特征。

第三种实施方式尤其可以具有用于泵出在铸造腔中的气体的出口，以便在铸造腔中产生负压，以及可以包括包围外容积的、用于容纳覆盖外部熔液表面的流体、特别是液体的外容器，以便对外部熔液表面加压。

此外，第三种实施方式尤其可以包括特别是如之前所说明那样的负压泵，也包括特别是如之前所说明那样的压力泵。在这种情况下，负压泵和压力泵优选可以构造成泵单元。泵单元在此可以包括泵活塞，泵活塞例如以如下方式设置用于不仅对要泵入到外容器中的流体加压而且泵出处在铸造腔中的气体，即，所述活塞在前侧作用到加压的流体上并且在后侧与铸造腔的出口连接。

除了之前所说明的设备外，本发明也涉及一种特别是借助用于压铸金属的设备来压铸金属的方法，所述设备包括铸造室、带铸造腔的铸造模具和铸造通道，所述铸造通道将铸造室与铸造腔连接起来，优选如之前所阐释那样。

在按本发明的方法中，金属熔液被特别是这样引入到铸造室中，使得产生了内部的和外部熔液表面，其中，内部熔液表面与铸造腔连通并且外部熔液表面与外容积连通。

此外，金属熔液特别是以如下方式从铸造室通过铸造通道导入到铸造腔中，即，在作用到内部熔液表面上的内部压力和作用到外部熔液表面上的外部压力之间引起了压差。

此外，用于压铸金属的方法也包括上文中在用于压铸金属的设备的范畴内阐释的其它特征。

因此例如优选以如下方式通过减小作用到内部熔液表面上的内部压力引起在内部压力和外部压力之间的压差，即，在铸造腔中产生负压，使得该负压对内部的表面减压，金属熔液因此从铸造室通过铸造通道流入到铸造腔中。

备选或附加地以如下方式优选通过提高作用到外部熔液表面上的外部压力在内部压力和外部压力之间引起压差，即，将流体导入到外容积中，使得流体对外部熔液表面加压，从而金属熔液从铸造室通过铸造通道流入到铸造腔中。

在第一种方法变型方案中，通过用于泵出处在铸造腔中的气体的出口在铸造腔中产生了负压，其中，优选这样来构造所述出口，使得要导入到铸造腔中的金属熔液不会流入出口，并且其中，出口优选具有处在0.0001和10平方毫米之间、特别优选处在0.001和1平方毫米之间的横截面积，从而要导入到铸造腔中的金属熔液不会流入到出口中，并且其中，优选冷却所述出口并且因此金属熔液在出口处硬化，从而要导入到铸造腔中的金属熔液不会流入出口。

可以规定，将流体、特别是气体导入到外容积中，以便确保对外部熔液表面的氧气隔绝，并且让流体、特别是气体优选伴流到外容积中，特别是为了压力恒定地平衡由于在铸造腔中产生负压而引起的外容积的变大。

在用于压铸金属的方法的能与第一种方法变型方案的特征独立地或结合第一种方法变型方案的特征实现的第二种方法变型方案中，将流体、特别是液体导入到外容积中，以便对外部熔液表面加压并且优选同时确保了外部熔液表面的氧气隔绝，其中，流体、特别是液体，优选被泵入到外容积中，以便通过产生过压提高作用到外部熔液表面上的外部压力。

按本发明的方法尤其可以使用在有至少一种塑料注塑成型组分和至少一种金属压铸组分的多组分方法(复合过程)中。在此，按照din8580明确区分特别是涉及到金属熔液的术语压铸和与此相对特别是涉及到塑料的术语注塑成型。

原则上在按本发明的方法中首先可以规定，在金属熔液导入到铸造腔之前，将构件置入到铸造腔中，使得构件用金属熔液完全或至少部分浇注包封。换句话说，在本公开文本的范畴内也说明了一种用于浇注包封构件的方法。

在处于压铸之前的步骤中，所述构件尤其能用塑料至少部分注塑包封，使得在构件置入到铸造腔之前，在构件上形成了塑料注塑成型组分。然后可以在压铸的范畴内用金属熔液至少部分浇注包封在构件上形成的塑料注塑成型组分，从而在塑料注塑成型组分上形成了金属铸造组分。

此外，可选地可以在用金属熔液至少部分浇注包封在构件上形成的塑料注塑成型组分之后，又至少部分用塑料注塑包封金属铸造组分，从而在金属铸造组分上形成了另一种、特别是外部的塑料注塑成型组分。

在具体的应用中，置入到铸造腔中的构件可以涉及电连接器，其中，所述电连接器包括一个或多个属于至少一条线路或至少一个插塞连接器的线路元件以及一个或多个属于至少一条线路或至少一个插塞连接器的屏蔽罩或屏蔽壳体。电连接器的其它细节参考de102015102703a1，其使用相同的术语表并且因此通过参考引入。

在所述方法针对这种连接器的具体的应用中可以规定，电连接器的线路元件可以用塑料至少部分注塑包封，以便形成构造成中间绝缘体的塑料注塑成型组分，该塑料注塑成型组分在用金属熔液浇注包封时保护所述线路元件。

此外可以规定，构造成中间绝缘体的塑料注塑成型组分至少部分用金属熔液浇注包封，以便形成构造成屏蔽壳体的金属铸造组分，所述金属铸造组分要么将多个屏蔽罩相互连接起来，或者将至少一个屏蔽罩与至少一个屏蔽壳体连接起来或者将多个屏蔽壳体相互连接起来，要么形成了屏蔽壳体的一部分。

此外可以规定，构造成屏蔽壳体的金属铸造组分又至少部分用塑料注塑包封，从而在金属铸造组分上形成了外部的塑料注塑成型组分。

附图说明

随后借助附图更为详细地说明本发明。图中：

图1是用于压铸金属的设备第一种实施方式；

图2是用于压铸金属的设备的第二种实施方式；

图3是用于压铸金属的设备的第三种实施方式；

图4是带有注塑成型和压铸的复合过程的方法步骤；

图5是组合式注塑成型-铸造模具。

具体实施方式

图1示出了也称为铸造机组的压铸设备10的第一种实施方式，所述压铸设备包括：铸造室100；由两部分构成的铸造模具301，铸造模具带有处于其内的铸造腔300和从铸造室100通往铸造腔300的铸造通道200。

金属熔液110、特别是低熔点的金属合金处在经加热的铸造室100(热室)中，所述金属熔液部分处在铸造通道200中并且在该铸造通道中形成了通过铸造通道200与铸造腔300连通的内部熔液表面120并且还形成了与外容积400连通的外部熔液表面130。

铸造腔300具有出口310，处在铸造腔300中的气体可以通过该出口被泵出，以便在铸造腔300中产生负压，从而内部熔液表面120减压并且这个内部熔液表面通过铸造通道200吸入到铸造腔300中。为了在铸造腔300中产生负压，铸造腔300的出口310通过负压管路510与负压泵500或真空泵连接。

此外，所述设备10还包括包围外容积400的外容器410以容纳密度小于熔液110的介质405，并且可以用于，保护外部熔液表面130不受氧气影响并且因此对抗熔渣的形成。当外容积400因为熔液110流入到了铸造腔300中而变大时，介质405在此通过入口420输入或者可以通过入口420伴流。但介质405原则上也可以涉及环境空气。

随着通过真空泵500施加真空，在作用到内部熔液表面120上的内部压力与作用到外部熔液表面130上的外部压力之间产生了压差，从而铸造腔300被填充。与传统的低压方法不同的是，在当前，外部熔液表面130不会通过外部的介质405被主动加压。更确切地说，内部熔液表面120被主动减压。由此上升进入铸造腔300的熔液容积由出口310限界。出口310这么小，使得流入到铸造腔300中的熔液110无法流入出口310，而是到达那里后立即固化并且封闭出口310。以这种方式实现了无浇口和无溢流口的铸造，从而可以直接进一步加工已硬化的铸件。

图2示出了压铸设备10的第二种实施方式，该压铸设备又具有铸造室100、铸造通道200和铸造腔300。在铸造室中又存在金属熔液110，其在本例中已经完全导入到了铸造腔300中。

为此，所述设备10包括外容器410，对外部熔液表面130主动加压的介质405通过入口420泵入到该外容器中。加压的介质405优选是液态的，并且例如构造成(几乎)惰性的硅油。

为了将加压的介质405泵入到外容器410中，使用压力泵600，该压力泵将介质405从泵容器610中借助泵活塞620泵入到入口420中。这样的优点是，能运动的活塞不是布置在熔液110中，而是布置在介质405中，由此避免了熔液110中的熔渣形成。

换句话说，在内部熔液表面和外部熔液表面之间的压差在此主动由构造成液压泵的压力泵600引起，将构造成油的介质405并且因此熔液110主动地加压并且输送到铸造腔300中。在最为简单的情况下，液压泵可以是活塞。因为所述介质优选是无法压缩的，所以可以特别准确地计量，与在活塞直接布置在熔液中的已知的方法中相似。

压力泵600此外还具有过压阀630或者说安全阀，介质405通过所述过压阀从压力阈值起排出回到泵容器610中，从而在外容器410中没有超过这个压力阈值并且确保了对熔液110的可靠的、恒定的加压。优选也通过如下方式确保了恒定的加压，即，使用无法压缩的液体作为介质405。借助于过压阀630在一定程度上调节、控制加压的介质405或使其改道。由此避免了熔液110内的任意活动的部件，加压的介质405同时同样可以用作氧气隔绝物。

过压阀630也形成了出口装置或旁路，所述旁路在填充铸造腔300时限定熔液体积的界限，并且所述旁路布置在液压回路中，从而构造成液压油的介质405在旁路中引回到液压贮存容器610中。在相应的布置中，整个液压装置几乎可以在室温下运行。

处在熔液110上方的介质405、例如惰性油，也可以用于封闭熔液，从而不会发生氧化过程。但取代液体的是，也可以在相似的装置中使用气体、例如氮气或氩气。取代液压泵地然后也优选将气体从压力容器取出，旁路可以通入到环境空气中或者气体被捕获或重复使用。

图3示出了压铸设备10的第三种实施方式，该压铸设备结合了第一种实施方式和第二种实施方式。为此设有泵单元550，该泵单元既形成了负压泵500也形成了压力泵600。泵单元因此一方面对介质405加压，以便在外容器410中提高作用到熔液110上的压力，并且同时通过负压管路510与铸造腔300的出口310连接，以便在其内产生负压。

具体而言，可以为此使用泵活塞620的后侧来在铸造腔300中产生负压。为此，活塞620例如可以具有不一样大的作用面，以便输送较大的空气体积例如以用于平衡模具分离(formtrennung)中的泄露。

图4示出了三级的复合过程，其包括塑料的注塑成型(druckgieβen)和金属的压铸(druckgieβen)，其中，术语注塑成型和压铸按照din8580定义并且彼此区分。

在第一个步骤(a)中，提供带有注射腔300′的注塑成型模具301′并且塑料通过注射管路200′注射到注塑成型模具301′中。由此产生了一个有塑料注塑成型组分的构件，该构件然后被置入到铸造模具301的铸造腔300中并且在第二个步骤(b)中用金属以如下方式浇注包封，即，通过铸造通道200将金属熔液特别是如之前所说明那样导入，从而形成了金属铸造组分。由此产生了一种双组分构件，其可选能再次置入到另一个注塑成型模具301″的注射腔300″中，以便再次用塑料注塑包封。

图5示出了一种由两部分构成的组合式注塑成型-铸造模具312，用其同样能实施之前所说明的步骤。组合式注塑成型-铸造模具312包括用于使注射的塑料硬化的第一注射腔300′、用于使金属熔液硬化的单独的铸造腔300和用于使注射的塑料硬化的单独的第二注射腔300″。

在复合系统中的多组分注射-铸造-注射过程例如可以用于制造电连接器的屏蔽结构。首先，电连接器在塑料注塑成型中被注塑包封，紧接着在之后为了制造屏蔽结构用金属浇注包封，紧接着在之后又用塑料注塑成型注塑包封。用按本发明的压铸方法或按本发明的压铸设备可以因此如一个塑料注塑成型过程或两个塑料注塑成型过程那样过程安全和低维护成本地设计金属铸造过程。如已经在之前说明的那样，这尤其实现了一种无浇口的以及也无溢流口的压铸，从而不需要在随后的注塑包封过程之前分离浇口和溢流口。由于避免了金属熔液中的熔渣形成，有利地避免了在铸造过程中模具填充的波动并且避免了混入铸造通道，从而压铸是低维护成本的。

本领域技术人员可知的是，之前所说明的实施方式是示例性并且本发明并不局限于此，而是能以多种多样的方式变化，而不会脱离权利要求的保护范围。第一种实施方式和第二种实施方式的特征尤其能明确地相互组合。此外还可知的是，所述特征与它们是否在说明书、权利要求、附图或其它方式中公开无关地单独定义了本发明的重要的组成部分，即使它们和其它特征一起被说明。