一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备的制作方法

1.本发明涉及聚氯乙烯领域，具体是一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备。


背景技术：

2.聚氯乙烯管材成型为挤出成型，在挤出过程中分为两个阶段，一阶段是使固态塑料塑化并在加压下使其通过特殊形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体，二阶段是用适当的方法使挤出的连续体失去塑性状态变为固体，即可形成聚氯乙烯管；
3.但是现有技术中存在以下不足：当前一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备是指第一阶段的固态塑料塑化，由于制造透明聚氯乙烯管，采用是白色的聚氯乙烯颗粒进行塑化，但是颗粒大小不一，以至于大小不一的聚氯乙烯颗粒进入设备内部受到热熔后，则出现较小的颗粒融化速度快于较大颗粒，从而造成较小的颗粒在长时间的高温状态下出现焦化现象，进而导致加工出的白色透明聚氯乙烯管表面会带有黑色焦点，造成产品质量出现瑕疵。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备，以解决现有技术当前一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备是指第一阶段的固态塑料塑化，由于制造透明聚氯乙烯管，采用是白色的聚氯乙烯颗粒进行塑化，但是颗粒大小不一，以至于大小不一的聚氯乙烯颗粒进入设备内部受到热熔后，则出现较小的颗粒融化速度快于较大颗粒，从而造成较小的颗粒在长时间的高温状态下出现焦化现象，进而导致加工出的白色透明聚氯乙烯管表面会带有黑色焦点，造成产品质量出现瑕疵的问题。
5.为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备，其结构包括下料槽、加工管道、挤出孔、传输台、设备箱、压缩机、控制器，所述下料槽下端与加工管道上表面焊接连接，所述加工管道左侧与压缩机活动配合，所述压缩机与设备箱上端表面螺栓固定，所述设备箱与控制器底端焊接连接，所述传输台固定在设备箱右侧与其间隙配合，所述加工管道右侧末端与挤出孔嵌套连接，所述下料槽包括筛选网、槽体、滑壁、分离器，所述筛选网下端与分离器嵌固连接，所述分离器固定在滑壁下端与其间隙配合，所述滑壁与槽体内侧嵌固连接，所述槽体与筛选网四周卡合连接。
6.对本发明进一步地改进，所述分离器包括传动杆、破碎盘、堆积腔、电机、限流仓，所述传动杆底部与电机螺纹连接，所述电机与破碎盘中心嵌套配合，所述破碎盘表面与堆积腔间隙配合，所述堆积腔与限流仓上端位置活动配合，所述破碎盘整体呈圆盘形状，通过底部电机带动配合旋转，上端与堆积腔进行间隙配合。
7.对本发明进一步地改进，所述破碎盘包括固定杆、裁切环、载台、传动环，所述固定杆与裁切环中心活动配合，所述固定杆末端与传动环表面焊接连接，所述传动环与载台表面间隙配合，所述载台与裁切环外端面活动配合，所述裁切环共设有六个，分布在载台表面进行旋转。
8.对本发明进一步地改进，所述裁切环包括滑轨、入料口、螺旋槽、挡板、切刀，所述
滑轨与挡板两侧滑动配合，所述挡板与切刀顶端活动配合，所述切刀与螺旋槽表面间隙配合，所述螺旋槽与入料口两端面焊接连接，所述入料口与挡板外壁间隙配合，所述螺旋槽呈螺旋形状，顶大底小，分布在入料口内部进行落料。
9.对本发明进一步地改进，所述限流仓包括承载杆、导流腔、拉绳、固定栓、滑槽、配重块，所述承载杆上表面与导流腔下端面活动配合，所述承载杆上表面与拉绳嵌固连接，所述拉绳末端与配重块嵌固连接，所述配重块与滑槽滑动配合，所述拉绳与固定栓上表面间隙配合，所述配重块为铁块叠加制成，顶部通过挂钩进行配置，与其拉绳进行活动配合。
10.对本发明进一步地改进，所述承载杆包括活动栓、杆本体、缓冲块、弹力环，所述活动栓与杆本体左侧末端铰接连接，所述杆本体右端与缓冲块嵌套连接，所述弹力环与活动栓内部活动配合，所述弹力环与杆本体末端间隙配合，所述缓冲块固定在杆本体有顶端与其嵌固连接，采用硅胶材质制成。
11.有益效果
12.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果；
13.1.本发明通过内部电机的带动使其破碎盘在旋转的过程中，带动其裁切环进行转动，以至使内部切刀在转动的过程中触发其挡板在滑轨内进行收缩，以至切刀的顺利通过也变相的将颗粒从入料口放进，进行切割，有效的使其切割后的颗粒大小呈均匀状态，避免了设备后续加工出现热熔不一造成的颗粒焦化问题。
14.2.本发明通过承载杆将其大小平均的颗粒进行承载，以至使配重块来进行配重，当达到一定重力后呈一边倒时，将使其承载杆造成倾斜，以至将承载的颗粒料放下进入后续加工，则承载杆又复位到初始位子继续承载，达到一分段式下料的效果，有效的将其颗粒分批量的放下进行后续加工。
附图说明
15.图1为本发明一种聚氯乙烯管的双轴取向成型设备的结构示意图。
16.图2为本发明下料槽的俯视结构示意图。
17.图3为本发明分离器的内部结构示意图。
18.图4为本发明破碎盘的俯视结构示意图。
19.图5为本发明裁切环的内部结构示意图。
20.图6为本发明限流仓的内部结构示意图。
21.图7为本发明承载杆的内部结构示意图。
22.图中：下料槽
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1、加工管道
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2、挤出孔
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3、传输台
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4、设备箱
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5、压缩机
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6、控制器
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7、筛选网
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11、槽体
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12、滑壁
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13、分离器
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14、传动杆
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141、破碎盘
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142、堆积腔
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143、电机
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144、限流仓
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145、固定杆
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a1、裁切环
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a2、载台
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a3、传动环
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a4、滑轨
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a21、入料口
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a22、螺旋槽
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a23、挡板
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a24、切刀
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a25、承载杆
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b1、导流腔
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b2、拉绳
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b3、固定栓
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b4、滑槽
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b5、配重块
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b6、活动栓
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b11、杆本体
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b12、缓冲块
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b13、弹力环
‑
b14。
具体实施方式
23.下面将结合附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人
员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.以下结合附图对本发明做进一步描述：
25.实施例1
26.如附图1至附图5所示：
27.其结构包括下料槽1、加工管道2、挤出孔3、传输台4、设备箱5、压缩机6、控制器7，所述下料槽1下端与加工管道2上表面焊接连接，所述加工管道2左侧与压缩机6活动配合，所述压缩机6与设备箱5上端表面螺栓固定，所述设备箱5与控制器7底端焊接连接，所述传输台4固定在设备箱5右侧与其间隙配合，所述加工管道2右侧末端与挤出孔3嵌套连接，所述下料槽1包括筛选网11、槽体12、滑壁13、分离器14，所述筛选网11下端与分离器14嵌固连接，所述分离器14固定在滑壁13下端与其间隙配合，所述滑壁13与槽体12内侧嵌固连接，所述槽体12与筛选网11四周卡合连接。
28.其中，所述分离器14包括传动杆141、破碎盘142、堆积腔143、电机144、限流仓145，所述传动杆141底部与电机144螺纹连接，所述电机144与破碎盘142中心嵌套配合，所述破碎盘142表面与堆积腔143间隙配合，所述堆积腔143与限流仓145上端位置活动配合，所述破碎盘142整体呈圆盘形状，通过底部电机144带动配合旋转，上端与堆积腔143进行间隙配合，其中破碎盘142有利于对大小不一的颗粒进行切碎，以至达到大小均匀。
29.其中，所述破碎盘142包括固定杆a1、裁切环a2、载台a3、传动环a4，所述固定杆a1与裁切环a2中心活动配合，所述固定杆a1末端与传动环a4表面焊接连接，所述传动环a4与载台a3表面间隙配合，所述载台a3与裁切环a2外端面活动配合，所述裁切环a2共设有六个，分布在载台a3表面进行旋转，其中裁切环a2有利于通过载台a3承载的颗粒通过裁切环a2表面进入后进一步切割使其呈大小均匀颗粒。
30.其中，所述裁切环a2包括滑轨a21、入料口a22、螺旋槽a23、挡板a24、切刀a25，所述滑轨a21与挡板a24两侧滑动配合，所述挡板a24与切刀a25顶端活动配合，所述切刀a25与螺旋槽a23表面间隙配合，所述螺旋槽a23与入料口a22两端面焊接连接，所述入料口a22与挡板a24外壁间隙配合，所述螺旋槽a23呈螺旋形状，顶大底小，分布在入料口a22内部进行落料，其中切刀a25有利于对大小不一的颗粒进行切割，还可以通过顶端触发挡板a24分段将颗粒放进内部进行切割，避免过多颗粒一齐进入造成切割不均。
31.具体工作原理如下：
32.本发明通过下料槽1将大小不一的聚氯乙烯颗粒放下通过控制器7的控制将设备箱5内部设备带动使其颗粒进入筛选网11初步再选后落进分离器14内部，以至使落下的颗粒通过电机144带动的破碎盘142进行破碎，物料会从堆积腔143中落在载台a3表面通过旋转的带动下进入裁切环a2的入料口a22处，每当切刀a25经过挡板a24前端时会将挡板a24向滑轨a21内部挤压，以至使切刀顺利经过的同时也将颗粒分段从入料口a22放进进行切割，切割后的均匀颗粒顺着螺旋槽a23向下滑去，最后落入限流仓145内部存放，本发明通过内部电机144的带动使其破碎盘142在旋转的过程中带动其裁切环a2进行转动，以至使内部切刀a25在转动的过程中触发其挡板a24在滑轨a21内进行收缩，以至切刀a25的顺利通过也变相的将颗粒从入料口a22放进，进行切割，有效的使其切割后的颗粒大小呈均匀状态，避免了设备后续加工出现热熔不一造成的颗粒焦化问题。
33.实施例2：
34.如附图6至附图7所示：
35.其中，所述限流仓145包括承载杆b1、导流腔b2、拉绳b3、固定栓b4、滑槽b5、配重块b6，所述承载杆b1上表面与导流腔b2下端面活动配合，所述承载杆b1上表面与拉绳b3嵌固连接，所述拉绳b3末端与配重块b6嵌固连接，所述配重块b6与滑槽b5滑动配合，所述拉绳b3与固定栓b4上表面间隙配合，所述配重块b6为铁块叠加制成，顶部通过挂钩进行配置，与其拉绳b3进行活动配合，其中拉绳b3有利于一端接在承载杆b1上表面，当承载杆b1受到过量重力时将其左侧末端配重块b6拉起，使其承载杆b1实现分段式放料。
36.其中，所述承载杆b1包括活动栓b11、杆本体b12、缓冲块b13、弹力环b14，所述活动栓b11与杆本体b12左侧末端铰接连接，所述杆本体b12右端与缓冲块b13嵌套连接，所述弹力环b14与活动栓b11内部活动配合，所述弹力环b14与杆本体b12末端间隙配合，所述缓冲块b13固定在杆本体b12有顶端与其嵌固连接，采用硅胶材质制成，其中缓冲块b13有利于当受力后与壁垒摩擦向下滑动，配合活动栓b11将杆本体b12整体呈倾斜状态进行下料。
37.具体工作原理如下：
38.本发明通过限流仓145的收集裁切后的颗粒，使其内部导流腔b2承载一定大小均匀的颗粒后重力达到承载杆b1下落情况时，承载杆b1会应为重力向左下进行摆动，以便通过拉绳b3将其配重块b6通过滑槽b5向上拉起，以至使自身形成倾斜，当倾斜的过程中缓冲块b13会与其导流腔壁进行摩擦，所以通过缓冲块b13来进行嵌套，避免摩擦损坏腔壁，最后有活动栓b11与弹力环b14的配合下将杆本体b12承载的颗粒向下端加工管道2内输去，则承载杆b1在卸力后将由配重块b6的重力将其拉绳b3向下拉动下沉，以至配合活动栓b11将其承载杆b1进行复位，本发明通过承载杆b1将其大小平均的颗粒进行承载，以至使配重块b6来进行配重，当达到一定重力后呈一边倒时，将使其承载杆b1造成倾斜，以至将承载的颗粒料放下进入后续加工，则承载杆b1又复位到初始位子继续承载，达到一分段式下料的效果，有效的将其颗粒分批量的放下进行后续加工。
39.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
40.因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内；不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。