一种具有高精度的密集镶件的拼装结构及其拼装方法与流程

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种具有高精度的密集镶件的拼装结构及其拼装方法。

背景技术：

u性零件在机械领域的用途较广（如u型密封圈），因此使用注塑手段加工是最符合经济性需求的加工手段；然而对于u型件产品注塑模具而言，其u型模具槽如果选择直接成型，则只能采用电火花方式加工；但该方式因积碳只能从上端排除，故其内壁粗超，精度差；并且，这种模具的底端是一体式结构，在注塑射出时无法排出废气，造成射出件会出现填充不足的现象（俗称“短射”或“填不饱”），最终情况是注塑件品质差，产品报废；

在最近的相关技术中，人们对u型孔模具结构创造出镶件结构分别加工的手段，即模具分装，拼凑成一个u型槽，解决了表面加工精度低的问题，且镶件本身的缝隙又解决了困气难题；虽然这种手段能够解决传统技术中填充不足的现象，但该种结构如果用在密集u型产品的注塑，则零件空间尺寸无法实现有效把握。

为此，提出一种具有高精度的密集镶件的拼装结构及其拼装方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有高精度的密集镶件的拼装结构及其拼装方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有高精度的密集镶件的拼装结构，包括外镶壳，所述外镶壳的内部底壁均匀插接有注塑镶件，所述注塑镶件的前表面与后表面对称开设有两个连槽，所述注塑镶件的上表面及内侧壁一体成型有第一胶位，所述外镶壳的后表面均匀开设有通槽，所述通槽的内侧壁插接有注塑挂台，所述注塑挂台的上表面均匀一体成型有第二胶位，所述第二胶位的内侧壁与所述第一胶位的内侧壁相适配，所述注塑镶件通过两个所述连槽与所述注塑挂台的外表面滑动连接，所述注塑挂台的前表面一体成型有锥块，所述外镶壳的前表面开设有矩槽，所述矩槽的内侧壁开设有锥形孔，所述锥形孔的内侧壁与所述锥块的外表面相适配。

作为本技术方案的进一步优选的：所述注塑挂台的后表面焊接有限位块，所述限位块的前表面与所述外镶壳的后表面滑动连接。

作为本技术方案的进一步优选的：所述注塑挂台的内侧壁开设有通孔，所述通孔的内侧壁插接有连轴。

作为本技术方案的进一步优选的：所述注塑镶件的外表面开设有环形凹槽，所述环形凹槽的内侧壁滑动连接有凸缘，所述凸缘的一侧焊接有第一分隔板，所述第一分隔板的外表面与所述注塑镶件的外表面相适配。

作为本技术方案的进一步优选的：四个所述第一分隔板的上表面焊接有八个第二分隔板，所述第二分隔板的外表面与所述注塑镶件的外表面相适配。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第二分隔板的外表面开设有两个凹合槽。

另外本发明还提供一种具有高精度的密集镶件的拼装结构的拼装方法，具体包括以下步骤：

s1、首先将注塑镶件装置于外镶壳中，随后注塑挂台通过其锥形结构，嵌接入外镶壳的锥形孔内，使得第二胶位的内侧壁与第一胶位的内侧壁相适配，并通过限位块对外镶壳的后表面进行配合；

s2、将所有的第一分隔板与第二分隔板装载进注塑镶件之间的间隙内，并使第一分隔板与第二分隔板及其凸缘结构贴合于第一分隔板与第二分隔板的外表面及环形凹槽结构；

s3、注塑时，数组第一胶位和第二胶位所嵌接组成的u形槽负责大规模产品成型，注塑挂台与注塑镶件之间的过盈配合可以实现注塑排气需求；产品成型后从注塑镶件及第一胶位内取出即可。

作为本技术方案的进一步优选的：在所述s1中，注塑挂台通过其锥块的锥形结构，嵌接入外镶壳的锥形孔内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一、通过外镶壳、多组矩形阵列的注塑镶件及其注塑挂台之间的配合，实现多组拼装镶件注塑成型，利用第一胶位与第二胶位之间的配合实现注塑成型，在简化掉拼装镶件错综复杂的挂台的同时，实现了注塑密集排布，解决了传统技术中无法对u型零件空间尺寸有效把握的现象；

二、注塑镶件及其注塑挂台的第一胶位与第二胶位的胶位利用线割加工的形式，实现更为精准的流向与成型；矩形阵列的安装方式配合外镶壳的孔的精度定位，不会产生逐行产生累计误差的现象，并且还能减少多组镶件间的累计误差；相较于传统技术，本发明极大地提高了生产效率以及生产精度。

附图说明

图1为本发明的一视角立体结构示意图；

图2为本发明的另一视角立体结构示意图；

图3为本发明的图2的a区放大视角结构示意图；

图4为本发明的注塑镶件立体结构示意图；

图5为本发明的注塑挂台立体结构示意图；

图6为本发明的连槽立体结构示意图；

图7为本发明的外镶壳立体结构示意图；

图8为本发明的第一分隔板立体结构示意图。

图中：1、外镶壳；101、矩槽；102、锥形孔；103、通槽；2、注塑镶件；201、第一胶位；202、连槽；203、环形凹槽；3、注塑挂台；301、第二胶位；302、限位块；303、通孔；304、连轴；305、锥块；4、第一分隔板；401、凸缘；5、第二分隔板；501、凹合槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种具有高精度的密集镶件的拼装结构，包括外镶壳1，外镶壳1的内部底壁均匀插接有注塑镶件2，注塑镶件2的前表面与后表面对称开设有两个连槽202，注塑镶件2的上表面及内侧壁一体成型有第一胶位201，外镶壳1的后表面均匀开设有通槽103，通槽103的内侧壁插接有注塑挂台3，注塑挂台3的上表面均匀一体成型有第二胶位301，第二胶位301的内侧壁与第一胶位201的内侧壁相适配，注塑镶件2通过两个连槽202与注塑挂台3的外表面滑动连接，注塑挂台3的前表面一体成型有锥块305，外镶壳1的前表面开设有矩槽101，矩槽101的内侧壁开设有锥形孔102，锥形孔102的内侧壁与锥块305的外表面相适配。

本实施例中，具体的：注塑挂台3的后表面焊接有限位块302，限位块302的前表面与外镶壳1的后表面滑动连接；限位块302可以帮助注塑挂台3对外镶壳1的后表面进行配合，同时与锥块305对锥形孔102的配合形成两点对应，实现限位块302对外镶壳1的插接固定。

本实施例中，具体的：注塑挂台3的内侧壁开设有通孔303，通孔303的内侧壁插接有连轴304；利用连轴304可以将所有的注塑挂台3连为一体，使得工作人员更加方便安装与更换注塑挂台3，辅助提高工作效率与生产质量。

本实施例中，具体的：注塑镶件2的外表面开设有环形凹槽203，环形凹槽203的内侧壁滑动连接有凸缘401，凸缘401的一侧焊接有第一分隔板4，第一分隔板4的外表面与注塑镶件2的外表面相适配；第一分隔板4通过凸缘401配合注塑镶件2的环形凹槽203，同时第一分隔板4其自身也配合所有的矩形阵列注塑镶件2，并填充其各自之间的间隙，防止注塑镶件2发生倾斜的同时辅助提高生产质量。

本实施例中，具体的：四个第一分隔板4的上表面焊接有八个第二分隔板5，第二分隔板5的外表面与注塑镶件2的外表面相适配；八个第二分隔板5配合所有的矩形阵列注塑镶件2，并填充其各自之间的间隙，防止注塑镶件2发生倾斜的同时辅助提高生产质量。

本实施例中，具体的：第二分隔板5的外表面开设有两个凹合槽501；凹合槽501可以帮助工作人员用手提起第一分隔板4与第二分隔板5进行更换与安装，辅助提高工作效率与生产质量。

另外本发明还提供一种具有高精度的密集镶件的拼装结构的拼装方法，具体包括以下步骤：

s1、首先将注塑镶件2装置于外镶壳1中，随后注塑挂台3通过其锥形结构，嵌接入外镶壳1的锥形孔102内，使得第二胶位301的内侧壁与第一胶位201的内侧壁相适配，并通过限位块302对外镶壳1的后表面进行配合；实现了辅助注塑精准性的需求；利用连轴304可以将所有的注塑挂台3连为一体，使得工作人员更加方便安装与更换注塑挂台3，辅助提高工作效率与生产质量；

s2、将所有的第一分隔板4与第二分隔板5装载进注塑镶件2之间的间隙内，并使第一分隔板4与第二分隔板5及其凸缘401结构贴合于第一分隔板4与第二分隔板5的外表面及环形凹槽203结构，防止注塑镶件2发生倾斜的同时辅助提高生产质量；

s3、注塑时，数组第一胶位201和第二胶位301所嵌接组成的u形槽负责大规模产品成型，注塑挂台3与注塑镶件2之间的过盈配合可以实现注塑排气需求；产品成型后从注塑镶件2及第一胶位201内取出即可。

本实施例中，具体的：在s1中，注塑挂台3通过其锥块305的锥形结构，嵌接入外镶壳1的锥形孔102内。

工作原理或者结构原理，使用时，通过外镶壳1、多组矩形阵列的注塑镶件2及其注塑挂台3之间的配合，实现多组拼装镶件注塑成型，利用第一胶位201与第二胶位301之间的配合实现注塑成型；在简化掉拼装镶件错综复杂的挂台的同时，实现了注塑密集排布，解决了传统技术中无法对u型零件空间尺寸有效把握的现象；

注塑镶件2及其注塑挂台3的第一胶位201与第二胶位301的胶位利用线割加工的形式，实现更为精准的流向与成型；矩形阵列的安装方式配合外镶壳1的锥形孔102精度定位，不会产生逐行产生累计误差的现象，并且还能减少多组镶件间的累计误差；相较于传统技术，本发明极大地提高了生产效率以及生产精度。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。