一种高效内胎挤出机的制作方法

本实用新型涉及轮胎加工制造技术领域，尤其是涉及一种高效内胎挤出机。

背景技术：

轮胎主要由外胎、内胎、垫带构成，内胎是轮胎的重要部分，目前充气内胎通常是通过挤出机成型加工制造而成。

现有内胎挤出机如图1和图2所示，包括底座1，底座1上设置有挤出机本体11，挤出机本体11包括机头112、沿挤出机本体11长度方向设置的螺杆114、用于驱动螺杆114周向转动的第一电机113和料斗111；机头112采用锥形出口；在工作过程中，首先启动第一电机113，第一电机113驱动螺杆114转动，操作人员手动将条状胶料从料斗111口塞入挤出机本体11内，然后通过螺杆114输送至机头112处，然后条状胶料经机头112的锥形出口挤出成胎管。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述挤出机工作过程中需要操作人员不停手动加入胶料，操作较为繁琐，且一旦缺料会导致内胎厚度不均匀甚至中断，从而影响产品的良品率，故有待改善。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种高效内胎挤出机，其具有实现自动输送胶料，减轻操作人员操作负担，提高加工效率的优势。

一种高效内胎挤出机，包括底座和位于底座上的挤出机本体，所述挤出机本体包括料斗和机头；所述底座上表面且位于挤出机本体远离机头方向的一端设置有传送架，所述传送架上传动连接有用于输送胶料的传送带，所述传送带的一端位于料斗的正上方。

通过采用上述技术方案，在工作过程中，将胶料放置在传送带上，当胶料的一端被传送带输送至料斗的正上方时，胶料一端垂落至料斗的斗口处，此时操作人员将胶料塞入料斗内，在此之后，剩余胶料将在传送带的输送下自动排入料斗内，而无需操作人员实时手动加入胶料，减轻了操作人员的操作负担，同时也能够提高对内胎的生产效率。

进一步地，所述传送架两内侧壁且位于传送带的上方分别插设有对接块，两个所述对接块之间共同转动连接有抵压辊，所述抵压辊位于传送架靠近料斗方向的一端。

通过采用上述技术方案，抵压辊的设置能够使得胶料沿传送带的传送方向被稳定、平整地输送至料斗内。

进一步地，所述传送架相互朝向的侧壁上分别沿其高度方向开设有供对接块滑移的滑移槽，所述对接块远离对接圆槽方向的侧壁螺纹连接有用于固定对接块滑移位置的锁止螺栓，所述传送架靠近锁止螺栓头部的一侧开设有供锁止螺栓滑移的滑移条孔，所述滑移条孔与滑移槽相连通。

通过采用上述技术方案，滑移槽的设置，便于根据所输送的胶料的厚度来灵活调节抵压辊和传送带之间的距离，使抵压辊始终稳定抵接在胶料的上表面。

进一步地，所述对接块内部开设有对接圆槽，所述对接圆槽内部固定设置有轴承，所述抵压辊的两端分别固定插设在对应位置的轴承内。

通过采用上述技术方案，轴承的设置能够减小抵压辊与对接块之间的摩擦阻力，使得抵压辊能够在传送带的带动下沿其周向顺畅转动，使得抵压辊在抵接胶料的同时减小其对胶料的输送阻力。

进一步地，所述传送架靠近滑移槽处的侧壁上开设有若干个供锁止螺栓插设的定位孔，两个所述滑移槽上的定位孔分别位于同一水平线上。

通过采用上述技术方案，定位孔的设置，一方面能够使得增大锁止螺栓与滑移槽之间的接触面积，从而加强锁止螺栓对抵压辊的锁止效果；另一方面，由于两个滑移槽的定位孔位于同时水平线上，因此，其能够对抵压辊所调节的位置起到定位作用，以保证抵压辊的两端位于同一水平线上，实现抵压辊对胶料的均匀抵接。

进一步地，所述锁止螺栓远离头部方向的一端设置有便于其快速插入定位孔内的导向面。

通过采用上述技术方案，导向面的设置减小了锁止螺栓螺纹接入定位孔内侧壁的阻力，加快了锁止螺栓螺纹旋入定位孔内部的速度，提高对抵压辊的位置调节效率。

进一步地，所述锁止螺栓的外侧壁套接有弹簧垫圈，所述弹簧垫圈两侧分别抵接在锁止螺栓的头部和传送架的侧壁。

通过采用上述技术方案，当弹簧垫圈被抵接在锁止螺栓头部和传送架之间时，其会对锁止螺栓和传送架施加弹力，从而防止锁止螺栓与对接块之间出现螺纹松脱的现象，以使得抵压辊稳固连接在传送架上。

进一步地，所述锁止螺栓的头部套接有把手。

通过采用上述技术方案，把手的设置能够使得操作人员更为便捷快速地旋拧锁止螺栓，以实现对抵压辊滑移位置的调节固定。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、在工作过程中，将胶料放置在传送带上，当胶料的一端被传送带输送至料斗的正上方时，胶料一端垂落至料斗的斗口处，此时操作人员将胶料塞入料斗内，在此之后，剩余胶料将在传送带的输送下自动排入料斗内，而无需操作人员实时手动加入胶料，减轻了操作人员的操作负担，同时也能够提高对内胎的生产效率；

2、滑移槽的设置，便于根据所输送的胶料的厚度来灵活调节抵压辊和传送带之间的距离，使抵压辊始终稳定抵接在胶料的上表面；轴承的设置能够减小抵压辊与对接块之间的摩擦阻力，使得抵压辊能够在传送带的带动下沿其周向顺畅转动，使得抵压辊在抵接胶料的同时减小其对胶料的输送阻力。

附图说明

图1是背景技术中一种内胎挤出机的结构示意图；

图2是背景技术中挤出机本体内部结构的剖视图；

图3是实施例中一种高效内胎挤出机的机构示意图；

图4是图3中用于体现a部分结构的放大图；

图5是实施例中用于体现抵接辊与传送架之间位置关系的剖视图；

图6是实施例中用于体现锁止螺栓和传送架之间位置关系的局部剖视图。

图中：1、底座；11、挤出机本体；111、料斗；112、机头；113、第一电机；114、螺杆；12、支撑架；121、传送架；1211、传送带；1212、第二电机；122、抵压辊；1221、对接块；1222、对接圆槽；1223、轴承；1224、滑移槽；1225、定位孔；1226、锁止螺栓；1227、导向面；1228、滑移条孔；1229、弹簧垫圈；13、把手。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图3，为实用新型公开的一种高效内胎挤出机，包括底座1，底座1上表面且位于其一端通过螺栓固定设置有挤出机本体11，挤出机本体11上设置有进料斗111和机头112，底座1上表面且位于挤出机本体11远离机头112方向的一端固定焊接有支撑架12，支撑架12上表面焊接有传送架121，传送架121沿底座1的长度方向设置；两个传送架121之间共同传动连接有传送带1211，传送架121侧壁通过螺栓固定设置有用于驱动传送带1211输送胶料（图中未示出）的第二电机1212。

参照图4和图5，两个传送架121相互朝向的侧壁分别开设有滑移槽1224，滑移槽1224沿传送架121的高度方向开设；滑移槽1224内部沿其长度方向滑移连接有对接块1221，两个对接块1221相互朝向的侧壁上分别开设有对接圆槽1222，对接圆槽1222内侧壁固定焊接有轴承1223，两个轴承1223之间共同插设有抵压辊122，抵压辊122的长度方向平行于传送带1211的宽度方向，抵压辊122与传送带1211之间预留有供胶料插设的间隙，抵压辊122抵接在胶料的上表面，其在传送带1211的驱动下沿其周向转动，以便与传送带1211相配合来使得胶料被稳定、平整地输送至料斗111内。

参照图4和图6，对接块1221远离对接圆槽1222方向的侧壁螺纹连接有锁止螺栓1226，传送架121靠近滑移槽1224方向的侧壁上开设有供锁止螺栓1226插设的滑移条孔1228，滑移条孔1228与滑移槽1224相连通；传送架121远离滑移条孔1228方向的侧壁开设有若干个供定位孔1225，定位孔1225沿传送架121的高度方向均匀开设，定位孔1225与滑移槽1224相贯通；两个滑移槽1224上的定位孔1225分别位于同一水平线上，以使得抵压辊122在沿滑移槽1224的长度方向移动过程中，始终与传送架121的宽度方向保持平行；锁止螺栓1226靠近定位孔1225方向的一端设置有便于其快速插入定位孔1225内的导向面1227，锁止螺栓1226穿过滑移条孔1228与对接块1221螺纹连接，锁止螺栓1226端部固定插设在定位孔1225内，以便将抵压辊122稳定固定在两个传送架121之间。

参照图4和图6，锁止螺栓1226外侧壁套接有弹簧垫圈1229，当锁止螺栓1226的一端稳固插设在定位孔1225之后，弹簧垫圈1229其中一侧抵接在锁止螺栓1226的头部，其另一侧固定抵接在传送架121靠近滑移条孔1228处的侧壁上，以起到防止锁止螺栓1226与对接块1221之间出现螺纹松脱的现象；锁止螺栓1226头部外侧壁固定套接有把手13，以提高锁止螺栓1226的旋拧效率。

本实施例的实施原理为：将胶料放置在传送带1211上，启动第二电机1212驱动传送带1211将胶料输送至料斗111的正上方，胶料的一端穿过抵压辊122与传送带1211之间的间隙并在重力作用自然垂落至料斗111斗口处，此时操作人员将胶料输入进料斗111内，后续胶料会在传送带1211和抵压辊122的配合之下平整、稳定地输送至料斗111内，并通过挤出机本体11从机头112处输出，以最终实现自动输送胶料，减轻操作人员操作负担，提高加工效率的效果。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。