一种实验室用微型注塑机的成型模具的制作方法

本实用新型涉及微型注塑机领域，尤其是一种实验室用微型注塑机的成型模具。

背景技术：

实验室用微型注塑机相对于工业上使用的注塑机功率小很多，一般用来制作塑料样条供学生研究注塑机注塑所需的注射压力、合模压力、保压压力、加热时间、注塑时间和注塑温度等条件时使用。

实验室用微型注塑机的成型模具包括四根竖直阵列设置的导向柱，导向柱的上部设置与其可拆卸连接的顶板、下部设置与其滑动连接的底板，底板上设置模板，模板的四个顶角处通过贯穿螺栓与底板可拆卸连接，模板的长度与底板相等。模板上只设置一个模腔，当需要成型不同的塑料样条时，需要将原有的模板与底板分离，更换为具有适合模腔的模板，这样就需要制作多块模板以便在使用时进行更换，导致成型模具的成本较高。

更换模板时，需要先将顶板取下，将原有的模板取出后，再将新的模板放入，这样更换模板需要消耗较长的时间，对于研究注塑过程不利。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种实验室用微型注塑机的成型模具，解决现有的实验室用微型注塑机的成型模具成本较高和更换模板消耗时间较长的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种实验室用微型注塑机的成型模具，包括四根竖直阵列设置的导向柱，导向柱的上部设置与其可拆卸连接的顶板、下部设置与其滑动连接的底板，所述底板左右两端中间位置各设置两个底板螺孔，底板上设置模板，模板的长度与底板相等，所述模板左右两端分别设置多个不同规格的模腔，模腔的一侧设置注入口，每个模腔的前后两侧均设置两个模板螺孔，两个模板螺孔的间距与两个底板螺孔的间距相等，模板左右两端的模板螺孔对称设置，底板螺孔与处于中间位置的模板螺孔内设置贯穿螺栓，所述模板的前后两端各开设两个与导向柱匹配的缺口。

进一步地，所述导向柱上端设置直径较小的缩小段，所述缩小段上设置螺纹，顶板通过设置在其上的通孔套设在缩小段上，螺母设置在缩小段上且与缩小段上的螺纹配合设置，所述顶板的上表面与螺母抵紧。

进一步地，所述底板通过设置在其上的通孔滑动套设在导向柱上。

进一步地，所述模板左端设置三个形状不同的模腔，模板右端中间位置设置与模板左端中间位置长度不同且形状、宽度和深度均相同的模腔，模板右端前侧设置与模板左端中间位置长度和宽度均不同且形状和深度均相同的模腔，模板右端后侧设置与模板左端中间位置深度不同且形状、长度和宽度均相同的模腔。

进一步地，所述缺口包括矩形段和半圆段，矩形段的宽度和半圆段的直径均与导向柱匹配设置。

进一步地，所述导向柱的底部设置连接法兰。

本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型的实验室用微型注塑机的成型模具在一块模板上制作多个模腔，通过调整模板的位置来使不同规格的模腔处于底板右侧的中间位置，再通过注射管将熔融状态的塑料从注入口注入对应的模腔来成型塑料样条，这样不需要制作多块模板，大大降低了成型模具的成本。

2.本实用新型的实验室用微型注塑机的成型模具在调整位置使不同的模腔处于底板右侧的中间位置时，如果是需要将模板同侧的模腔调整到预定位置，只需要将贯穿螺栓拧松，然后在前后方向调整模板的位置，而不需要将顶板卸下，这样更换模腔需要的时间大大缩短，有利于学生将更多的时间用于研究注塑过程。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为现有技术中的模板与底板连接示意图；

图3为本实用新型模板与底板连接示意图；

图4为本实用新型模板向前移动后与底板连接示意图；

图5为本实用新型底板结构示意图；

图6为本实用新型导向柱结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

如图1、2、3、4、5和6所示，一种实验室用微型注塑机的成型模具，包括四根竖直阵列设置的导向柱4，导向柱4的上部设置与其可拆卸连接的顶板1、下部设置与其滑动连接的底板2，所述底板2左右两端中间位置各设置两个底板螺孔21，底板2上设置模板3，模板3的长度与底板2相等，所述模板3左右两端分别设置多个不同规格的模腔31，模腔31的一侧设置注入口32，每个模腔31的前后两侧均设置两个模板螺孔33，两个模板螺孔33的间距与两个底板螺孔21的间距相等，模板3左右两端的模板螺孔33对称设置，底板螺孔21与处于中间位置的模板螺孔33内设置贯穿螺栓6，所述模板3的前后两端各开设两个与导向柱匹配的缺口34。

四根竖直阵列设置的导向柱用于保证底板在竖直方向运动的稳定性，顶板用于限制模板运动的最高位置且与模腔密合共同形成塑料样条成型的成型腔，底板用于带动模板在竖直方向运动，底板螺孔、模板螺孔和贯穿螺栓共同保证底板与模板的可拆卸连接，注入口用于与注塑机的注射管连接并将熔融状态的塑料注入模腔中，每个模腔前后两侧的两个模板螺孔的间距与两个底板螺孔的间距相等保证模板螺孔和底板螺孔在竖直方向上的匹配设置，缺口用于防止导向柱阻碍模板在前后方向的运动。

本实用新型的实验室用微型注塑机的成型模具在一块模板上制作多个模腔，通过调整模板的位置来使不同规格的模腔处于底板右侧的中间位置，再通过注射管将熔融状态的塑料从注入口注入对应的模腔来成型塑料样条，这样不需要制作多块模板，大大降低了成型模具的成本。

本实用新型的实验室用微型注塑机的成型模具在调整位置使不同的模腔处于底板右侧的中间位置时，如果是需要将模板同侧的模腔调整到预定位置，只需要将贯穿螺栓拧松，然后在前后方向调整模板的位置，而不需要将顶板卸下，这样更换模腔需要的时间大大缩短，有利于学生将更多的时间用于研究注塑过程。

所述导向柱4上端设置缩小段41，所述缩小段41上设置螺纹，顶板1通过设置在其上的通孔套设在缩小段41上，螺母5设置在缩小段41上且与缩小段41上的螺纹配合设置，所述顶板1的上表面与螺母5抵紧。

所述底板2通过设置在其上的通孔滑动套设在导向柱4上。

缩小段和螺母的设置用于保证顶板和导向柱的可拆卸连接。

所述模板3左端设置三个形状不同的模腔31，模板3右端中间位置设置与模板3左端中间位置长度不同且形状、宽度和深度均相同的模腔31，模板3右端前侧设置与模板3左端中间位置长度和宽度均不同且形状和深度均相同的模腔31，模板3右端后侧设置与模板3左端中间位置深度不同且形状、长度和宽度均相同的模腔31。

不同长度、宽度、形状和深度的模腔能够用来对比研究注塑所需的注射压力、合模压力、保压压力、加热时间、注塑时间和注塑温度等条件。

所述缺口34包括矩形段和半圆段，矩形段的宽度和半圆段的直径均与导向柱4匹配设置。

所述导向柱4的底部设置连接法兰42。

连接法兰用于将导向柱与注塑机的机体连接。

使用本实用新型的微型注塑机的成型模具做注塑实验时，按照以下步骤操作：

1.将导向柱通过连接法兰固接在注塑机的机体表面，将底板的下表面与注塑机的开合模动力装置连接；

2.通过注塑机的开合模动力装置将底板向上顶升至模板与顶板接触并达到预定合模力，通过注塑机的注射管将熔融状态的塑料从注入口注入模板的模腔内注塑成型；

3.通过注塑机的开合模动力装置带动底板回复原位，取出成型的塑料样条。

当需要更换模板上同侧的模腔以成型不同规格的塑料样条时，操作人员取下贯穿螺栓，在向前移动模板，使模板右端后侧的模腔前后两侧的模板螺孔与底板螺孔在竖直方向上对应，此时模板左端后侧的模腔前后两侧的模板螺孔也与对应的底板螺孔在竖直方向上对应，操作人员将贯穿螺栓放入对应的模板螺孔和底板螺孔中并拧紧，再进行不同规格的塑料样条的注塑成型。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。