一种带有固定板的多腔模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及汽车内饰模具技术领域，具体涉及一种带有固定板的多腔模具。


背景技术：

[0002]
目前，绝大部分汽车内饰的工艺模具都是由上模和下模组成，并且一模多腔设计，因此，上模至少具备两个上模腔体，在生产过程中，模具运行时需要模腔定位稳固，不可松动位移。
[0003]
在一模多腔的模具设计中，对于模腔面向内有较大倾斜角度的模具，上模和下模合模的过程中，上模腔体将受到较大侧向力，上模腔体的下端将承受很大力矩，上模腔体将向内变形、甚至松动移位，导致模具运行定位不准，有撞模风险，影响模具寿命及产品质量。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于针对现有的不足，提出一种带有固定板的多腔模具，采用该模具可以解决模具运行过程中变形问题，能够延长模具寿命，保证产品质量。
[0005]
本实用新型的目的通过以下技术方案实现：本申请提供一种带有固定板的多腔模具，包括上模和下模，上模包括两个左右间隔排布的左上模腔体和右上模腔体，左上模腔体和右上模腔体之间留有模腔间隙，多腔模具还包括固定板、第一锁紧螺钉和第二锁紧螺钉，固定板开设有位于其左侧的第一沉头孔和位于其右侧的第二沉头孔，左上模腔体的下端部开设有与第一沉头孔对准的第一螺钉孔，右上模腔体的下端部开设有与第二沉头孔对准的第二螺钉孔；固定板朝向上模的面延伸出插入模腔间隙中的凸台；第一锁紧螺钉插入第一沉头孔并与第一螺钉孔螺纹连接；第二锁紧螺钉插入第二沉头孔并与第二螺钉孔螺纹连接。
[0006]
其中，凸台呈长条形状设置。
[0007]
其中，第一沉头孔和第一螺钉孔均设置有至少两个。
[0008]
其中，第二沉头孔和第二螺钉孔均设置有至少两个。
[0009]
其中，凸台的厚度与模腔间隙的宽度相同。
[0010]
本实用新型的有益效果：本申请的带有固定板的多腔模具中，固定板是对多腔模具中的多个上模腔体定位进行优化，在两个上模腔体相邻的两侧面采用固定板进行连接，固定板通过锁紧螺钉分别固定在两个上模腔体上，为了承受模腔向内的侧向力，固定板中间有凸台设计，凸台卡进模腔间隙中，可有效承受合模时上模腔的侧向压力，避免模具变形移位，解决模具运行过程变形问题。
附图说明
[0011]
图1为本实施例中一种带有固定板的多腔模具的结构示意图。
[0012]
图2为图1中a处的放大图。
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图3为本实施例中固定板的俯视图。
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附图标记：左上模腔体11，右上模腔体12，固定板2，第一沉头孔21，第二沉头孔22，凸台23。
具体实施方式
[0015]
结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。
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本实用新型的一种带有固定板的多腔模具的具体实施方式，请见图1至图3，包括上模和下模，上模包括两个左右间隔排布的左上模腔体11和右上模腔体12，左上模腔体11和右上模腔体12之间留有模腔间隙。
[0017]
作为改进的是，多腔模具还包括固定板2、第一锁紧螺钉和第二锁紧螺钉。固定板2开设有位于其左侧的第一沉头孔21和位于其右侧的第二沉头孔22，左上模腔体11的下端部开设有与第一沉头孔21对准的第一螺钉孔，右上模腔体12的下端部开设有与第二沉头孔22对准的第二螺钉孔。在固定板2安装的状态下，第一锁紧螺钉插入第一沉头孔21并与第一螺钉孔螺纹连接；第二锁紧螺钉插入第二沉头孔22并与第二螺钉孔螺纹连接。采用锁紧螺钉的固定方式是为了在对固定板2进行拆卸和安装的时候更方便。
[0018]
为了承受模腔向内的侧向力，固定板2朝向上模的面延伸出插入模腔间隙中的凸台23，作为最为优选的方案，凸台23的厚度与模腔间隙的宽度相同，而为了增加固定板2的使用寿命，凸台23呈长条形状设置。本实施例的多腔模具中，固定板2是对多腔模具中的多个上模腔体的定位进行优化。在两个上模腔体相邻的两侧面采用固定板2进行连接固定，固定板2通过锁紧螺钉分别固定在两个上模腔体上，为了承受模腔向内的侧向力，固定板2中间有凸台23设计，凸台23卡进模腔间隙中，可有效承受合模时上模腔向内的侧向压力，避免模具变形移位，解决模具运行过程变形问题。
[0019]
在本实施例中，为了能够使固定板2牢固地安装在左上模腔体11的下端部和右上模腔体12的下端部，第一沉头孔21和第一螺钉孔均设置有两个。同理的，第二沉头孔22和第二螺钉孔均设置有两个。
[0020]
以上实施例仅用于对本实用新型技术方案的说明，并不能作为对本实用新型结构的限制。通过本实施例，普通技术人员可以通过简单的修改或等同替换也可以得到同等使用效果的技术方式，都应视落入本实用新型技术的权利保护范围。