一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架的制作方法

1.本实用新型涉及聚氨酯发泡件技术领域，具体涉及一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架。


背景技术：

2.聚氨酯全名为聚氨基甲酸酯，是一种高分子化合物。聚氨酯有聚酯型和聚醚型二大类，可制成聚氨酯塑料(以泡沫塑料为主)、聚氨酯纤维(中国称为氨纶)、聚氨酯橡胶及弹性体。
3.我国的聚氨酯产业主要集中在长三角地区，近些年随着工业制造技术不断发展，以烟台为中心的环渤海生产区、珠三角生产区以及西北制造产业基地都在蓬勃发展中。迫于国内的环保压力，各个企业开始寻求转型，以打造绿色化、环保化的聚氨酯生产工艺为主要发展方向，逐渐淘汰落后产能。
4.聚氨酯发泡模具多使用模具架配合进行聚氨酯发泡件的加工，但是传统的发泡模具架一般均为整体式固定模具架，因此在聚氨酯发泡件成型后不能轻易进行移动，不仅增加了模具的体积，使得模具结构更为复杂，且聚氨酯发泡件发泡成型后取下困难，影响发泡效率。
5.公开号为cn206780811u的专利，公开了一种旋转式发泡模具架，它包括底座，所述底座上安装有旋转电机，旋转电机的输出轴连接有发泡模具架，发泡模具架与底座之间设有滚动球，且发泡模具架的底部通过滚动球与底座的顶部滚动连接，发泡模具架的底部开设有与滚动球相适配的放置腔，放置腔的竖截面为弧形结构，放置腔内设有多个滚珠，滚珠延伸至放置腔的外侧，且滚珠与滚动球滚动连接，该装置在旋转的过程中更稳定，但是该装置存在发泡件发泡成型后取下困难的问题，为此，我们提出了一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架。


技术实现要素：

6.(一)解决的技术问题
7.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，旨在解决传统的发泡模具架为整体式固定模具架，不仅增加了模具的体积，使得模具结构更为复杂，且聚氨酯发泡件发泡成型后取下困难，影响发泡效率的问题。
8.(二)技术方案
9.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
10.一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架，包括底箱和底箱上端安装的模具架，所述底箱背离模具架的一侧上端安装有机架，且机架上端安装有注塑机构；
11.所述模具架包括安装在底箱上端的转动架，且转动架的上端转动安装有圆形转盘，且圆形转盘的中部连接有伺服电机的输出端，且伺服电机安装在转动架上，圆形转盘的
环形侧壁上阵列分布有多个旋臂，且旋臂的自由端上安装有模座，模座的另一端设有多个水平排列的模芯；
12.所述注塑机构包括匹配设置在其中一个模座外侧的凹模，且凹模靠近模座的一侧开设有发泡型腔，凹模安装在气缸的伸缩端上，气缸固定安装在安装座的上端，且安装座固定安装在底箱上端，凹模对应发泡型腔位置的侧壁上贯通安装有软性注塑管，且软性注塑管的另一端安装在注塑机的输出端上，注塑机固定安装在原料箱的侧壁上，且注塑机的输入端延伸至原料箱的内腔下部，原料箱固定安装在机架的上端。
13.优选的，所述模座靠近模芯的一侧设有出模板，且出模板套设在多个模芯上，出模板的另一侧对称安装有两个电动推杆的伸缩端，且两个电动推杆贯穿模座并安装在同一个定位板上，定位板固定套设在旋臂上。
14.优选的，所述原料箱的顶壁上开设有补料口，且补料口上可拆卸式安装有箱盖。
15.优选的，所述出模板的侧壁轮廓与凹模上发泡型腔的内壁轮廓一致。
16.优选的，所述底箱靠近模具架的一侧设有上端不封闭设置的收集箱。
17.优选的，所述安装座的前壁上安装有控制面板，且控制面板上设有显示屏和控制按钮，控制面板内置有plc控制器。
18.(三)有益效果
19.本实用新型实施例提供了一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架，具备以下有益效果：
20.1、通过转动式的模具架和注塑机构相配合，伺服电机驱动圆形转盘按照多个旋臂的分布角度进行转动，位于最左侧的旋臂末端的模座匹配对准水平设置的凹模发泡型腔，此时，气缸启动，推动凹模向右运动，与模座完成合模，配合注塑机启动，通过软性注塑管对封闭后的发泡型腔内进行注塑成型发泡，保证了聚氨酯发泡件的发泡成型。
21.2、本实用新型的聚氨酯发泡件成型后挂接在多个水平排列的模芯上，在气缸带动凹模离开成型后的聚氨酯发泡件，随着伺服电机不断驱动圆形转盘的顺时针间歇转动，聚氨酯发泡件倾斜从模芯上滑脱，完成发泡件的加工。
22.3、通过出模板、电动推杆和定位板的组合结构，随着圆形转盘的转动，其所对应的模座倾斜向下并到达收集箱的上方，此时两个电动推杆同时启动，推动出模板向外运动，将套设在多个模芯上的聚氨酯发泡件推出，实现便捷的出模收集。
附图说明
23.下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。
24.图1为本实用新型外观示意图；
25.图2为本实用新型结构示意图；
26.图3为本实用新型中模具架的部分结构剖视图；
27.图4为本实用新型中模芯、出模板和模座的组合结构示意图。
28.图中：底箱1、模具架2、转动架21、圆形转盘22、旋臂23、模座24、出模板25、电动推杆26、定位板27、模芯28、注塑机构3、凹模31、气缸32、软性注塑管33、注塑机34、原料箱35、补料口36、机架4、安装座5、控制面板6、收集箱7、聚氨酯发泡件a。
具体实施方式
29.下面结合附图1
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4和实施例对本实用新型进一步说明：
30.实施例1
31.一种聚氨酯发泡件旋转式发泡模具架，包括底箱1和底箱1上端安装的模具架2，所述底箱1背离模具架2的一侧上端安装有机架4，且机架4上端安装有注塑机构3；
32.本实施例中，如图1
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4所示，所述模具架2包括安装在底箱1上端的转动架21，且转动架21的上端转动安装有圆形转盘22，且圆形转盘22的中部连接有伺服电机的输出端，且伺服电机安装在转动架21上，圆形转盘22的环形侧壁上阵列分布有多个旋臂23，且旋臂23的自由端上安装有模座24，模座24的另一端设有多个水平排列的模芯28；
33.本实施例中，如图2所示，所述注塑机构3包括匹配设置在其中一个模座24外侧的凹模31，且凹模31靠近模座24的一侧开设有发泡型腔，凹模31安装在气缸32的伸缩端上，气缸32固定安装在安装座5的上端，且安装座5固定安装在底箱1上端，凹模31对应发泡型腔位置的侧壁上贯通安装有软性注塑管33，且软性注塑管33的另一端安装在注塑机34的输出端上，注塑机34固定安装在原料箱35的侧壁上，且注塑机34的输入端延伸至原料箱35的内腔下部，原料箱35固定安装在机架4的上端；
34.本实施例中，伺服电机驱动圆形转盘22按照多个旋臂23的分布角度进行转动，位于最左侧的旋臂23末端的模座24匹配对准水平设置的凹模31发泡型腔，此时，气缸32启动，推动凹模31向右运动，与模座24完成合模；注塑机34启动，通过软性注塑管33对封闭后的发泡型腔内进行注塑成型发泡；
35.可以理解的是，在聚氨酯发泡件a成型后，挂接在多个水平排列的模芯28，在气缸32带动凹模31向左运动后，随着伺服电机不断驱动圆形转盘22的顺时针间歇转动，聚氨酯发泡件a倾斜从模芯28上滑脱，完成发泡件的加工。
36.本实施例中，如图2所示，所述原料箱35的顶壁上开设有补料口36，且补料口36上可拆卸式安装有箱盖，有效的保证聚氨酯发泡件a加工的原料充足。
37.本实施例中，如图1
‑
2所示，所述底箱1靠近模具架2的一侧设有上端不封闭设置的收集箱7，匹配对应顺时针间歇转动的圆形转盘22，用于收集从模芯28上滑脱的聚氨酯发泡件a。
38.本实施例中，如图1所示，所述安装座5的前壁上安装有控制面板6，且控制面板6上设有显示屏和控制按钮，控制面板6内置有plc控制器，本实施例中，plc控制器的型号为西门子s7
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200，控制面板6通过电气控制线与伺服电机、气缸32和注塑机34相连接；
39.加工人员通过对控制面板6上控制按钮的操控，结合plc控制器，有效的控制伺服电机驱动圆形转盘22按照多个旋臂23的分布角度进行转动，从而匹配注塑机构3的合模注塑成型发泡；有效的控制气缸32的伸缩控制，保证模座24与凹模31的合模与开模，在合模时，配合注塑机34的启动，实现聚氨酯发泡件a的发泡加工。
40.实施例2
41.本实施例与实施例1的区别在于，如图3和4所示，所述模座24靠近模芯28的一侧设有出模板25，且出模板25套设在多个模芯28上，出模板25的另一侧对称安装有两个电动推杆26的伸缩端，且两个电动推杆26贯穿模座24并安装在同一个定位板27上，定位板27固定套设在旋臂23上，聚氨酯发泡件a挂接在在模芯28上，随着圆形转盘22的转动，其所对应的
模座24倾斜向下并到达收集箱7的上方，此时两个电动推杆26同时启动，推动出模板25向外运动，将套设在多个模芯28上的聚氨酯发泡件a推出，实现便捷的出模收集。
42.本实施例中，如图3和4所示，所述出模板25的侧壁轮廓与凹模31上发泡型腔的内壁轮廓一致，有效的保证了合模后发泡型腔的密闭，从而保证聚氨酯发泡件a的外形和质量。
43.其他未描述结构参照实施例1。
44.本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。