一种双注头脱模锁模装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种脱模锁模装置，特别涉及一种双注头脱模锁模装置，属于脱模锁模装置技术领域。


背景技术：

2.现有生活中，注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注塑机中经常采用双注头进行注塑操作，而其中脱模机构是较为重要的部件。
3.但是在传统的脱模机构中，大都是采用热流道式成型与人工脱模，导致成型产品易留毛料，同时自动化程度不高，操作复杂。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种双注头脱模锁模装置。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
6.本实用新型一种双注头脱模锁模装置，包括安装板，所述安装板的一侧固定连接有两个注塑头，所述注塑头的顶部均开设有第一滑动腔，所述第一滑动腔内壁的底部均开设有第二滑动腔，所述第一滑动腔的内部均滑动连接有型腔肩模，所述注塑头的顶部且位于型腔肩模的上方均通过螺钉连接有模具盖，所述注塑头的底部相远离的一侧均开设有进气口，所述进气口均与第二滑动腔的内部相通，所述第二滑动腔的内壁均固定连接有弹簧压盖，所述第二滑动腔的内部且位于弹簧压盖的下方均滑动连接有活塞套，所述活塞套的顶部均通过螺钉连接有成型锥套，所述成型锥套的顶部均延伸至型腔肩模的内部，所述成型锥套的外侧且位于弹簧压盖与活塞套之间均套有回位弹簧，所述成型锥套的内部均固定连接有中心套，所述中心套的内部均滑动连接有中心定位套，所述中心定位套内壁顶部均固定连接有孔径芯，所述中心套的顶部均固定连接有调整垫圈，所述型腔肩模的内部且位于调整垫圈的上方均滑动连接有三瓣肩模，所述三瓣肩模的内部滑动连接有孔径套，所述三瓣肩模的内部与孔径套之间均设置有牙板弹簧。
7.作为本实用新型的一种优选方案，所述安装板顶部的两端均开设有安装孔。
8.作为本实用新型的一种优选方案，两个所述注塑头的顶部相远离的一侧均开设有进水冷却口，所述进水冷却口均与第一滑动腔的内部相通。
9.作为本实用新型的一种优选方案，所述回位弹簧的底部与活塞套的顶部固定连接，且所述活塞套的底部位于进气口的上方。
10.作为本实用新型的一种优选方案，所述中心定位套的底部均延伸至注塑头的底部且通过螺钉连接有弹簧托轴。
11.作为本实用新型的一种优选方案，所述成型锥套的顶部均与三瓣肩模的外侧相接触，且所述三瓣肩模的外侧与成型锥套的内壁均设置有相互配合的斜面。
12.作为本实用新型的一种优选方案，所述孔径芯的顶部均贯穿孔径套与三瓣肩模且延伸至型腔肩模的内部。
13.本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型结构紧凑，操作简单便捷，实用性强，通过采用气缸单作用结构与设备配合使用，极大的提高了设备的自动化程度，同时采用三瓣成型模具大大提高了产品精度，能够自动成型孔，无需再进行打孔，从而极大的提高了注塑效率。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
15.图1是本实用新型外部结构示意图；
16.图2是本实用新型内部结构示意图；
17.图3是本实用新型俯视图；
18.图4是本实用新型侧视图。
19.图中：1、安装板；2、注塑头；3、第一滑动腔；4、第二滑动腔；5、型腔肩模；6、模具盖；7、进水冷却口；8、进气口；9、弹簧压盖；10、活塞套；11、成型锥套；12、回位弹簧；13、中心套；14、中心定位套；15、弹簧托轴；16、孔径芯；17、调整垫圈；18、三瓣肩模；19、孔径套；20、牙板弹簧。
具体实施方式
20.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.实施例
22.如图1
‑
4所示，本实用新型提供一种双注头脱模锁模装置，包括安装板1，安装板1的一侧固定连接有两个注塑头2，注塑头2的顶部均开设有第一滑动腔3，第一滑动腔3内壁的底部均开设有第二滑动腔4，第一滑动腔3的内部均滑动连接有型腔肩模5，注塑头2的顶部且位于型腔肩模5的上方均通过螺钉连接有模具盖6，通过模具盖6便于更好的对型腔肩模5进行固定与安装；注塑头2的底部相远离的一侧均开设有进气口8，进气口8均与第二滑动腔4的内部相通，通过进气口8便于更好的进行通气；第二滑动腔4的内壁均固定连接有弹簧压盖9，第二滑动腔4的内部且位于弹簧压盖9的下方均滑动连接有活塞套10，活塞套10的顶部均通过螺钉连接有成型锥套11，成型锥套11的顶部均延伸至型腔肩模5的内部，成型锥套11的外侧且位于弹簧压盖9与活塞套10之间均套有回位弹簧12，通过弹簧压盖9与活塞套10之间的配合，便于更好的挤压回位弹簧12，从而更好的进行自动脱模；成型锥套11的内部均固定连接有中心套13，中心套13的内部均滑动连接有中心定位套14，通过中心定位套14便于更好的对中心套13进行定位；中心定位套14内壁顶部均固定连接有孔径芯16，中心套13的顶部均固定连接有调整垫圈17，型腔肩模5的内部且位于调整垫圈17的上方均滑动连接有三瓣肩模18，通过调整垫圈17便于更好的对中心套13与三瓣肩模18之间的距离进行调整；三瓣肩模18的内部滑动连接有孔径套19，三瓣肩模18的内部与孔径套19之间均设置有牙板弹簧20。
23.进一步的，安装板1顶部的两端均开设有安装孔，通过安装孔便于更好的将设备安装在指定的位置。
24.进一步的，两个注塑头2的顶部相远离的一侧均开设有进水冷却口7，进水冷却口7均与第一滑动腔3的内部相通，通过进水冷却口7便于更好的通入冷却水，从而更好的进行冷却。
25.进一步的，回位弹簧12的底部与活塞套10的顶部固定连接，且活塞套10的底部位于进气口8的上方，便于更好的保证从进气口8进入的气体能够推动活塞套10向上移动。
26.进一步的，中心定位套14的底部均延伸至注塑头2的底部且通过螺钉连接有弹簧托轴 15，通过弹簧托轴15便于更好的对中心定位套14的位置进行固定。
27.进一步的，成型锥套11的顶部均与三瓣肩模18的外侧相接触，且三瓣肩模18的外侧与成型锥套11的内壁均设置有相互配合的斜面，通过三瓣肩模18与成型锥套11外侧的斜面之间的配合，使得成型锥套11能够更好的推动并挤压三瓣肩模18。
28.进一步的，孔径芯16的顶部均贯穿孔径套19与三瓣肩模18且延伸至型腔肩模5的内部，通过孔径芯16便于更好的自动成孔，无需再进行打孔，从而极大的提高了注塑效率。
29.具体的，在使用时，首先通过安装孔将设备安装在指定的位置，然后配合双注头气缸，采用气缸单作用结构进行使用，在设备进行合模时，通过进气口8向第二滑动腔4的内部通气，从而通过气体的作用使得活塞套10向上推进，从而通过成型锥套11将三瓣肩模18进行定位合模，在进行脱模时，首先将进气口8通入的气体进行断气，同时回位弹簧12自动压回，当牙板弹簧20松开，即可完成脱模操作，通过采用气缸单作用结构与设备进行配合使用，极大的提高了设备的自动化程度，同时采用三瓣肩模18与型腔肩模5相互配合，极大的提高了产品精度，使得设备能够自动成型孔，无需再进行打孔，从而极大的提高了注塑效率。
30.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。