一种自动出模的塑胶模具的制作方法

本实用新型涉及塑胶模具技术领域，具体涉及一种自动出模的塑胶模具。

背景技术：

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。但是，目前的塑胶模具无法实现塑胶产品的自动顶出，产品出模操作不便，影响生产效率，使用效果不理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种自动出模的塑胶模具，以解决现有技术中目前的塑胶模具无法实现塑胶产品的自动顶出，产品出模操作不便，影响生产效率，使用效果不理想等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案能够实现产品的自动顶出，有助于提高生产效率，使用效果好等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种自动出模的塑胶模具，包括上模座和下模，所述下模表面设置有型腔，所述型腔底面设置有凹槽，所述下模底面设置有安装腔，所述下模外侧设置有升降槽，所述升降槽与所述安装腔相连通，所述安装腔内顶面设置有通腔，所述通腔与所述凹槽相连通，所述安装腔内顶面安装有弹性组件，所述弹性组件的上端连接有顶出板，用于在所述弹性组件的驱动下向上顶出产品；所述弹性组件底端连接有连杆，所述连杆贯穿所述升降槽且连接有竖直向上的调高杆；

所述上模座底面成型有凸模，所述凸模和所述型腔配合构成浇注腔，所述上模座表面贯穿设置有浇注孔，用于向浇注腔内部注入原料，所述上模座外侧连接有固定板，所述固定板底面连接有压杆，所述压杆与所述调高杆相对应。

采用上述一种自动出模的塑胶模具，使用时，将所述凸模对准所述型腔，所述上模座带动所述凸模下降，随着所述上模座的下降，所述压杆下压所述调高杆，克服所述弹性组件的弹力，使所述顶出板下降，当所述凸模完全进入所述型腔内部时，所述顶出板完全进入所述凹槽内部，所述凸模与所述型腔构成浇注腔，通过所述浇注孔将原料浇注在浇注腔内部，产品降温成型，上提所述上模座，使所述凸模逐渐脱离所述型腔，所述压杆对所述调高杆的下压逐渐解除，利用所述弹性组件的弹力带动所述顶出板上升，通过所述顶出板将产品向上撑顶，实现自动出模；调节所述调高杆的高度，实现所述顶出板的行程调节，使所述凸模完全进入所述型腔内部时，所述顶出板完全进入所述凹槽内部，保证所述型腔的平整性，确保塑胶产品的注塑质量。

作为优选，所述弹性组件包括承载架，所述承载架呈“u”字型结构，所述承载架安装在所述安装腔内顶面，所述承载架表面贯穿设置有导向孔，所述导向孔内部滑动安装有升降杆，所述升降杆底端连接有限位板，所述限位板与所述连杆相连接，所述升降杆上端连接有顶板，所述顶板与所述顶出板相连接，所述升降杆位于所述承载架和所述顶板之间的外侧套装有撑顶弹簧。

作为优选，所述导向孔和所述升降杆的截面均为方形，且所述升降杆与所述导向孔间隙配合。

作为优选，所述顶板上表面连接有连接螺柱，所述顶出板底面设置有连接螺纹孔，所述连接螺纹孔与所述连接螺柱相配合；所述承载架外侧连接有具有通孔的连接耳板，所述安装腔内顶面设置有与所述连接耳板的通孔相对应的螺纹孔。

作为优选，所述调高杆包括固定管，所述固定管安装在所述连杆上表面，所述固定管外壁贯穿设置有导向槽，所述导向槽竖直延伸，所述固定管上端通过轴承安装有承载套，所述承载套上端穿出所述固定管且连接有调节螺母，所述调节螺母内部通过螺纹安装有升降丝杠，所述升降丝杠底端伸入所述固定管内部且连接有导向杆，所述导向杆与所述导向槽间隙配合。

作为优选，所述上模座底面连接有导向柱，所述下模表面设置有定位孔，所述定位孔与所述导向柱间隙配合。

作为优选，所述浇注孔的上部呈喇叭状。

有益效果在于：能够实现产品的自动顶出，有助于提高生产效率，使用效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视剖视图；

图2是弹性组件的结构放大示意图；

图3是调高杆的结构放大示意图。

附图标记说明如下：

1、上模座；101、浇注孔；2、凸模；3、导向柱；4、固定板；5、压杆；6、调高杆；601、固定管；602、导向槽；603、导向杆；604、承载套；605、调节螺母；606、升降丝杠；7、连杆；8、弹性组件；801、连接耳板；802、承载架；803、导向孔；804、升降杆；805、限位板；806、撑顶弹簧；807、顶板；808、连接螺柱；9、顶出板；901、连接螺纹孔；10、下模；1001、型腔；1002、定位孔；1003、升降槽；1004、安装腔；1005、通腔；1006、凹槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图3所示，本实用新型提供了一种自动出模的塑胶模具，包括上模座1和下模10，下模10表面设置有型腔1001，型腔1001底面设置有凹槽1006，下模10底面设置有安装腔1004，下模10外侧设置有升降槽1003，升降槽1003与安装腔1004相连通，安装腔1004内顶面设置有通腔1005，通腔1005与凹槽1006相连通，安装腔1004内顶面安装有弹性组件8，弹性组件8的上端连接有顶出板9，用于在弹性组件8的驱动下向上顶出产品；弹性组件8底端连接有连杆7，连杆7贯穿升降槽1003且连接有竖直向上的调高杆6；

上模座1底面成型有凸模2，凸模2和型腔1001配合构成浇注腔，上模座1表面贯穿设置有浇注孔101，用于向浇注腔内部注入原料，上模座1外侧连接有固定板4，固定板4底面连接有压杆5，压杆5与调高杆6相对应。

作为可选的实施方式，弹性组件8包括承载架802，承载架802呈“u”字型结构，承载架802安装在安装腔1004内顶面，承载架802表面贯穿设置有导向孔803，导向孔803内部滑动安装有升降杆804，升降杆804底端连接有限位板805，限位板805与连杆7相连接，升降杆804上端连接有顶板807，顶板807与顶出板9相连接，升降杆804位于承载架802和顶板807之间的外侧套装有撑顶弹簧806，这样设置，利用撑顶弹簧806的弹力向上撑顶顶板807，通过升降杆804和导向孔803进行限位导向，使顶板807驱动顶出板9上升。

导向孔803和升降杆804的截面均为方形，且升降杆804与导向孔803间隙配合，这样设置，能够防止升降杆804在导向孔803内部旋转，保证顶出板9的角度不便，便于使顶出板9准确进入凹槽1006内部。

顶板807上表面连接有连接螺柱808，顶出板9底面设置有连接螺纹孔901，连接螺纹孔901与连接螺柱808相配合；承载架802外侧连接有具有通孔的连接耳板801，安装腔1004内顶面设置有与连接耳板801的通孔相对应的螺纹孔，这样设置，能够实现弹性组件8的拆装，便于对装置进行维修养护。

调高杆6包括固定管601，固定管601安装在连杆7上表面，固定管601外壁贯穿设置有导向槽602，导向槽602竖直延伸，固定管601上端通过轴承安装有承载套604，承载套604上端穿出固定管601且连接有调节螺母605，调节螺母605内部通过螺纹安装有升降丝杠606，升降丝杠606底端伸入固定管601内部且连接有导向杆603，导向杆603与导向槽602间隙配合，这样设置，旋拧调节螺母605，通过导向杆603和导向槽602进行限位导向，利用螺纹传动，使升降丝杠606在固定管601内部升降，实现调高杆6的高度调节。

上模座1底面连接有导向柱3，下模10表面设置有定位孔1002，定位孔1002与导向柱3间隙配合，这样设置，通过导向柱3和定位孔1002配合进行限位导向，能够使凸模2准确进入型腔1001内部。

浇注孔101的上部呈喇叭状，这样设置，便于使原料进入浇注孔101内部。

采用上述结构，使用时，将凸模2对准型腔1001，上模座1带动凸模2下降，随着上模座1的下降，压杆5下压调高杆6，克服弹性组件8的弹力，使顶出板9下降，当凸模2完全进入型腔1001内部时，顶出板9完全进入凹槽1006内部，凸模2与型腔1001构成浇注腔，通过浇注孔101将原料浇注在浇注腔内部，产品降温成型，上提上模座1，使凸模2逐渐脱离型腔1001，压杆5对调高杆6的下压逐渐解除，利用弹性组件8的弹力带动顶出板9上升，通过顶出板9将产品向上撑顶，实现自动出模；调节调高杆6的高度，实现顶出板9的行程调节，使凸模2完全进入型腔1001内部时，顶出板9完全进入凹槽1006内部，保证型腔1001的平整性，确保塑胶产品的注塑质量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。