机器人交互的双线交错式模具搬送加工生产线的制作方法

本实用新型涉及通过模具制得加工物的生产线，具体涉及一种机器人交互的双线交错式模具搬送加工生产线。

背景技术：

目前有一类对硅胶、橡胶、塑胶制品加工的方法，其以可拆卸的平板开合模具进行模具的装合，并在必要时先添加部分辅料或原料至模具内，再通过模压注射成型机，对该模具进行压制并向模具内注射硅胶、橡胶、塑胶或混合物进行初步热成型后，再送至模压高温硫化机进行高温硫化，最后打开模具并卸下模具内的产品。

在完成上述的产品加工时，从人员调配和生产效率方面考虑，通常在模具的装合、模具转移至模压注射成型机、模具自模压注射成型机转移至模压高温硫化机、模具自模压高温硫化机转移至产品拆卸的工序中均安排操作工进行对应工序的操作，这造成了人员的过度耗散，不利于提高人员利用效率；并且，生产线需要依据目标生产量需要进行生产方案调整时，需要依据人员的熟练程度、技能匹配度、人员的出席情况等进行多重调整安排，以及依据操作人员对应启用模压注射成型机、模压高温硫化机，其调整安排过程较为繁琐、困难，并且模压注射成型机、模压高温硫化机的不合理启用会造成较大的能耗或人员的不饱和运用，且最终的生产效率具有较大随机性；

另外，从生产安全性和产品合格度考虑，在模具的装合工序中，该环节可能需要进行原料、辅料的调节，故在装合前可能需要人工进行辅助；而在模压注射成型机进行初步热成型后，模压高温硫化机进行高温硫化前时，需要进行模具的输送，此时具有较高温度的模具在输送过程中会为操作工带来一定的安全隐患；而在打开模具并卸下模具内的产品的工序中，为避免出现加工过程制作失误而造成次品流入、或拆卸不充分影响下轮加工过程的进行，故最终同样需要人工进行辅助。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机器人交互的双线交错式模具搬送加工生产线，可根据目标生产量需要进行不同生产方案调整，并大幅度降低人员调配的难度；同时能有效生产安全性和产品合格度。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段加以实施：

一种机器人交互的双线交错式模具搬送加工生产线，包括对侧双线设置并具备独立控制功能的两组组合模搬送单元、两组分拆模搬送单元、两组模压注射成型机单元、两组模压高温硫化机单元、两组开模单元形成的两组生产线，控制系统，其还包括具有电磁吸盘的第一、第二机械臂、第一中转位、第二中转位、转向搬送单元，模压注射成型机单元设置于组合模搬送单元外，转向搬送单元传输连接两组组合模搬送单元末端并通向第一中转位；第一机械臂设置于第一中转位、第二中转位、两组开模单元、两组分拆模搬送单元始端围合的第一机械臂操作区，并完成第一中转位、第二中转位、两组开模单元、两组分拆模搬送单元之间的模具搬送；第二机械臂设置于第二中转位、两组开模单元、两组模压高温硫化机单元围合的第二机械臂操作区内，并完成第二中转位、两组模压高温硫化机单元、两组开模单元之间模具搬送。

进一步的，所述分拆模搬送单元末端传输连接至同侧组合模搬送单元的始端。

进一步的，所述组合模搬送单元、转向搬送单元均为万向球传送带，转向搬送单元垂向设置于两组组合模搬送单元末端，转向搬送单元与两组组合模搬送单元围合形成操作区。

进一步的，两组模压注射成型机单元同侧设置于非所述操作区内的组合模搬送单元外侧。

进一步的，所述分拆模搬送单元为设置于同侧组合模搬送单元下端的推模机构、倍速链、升降台，推模机构推移方向指向同侧的倍速链入口，倍速链末端经同侧的升降台与同侧组合模搬送单元始端传输连接。

进一步的，所述的两组模压注射成型机单元由对侧双线设置的，单侧1-3台的模压注射成型机构成；所述两组模压高温硫化机单元由对侧双线设置的，单侧1-4台的模压高温硫化机构成。

进一步的，所述两组开模单元为设置于第二中转位两侧的1-2台自动开模机。

进一步的，所述第一中转位、第二中转位均为若干台有一一设置有模具架传感器的模具架构成；所述模具架传感器非感应状态时，控制系统控制已取组合模或分拆模的第一机械臂和/或第二机械臂移模至传感器非感应状态的空模具架上；所述模具架传感器感应状态时，控制系统控制非取模状态第一机械臂和/或第二机械臂移动至传感器感应状态的模具架上取组合模或分拆模。

进一步的，位于所述第一中转位的模具架的模具架传感器感应到分拆模时，控制系统控制取模状态第一机械臂对所述分拆模进行合模。

进一步的，位于所述第二中转位的模具架的模具架传感器感应到组合模时，控制系统控制取模状态第二机械臂对所述组合模进行合模送至两组模压高温硫化机单元的任意一空闲状态的模压高温硫化机。

本实用新型至少具有以下有益之处：

1.本生产线通过对侧双线设置的两组组合模搬送单元、两组分拆模搬送单元、两组模压注射成型机单元、两组模压高温硫化机单元、两组开模单元形成的两组生产线，以及对应配合的第一中转位、第二中转位、转向搬送单元作为两组生产线的交介设备，通过第一、第二机械臂带动模具在两组生产线交介设备之间进行周转，形成双线交错式模具搬送加工生产线，其仅需安排操作工执行模具的装合工序以及卸下模具内的产品的工序，而模具在模压注射成型机转送至模压高温硫化机、模具的开模、模具的返送可由第一、第二机械臂执行，降低操作工在生产线的参与度，从而大幅度降低人员调配安排难度，并提高生产线运行的安全性；

2.生产线能够依据目标生产量需要，通过对应控制模压注射成型机单元、模压高温硫化机单元的单侧或双侧灵活启用，以提供不同效率的、较为灵活的生产方案，以满足能耗和生产效率之间的平衡；

3.合理的设置相关设备的排布，在获得空间集约化效果的同时，便于第一、第二机械臂以及操作工进行相关加工操作，从而降低设备调试难度，便于人员灵活完成模具的装合工序以及卸下模具内的产品的工序，并能够降低人员不必要位移的造成的操作疲劳。

附图说明

图1是本实用新型的示意图；

图2是图1的a区域放大示意图；

图3是图1的b区域放大示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本实用新型进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本实用新型的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本实用新型的这些方面。

实施例

如图1-3所示，一种机器人交互的双线交错式模具搬送加工生产线，其以作为组合模搬送单元的左万向球传送带l1、设置于左万向球传送带l1下方的左分拆模搬送单元l2、两台设置于左万向球传送带l1外侧的左模压注射成型机l3、一台左自动开模机l4、三台左模压高温硫化机l5作为l侧生产线，以作为组合模搬送单元的右万向球传送带r1、设置于右万向球传送带r1下方的右万分拆模搬送单元r2、两台设置于右万向球传送带r1外侧的右模压注射成型机r3、一台右自动开模机r4、三台右模压高温硫化机r5作为r侧生产线，l侧生产线与r侧生产线对应的各设备对侧双线设置，并且上述设备均具备独立控制功能；

并且，其中的左分拆模搬送单元l2为设置于同侧左万向球传送带l1下端的左推模机构l21、左倍速链l22、左升降台l23，左推模机构l21作为左分拆模搬送单元l2始端，其推移方向指向同侧的左倍速链l22入口，左倍速链l22末端经同侧的左升降台l23与同侧的左万向球传送带l1始端传输连接；右万分拆模搬送单元r2为设置于同侧右万向球传送带r1下端的右推模机构r21、右倍速链r22、右升降台r23，右推模机构r21作为右万分拆模搬送单元r2始端，其推移方向指向同侧的右倍速链r22入口，右倍速链r22末端经同侧的右升降台r23与同侧的右万向球传送带r1始端传输连接。

在左万向球传送带l1末端、右万向球传送带r1末端设置有垂向设置并连接两者的，作为转向搬送单元的万向球传送带m0，万向球传送带m0与左万向球传送带l1、右万向球传送带r1围合形成操作区；四台一一设置有模具架传感器m12的模具架m11架置于万向球传送带m0外侧，构成第一中转位m1，四台模具架m11的模具架传感器m12在对应感应到组合模或分拆模时，传输感应信号至控制系统；另左模压注射成型机l3、右模压注射成型机r3均不位于操作区内；

通过万向球传送带的设置，操作工可在操作区内，给予操作工充分时间，在万向球传送带上省力地完成模具的装合工序以及卸下模具内的产品的工序，并便利的将组合模或分拆模经万向球传送带m0，择一地推送至架置于万向球传送带m0外侧的模具架m11中，操作过程便利且无需不必要的过度移动。

具有电磁吸盘的第一机械臂j1设置于第一中转位m1、第二中转位m2、左自动开模机l4、右自动开模机r4、左推模机构l21、右推模机构r21围合的第一机械臂操作区；具有电磁吸盘的第二机械臂j2设置于第二中转位m2、左自动开模机l4、右自动开模机r4、三台左模压高温硫化机l5、三台右模压高温硫化机r5围合的第二机械臂j2操作区内。

在本实施例中，第一、第二机械臂(j1,j2)均采用具有灵活活动幅度的六轴机械臂；并且，第二中转位m2同样为四台一一设置有模具架传感器m22的模具架m21构成，四台模具架m21的模具架传感器m22在对应感应到组合模或分拆模时，传输感应信号至控制系统；并且左自动开模机l4、右自动开模机r4对应设置于第二中转位m2两侧，在左自动开模机l4、右自动开模机r4感应到组合模时，自动执行开模动作，使组合模分拆形成两分拆模；

通过上述设置，第一机械臂j1可完成第一中转位m1、第二中转位m2、左自动开模机l4、右自动开模机r4、左分拆模搬送单元l2、右万分拆模搬送单元r2之间的模具搬送；第二机械臂j2完成第二中转位m2、左自动开模机l4、右自动开模机r4、三台左模压高温硫化机l5、三台右模压高温硫化机r5之间模具搬送。

以人员较为充足，并且生产计划偏向于中等产量为例，本生产线可采用以下执行方法进行操作：

操作区内的l侧操作工在左万向球传送带l1上可完成模具的装合工序，沿左万向球传送带l1输送装合完成的组合模至两台中任意一台空闲状态的左模压注射成型机l3，完成初步热成型工序；而后l侧操作工将初步热成型工序完成的组合模，沿左万向球传送带l1、万向球传送带m0转移至第一中转位m1任一空闲状态模具架m11中，之后，该模具架m11的模具架传感器m12处于感应状态，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至模具架传感器m12感应状态的模具架m11上取组合模，并送至第二中转位m2任一空闲状态模具架m21中，之后，该模具架m21的模具架传感器m22处于感应状态，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至模具架传感器m22感应状态的模具架m21上取组合模，并输送该组合模至三台中任意一台空闲状态的右模压高温硫化机r5中，进行高温硫化工序；

在高温硫化工序完成后，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至右模压高温硫化机r5，取下完成高温硫化工序的组合模，并将该组合模送至右自动开模机r4，右自动开模机r4感应到组合模时，自动执行开模动作，使组合模分拆形成两分拆模，而后，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至右自动开模机r4依次取下两分拆模，并分别送至右推模机构r21，推模机构r2推移两分拆模至右倍速链r22，两分拆模经右倍速链r22送至右升降台r23，而后送至右万向球传送带r1始端；在r侧操作工在r侧生产线上接收两分拆模，并可完成卸下分拆模内的产品的工序。通过该设置，操作工能够各司其职，并较为高效地完成产品的制造。

以人员较少，并且生产计划偏向于小规模产量为例，本生产线可采用以下执行方法进行操作：

操作区内的l侧操作工沿左万向球传送带l1输送装合完成的组合模至两台中任意一台空闲状态的左模压注射成型机l3，完成初步热成型工序；而后l侧操作工将初步热成型工序完成的组合模，沿左万向球传送带l1、万向球传送带m0转移至第一中转位m1任一空闲模具架m11中，之后，该模具架m11的模具架传感器m12处于感应状态，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至模具架传感器m12感应状态的模具架m11上取组合模，并送至第二中转位m2任一空闲状态模具架m21中，之后，该模具架m21的模具架传感器m22处于感应状态，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至模具架传感器m22感应状态的模具架m21上取组合模，并输送该组合模至三台中任意一台空闲状态的左模压高温硫化机l5中，进行高温硫化工序；

在高温硫化工序完成后，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至左模压高温硫化机l5，取下完成高温硫化工序的组合模，并将该组合模送至左自动开模机l4，左自动开模机l4感应到组合模时，自动执行开模动作，使组合模分拆形成两分拆模，而后，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至左自动开模机l4取下具有产品侧的分拆模，并送至左推模机构l21，推模机构l2推移具有产品侧的分拆模至左倍速链l22，具有产品侧的分拆模经左倍速链l22送至左升降台l23，而后送至左万向球传送带l1始端；另控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至左自动开模机l4取下无产品侧的分拆模，并转移至第一中转位m1任一空闲模具架m11中待命；在l侧操作工在l侧生产线上接收具有产品侧的分拆模，并可完成卸下模具内的产品的工序，而后添加必要辅料或原料后，沿左万向球传送带l1、万向球传送带m0转移至第一中转位m1任一空闲模具架m11中，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至第一中转位m1装在有无产品侧的分拆模的模具架m11中，取下无产品侧的分拆模，并转移至第一中转位m1的添加必要辅料或原料后的另一配对的分拆模进行组合形成组合模，再返送组合模至万向球传送带m0，l侧操作工在万向球传送带m0取下组合模并经左万向球传送带l1输送装合完成的组合模至两台中任意一台空闲状态的左模压注射成型机l3，完成初步热成型工序，并继续进行上述过程的循环操作。

上述操作过程，可通过模具架的模具架传感器可采用接近传感器和重力传感器配合，以识别组合模、具有产品侧的分拆模、无产品侧的分拆模的种类；或通过接近传感器配合程控操作对组合模、具有产品侧的分拆模、无产品侧的分拆模对应执行对应的传输流程，本领域技术人员能够根据自身所学，合理选择传感器和程控操作的配合选择方式。并且通过上述的生产线运行操作，能够降低操作工频繁的组合分拆模的工序，减少体力耗费，并集中于产品的拆卸以及分拆模、组合模的传输，更适合人员较少，且产量需求较少的工作场景。

在生产计划偏向于高产量为例，配套充足的人员，本生产线可采用以下执行方法进行操作：

同时启用l侧生产线和r侧生产线，此时操作区内的l侧操作工在左万向球传送带l1上，以及r侧操作工在右万向球传送带r1上完成模具的装合工序，沿左万向球传送带l1、万向球传送带m0、右万向球传送带r1输送装合完成的组合模至两台左模压注射成型机l3、两台右模压注射成型机r3任意一台空闲状态的模压注射成型机，完成初步热成型工序；而后l侧操作工或r侧操作工将初步热成型工序完成的组合模，沿左万向球传送带l1、万向球传送带m0、右万向球传送带r1转移至第一中转位m1任一空闲状态模具架m11中，之后，该模具架m11的模具架传感器m12处于感应状态，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至模具架传感器m12感应状态的模具架m11上取组合模，并送至第二中转位m2任一空闲状态模具架m21中，之后，该模具架m21的模具架传感器m22处于感应状态，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至模具架传感器m22感应状态的模具架m21上取组合模，并输送该组合模至三台左模压高温硫化机l5或三台右模压高温硫化机r5任意一台空闲状态的模压高温硫化机进行高温硫化工序；

在高温硫化工序完成后，控制系统控制非取模状态第二机械臂j2移动至左模压高温硫化机l5或右模压高温硫化机r5，取下完成高温硫化工序的组合模，并将该组合模送至左自动开模机l4或右自动开模机r4，左自动开模机l4或右自动开模机r4感应到组合模时，自动执行开模动作，使组合模分拆形成两分拆模，而后，控制系统控制非取模状态第一机械臂j1移动至左自动开模机l4或右自动开模机r4依次取下两分拆模，并送至左推模机构l21或右推模机构r21，推模机构l2推移两分拆模至左倍速链l22，两分拆模经左倍速链l22送至左升降台l23，而后送至左万向球传送带l1始端；推模机构r2推移两分拆模至右倍速链r22，两分拆模经右倍速链r22送至右升降台r23，而后送至右万向球传送带r1始端；在l侧操作工、r侧操作工对应在l侧生产线、r侧生产线上接收两分拆模，并完成卸下分拆模内的产品的工序。通过该设置，操作工能够各司其职，同时能够以高效率完成产品的制造。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。