一种隔震橡胶支座的硫化模具的制作方法

本实用新型属于硫化模具技术领域，具体的讲涉及一种隔震橡胶支座的硫化模具。

背景技术：

隔震橡胶支座不仅保持了叠层橡胶支座的良好力学性能，同时具有较高的阻尼比，在地震中通过高阻尼橡胶在水平方向的大位移剪切变形及滞回耗能吸收地震能量，隔离桥梁上、下结构的地震运动，延长结构自振周期，减少地震作用，从而实现减隔震作用。

隔震橡胶支座是采用橡胶材料与钢板等结构件硫化而成的一种橡胶支座，具备良好的阻尼性能，广泛应用于橡胶制品领域。但是由于外形尺寸范围较广，形状结构多种多样，加之需求量大，制备车间经常供不应求。传统的硫化模具生产效率低，加工周期长等缺陷突出，急需技术改进；其次是，在硫化制备过程中，隔震橡胶支座的上、下封板螺纹孔对正偏差及垂直度具有严格的标准要求，由于橡胶是热的不良导体，随制品厚度增大，硫化体制品内外层在硫化时温差也增大，位于中部的橡胶硫化温度较低，影响了整体硫化成型质量；再者是，目前广泛使用的模具大多结构简单，体型笨重，不能拆装组合，出模困难易造成上、下支座等配套钢板相对旋转，并且硫化时胶量控制不准确，出现硫化成型缺陷，成品合格率降低，胶边不易控制的现象，生产成本也大大增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种通过中部辅助加热显著缩短硫化成型时间、提高生产效率，组合定位装配结构确保支座上、下封板螺栓孔垂直对正、便于硫化胶量精确控制且支座成型规整美观、成品合格率高的新型硫化模具。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种隔震橡胶支座的硫化模具，包括装配一体的上模板、中模筒以及下模板，其特征在于：所述中模筒的筒壁内部设置若干流道，所述流道内循环流动加热油液，所述筒壁的外侧设置与所述流道连通的进油口和出油口。

需要说明的是，上述流道的设置具有多种方式实现，比如在中模筒的外表面开槽，然后在外表面焊接钢板带条将槽体掩盖，进而形成流道，当然，上述槽体和带条也可以设置在中模筒的内表面。

构成上述一种隔震橡胶支座硫化模具的附加技术特征还包括：

——所述流道为一圈或多圈的同心圆环构成且沿所述中模筒的轴心层叠分布，或者所述流道为环绕所述中模筒轴心的螺旋状分布；

——所述流道为反复曲折的波浪状且环绕所述中模筒的轴心分布；

——所述上模板和中模筒的连接边沿以及所述下模板与中模筒的连接边沿均设置定位装置；

——所述定位装置包括分别设置在所述上模板边沿下部、所述下模板边沿上部的限位条，所述中模筒的上部边沿和下部边沿分别设置与所述限位条配合的卡槽；

——所述上模板和中模筒的边沿以及所述下模板和中模筒的边沿均通过搭边扣接；其中，所述上模板的下部边缘和所述下模板的上部边缘均设置环形定位槽，所述中模筒的上边沿和下边沿均设置了分别与所述定位槽配合的环形承插台阶；

——所述中模筒的内表面设置若干用于硫化排气的凹槽，所述凹槽与设置在所述中模筒边沿的溢胶孔连通；

——所述上模板和下模板的表面均设置若干通孔，所述通孔分别与隔震橡胶支座的上封板、下封板表面的螺纹孔对应，所述通孔和螺纹孔内贯穿定位销。

本实用新型所提供的一种隔震橡胶支座的硫化模具同现有技术相比，具有以下优点：其一，由于该新型硫化模具的中模筒筒壁内部设置若干流道，流道内循环流动加热油液，筒壁的外侧设置与流道连通的进油口和出油口，通过对中模筒的循环加热，使中模筒内部区域硫化温度大大提升，缩短了整体硫化时间，提高了生产效率，硫化过程中进行油电混合加热，增强产品内部胶料的致密性，改善了硫化成型的质量；其二，由于装配一体的上模板、中模筒以及下模板采用边沿设置的定位装置，即上模板、下模板的边沿均设置限位条，中模筒的上下边沿通过与限位条配合的卡槽实现了相互卡合固定，使模具整体拆装便捷，入料、出模劳动强度低；其三，由于上模板和下模板的表面均设置若干通孔，通孔分别与隔震橡胶支座的上封板、下封板表面的螺纹孔对应，通孔和螺纹孔内贯穿定位销，在硫化成型时支座内上、下封板的螺纹孔垂直度恒定，定位准确，确保了整体支座组装后上、下支座板不出现相对旋转偏差；其四，由于中模筒的内表面设置若干用于硫化排气的凹槽，凹槽与设置在中模筒边沿的溢胶孔连通，这样既可以避免胶料过多流出，又可以起到跑气控胶的作用，减少缺胶及起鼓现象的发生。

附图说明

图1为本实用新型一种隔震橡胶支座硫化模具的结构示意图；

图2为该硫化模具的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所提供的一种隔震橡胶支座硫化模具的结构和工作原理作进一步的详细说明。

参见图1、图2，为本实用新型所提供的一种隔震橡胶支座硫化模具的结构示意图。构成该新型硫化模具的结构包括装配一体的上模板1、中模筒2以及下模板3，中模筒2的筒壁内部设置若干流道20，流道20内循环流动加热油液，筒壁的外侧设置与流道20连通的进油口21和出油口22。

其工作原理为：首先将模具放入自动硫化机上、下热板之间，将上模板1上表面的定模块41和下模板3下表面的定模块42分与上热板、下热板组装，再将上模板1与上热板启开，在模腔内填装上、下封板、加筋钢板、橡胶等原料，再将上模板1与中模筒2装配封装后，整体硫化装置安装就位。

由于中模筒2具有供加热油液循环流动的流道20，在硫化过程中通过设置在中模筒2筒壁外侧的进油口21和出油口22，对流道20内持续循环充油，通过电热板及油道双重加热硫化成型，缩短了硫化成型的周期，减少了模腔内温差、提高了硫化成品质量。

以220*124规格的橡胶支座为例，传统上下两侧电加热方式需要硫化时间在144±3分钟范围内，增加油循环加热后，90分钟基本就完成，大大提高了生产效率，经济效益突出。

在构成上述隔震橡胶支座硫化模具的结构中，

——为了确保中模筒2的区域内均匀受热，其内部的流道20为一圈或多圈的同心圆环构成且沿中模筒2的轴心层叠分布，当流道20为一圈时，其宽度最好与中模筒2的上下高度相当，即流道20成环形带状，当流道20为同心的多圈圆环时，其间距一致，均匀分布在中模筒2的高度范围内，同心圆环之间最好具有竖向连接的通道，以确保加热油液的循环流动；

——可选的，上述流道20也可以为环绕中模筒2轴心的螺旋状分布，或者，流道20设置为反复曲折的波浪状且环绕中模筒2的轴心分布，具有结构简单，油液运动快速流畅，加热效率高的优点；

——为了确保模具组合装配稳固，上述上模板1和中模筒2的连接边沿以及下模板3与中模筒2的连接边沿均设置定位装置5，防止上模板1、下模板3与中模筒2在使用过程中，因为压力、温度等因素出现相对转动的问题；

——具体的说，上述定位装置5包括分别设置在上模板1边沿下部、下模板3边沿上部的限位条（51、51’），中模筒2的上部边沿和下部边沿分别设置与限位条（51、51’）配合的卡槽（52、52’），限位条（51、51’）呈竖直方位插入卡槽（52、52’）内固定，卡槽（52、52’）可以为眀槽，也可以为盲孔，只要能卡合限位条（51、51’）即可，二者结合构成的定位装置数量最好为多个，均匀分布在模具的边沿区域内，确保施力均衡；

——作为较佳的实施方式，上述上模板1和下模板3的表面均设置若干通孔61，通孔61分别与板式橡胶支座的上封装钢板、下封装钢板表面的螺纹孔对应，通孔61和螺纹孔内贯穿定位销62，通过定位销62将上模板1、下模板3分别与橡胶支座的上封板、下封板连接定位，防止在硫化或出模过程中，橡胶支座的上、下封装钢板出现垂直度偏差，从而确保上、下封装钢板表面的螺纹孔始终处于垂直对正，橡胶支座在与筑体内的预埋螺栓连接时，定位安装更加准确，确保橡胶支座的受力平衡，发挥更好的阻尼性能；

——可选的，为了便于组合装配，上述上模板1和中模筒2的边沿以及下模板3和中模筒2的边沿均通过搭边扣接，其中，上模板1的下部边缘和下模板3的上部边缘均设置环形定位槽（71、71’），中模筒2的上边沿和下边沿均设置了分别与定位槽（71、71’）配合的环形承插台阶（72、72’），环形定位槽（71、71’）和承插台阶（72、72’）的截面最好设置为楔形，便于二者卡扣结合，定位更加牢靠；

——优选地，上述中模筒2的内表面设置若干用于硫化排气的凹槽81，使橡胶支座在硫化时，排气可以顺畅的流通，根据制品规格大小，凹槽81的分布样式和数量可以进行适应性调整，凹槽81与设置在中模筒2边沿的溢胶孔82连通，这样即可以避免胶料过多及时流出，又可以起到跑气控胶的作用，减少缺胶及起鼓现象的发生，提高了硫化成型的质量；

需要说明的是，在实际生产中，该模具还具有其他辅助结构：

比如，上、下模板3表面还设置用于控制工艺标准的销轴孔，其大小与橡胶支座的竖向压缩刚度、水平等效刚度关系密切；

中模筒2的周围设置若干便于出模操作的挡块9，上模板1、下模板3的周围均设置了多个由水平延伸长条构成的定模块（41、42），定模块（41、42）在长条的端部具有豁孔40，从而形成拨叉形状，便于工人组装操作。