一种车载音响前壳光身件注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种车载音响前壳光身件注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔,经冷却固化后，得到成形品。注塑模具通常包括上模、下模、上模上设上模仁、下模仁上设下模仁，匹配上模仁与下模仁的合模/脱模而完成注塑。
3.在汽车产品领域，汽车零配件大都通过注塑模具注塑成型，如车载中空面板、音响前壳等，保证零配件的完整性及美观。现有模具中，音响前壳的注塑模具结构复杂，成型效果差，生产效率低，原材料浪费大。


技术实现要素：

4.本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种车载音响前壳光身件注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种车载音响前壳光身件注塑模具，包括上模组和下模组，所述上模组和所述下模组开合式连接，所述上模组包括自下而上依次设置的上模座、上垫板和上隔板，所述下模组包括自上而下依次设置的下模座、方铁和底座，所述下模座内设置有成型模仁，所述成型模仁的两侧和后方分别设置有第一行位、第二行位、第三行位和第四行位，所述第一行位、第二行位、第三行位和第四行位上分别设置有第一型凸、第二型凸、第三型凸和第四型凸，所述第一型凸和第二型凸配合成型前壳光身件的第一凸起，所述第三型凸和第四型凸配合成型前壳光身件的第二凸起，所述上模座和所述第一行位、第二行位、第三行位和第四行位之间从上往下依次设置有斜导柱，所述上模座内设置有与所述成型模仁相配合的上模仁，所述上模仁内设置有与所述第一型凸、第二型凸、第三型凸和第四型凸相配合的型槽，所述上模座内设置有进胶流道；模具合模时，所述成型模仁与所述上模仁组成成型前壳光身件的型腔，所述型腔与所述进胶流道相连通，所述方铁之间设置有顶料组件，所述顶料组件向上延伸贯穿所述下模座和所述成型模仁与成型的前壳光身件相接触，并由外部顶辊顶起或由其的自复位传动而向上移动，将成型的前壳光身件顶出型腔出料。
6.作为对上述技术方案的进一步阐述：
7.在上述技术方案中，所述顶料组件包括底板、顶板和顶杆，所述底板和顶板设置在所述方铁之间且自下而上依次设置，所述顶杆装设在所述顶板上并向上延伸贯穿所述下模座和所述成型模仁，推动注塑完成的前壳光身件向上运动分离脱料。
8.在上述技术方案中，所述顶料组件还包括导向柱，所述导向柱装设在所述底板上并向上延伸穿过所述顶板和所述下模座。
9.在上述技术方案中，所述下模座内制有第一容置空间，所述成型模仁嵌设在所述
第一容置空间内，所述上模座内制有第二容置空间，所述上模仁嵌设在所述第二容置空间内。
10.在上述技术方案中，所述方铁通过螺栓与底座固定连接，所述下模座与方铁之间通过螺栓固定连接，所述上垫板与上模座、上隔板与上垫板之间均通过螺栓固定连接；所述上模仁和成型模仁通过螺栓分别与上模座和下模座固定连接。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型用于注塑车载音响前壳光身件，注塑成型的音响前壳光身件平面光滑无痕，注塑效率高，模具结构简单，有效延长模具使用寿命，减少注塑过程中原材料的浪费。
附图说明
12.图1是本实用新型中车载音响前壳光身件的结构示意图；
13.图2是本实用新型的结构示意图；
14.图3是本实用新型的分解结构示意图；
15.图4是本实用新型的局部分解结构示意图；
16.图5是本实用新型的另一局部分解结构示意图。
17.图中：1、上模组；2、下模组；3、上模座；4、上垫板；5、上隔板；6、下模座；7、方铁；8、底座；9、成型模仁；10、型槽；11、第一行位；12、第二行位；13、第三行位；14、第四行位；15、第一型凸；16、第二型凸；17、第三型凸；18、第四型凸；19、斜导柱；20、上模仁；21、进胶流道；22、顶料组件；23、底板；24、顶板；25、顶杆；26、导向柱；27、第一容置空间；28、第二容置空间。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
19.通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第
一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
20.如图1
‑
5所示，一种车载音响前壳光身件注塑模具，包括上模组1和下模组2，所述上模组1和所述下模组2开合式连接，所述上模组1包括自下而上依次设置的上模座3、上垫板4和上隔板5，所述下模组2包括自上而下依次设置的下模座6、方铁7和底座8，所述下模座6内设置有成型模仁9，所述成型模仁9的两侧和后方分别设置有第一行位11、第二行位12、第三行位13和第四行位14，所述第一行位11、第二行位12、第三行位13和第四行位14上分别设置有第一型凸15、第二型凸16、第三型凸17和第四型凸18，所述第一型凸15和第二型凸16配合成型前壳光身件的第一凸起，所述第三型凸17和第四型凸18配合成型前壳光身件的第二凸起，所述上模座3和所述第一行位11、第二行位12、第三行位13和第四行位14之间从上往下依次设置有斜导柱19，所述上模座3内设置有与所述成型模仁9相配合的上模仁20，所述上模仁20内设置有与所述第一型凸15、第二型凸16、第三型凸17和第四型凸19相配合的型槽10，所述上模座3内设置有进胶流道21。模具合模时，所述成型模仁9与所述上模仁20组成成型前壳光身件的型腔，所述型腔与所述进胶流道21相连通，所述方铁7之间设置有顶料组件22，所述顶料组件22向上延伸贯穿所述下模座6和所述成型模仁9与成型的前壳光身件相接触，并由外部顶辊顶起或由其的自复位传动而向上移动，将成型的前壳光身件顶出型腔出料。
21.本实施例中，如图3和图4所示，所述顶料组件22包括底板23、顶板24和顶杆25，所述底板23和顶板24设置在所述方铁7之间且自下而上依次设置，所述顶杆25装设在所述顶板24上并向上延伸贯穿所述下模座6和所述成型模仁9，推动注塑完成的前壳光身件向上运动分离脱料。其中，所述顶料组件22还包括导向柱26，所述导向柱26装设在所述底板23上并向上延伸穿过所述顶板24和所述下模座6。
22.具体地，如图4和图5所示，所述下模座6内制有第一容置空间27，所述成型模仁9嵌设在所述第一容置空间27内，所述上模座3内制有第二容置空间28，所述上模仁20嵌设在所述第二容置空间28内。
23.本实施例中，所述方铁7通过螺栓与底座8固定连接，所述下模座6与方铁7之间通过螺栓固定连接，所述上垫板4与上模座3、上隔板5与上垫板4之间均通过螺栓固定连接；所述上模仁20和成型模仁9通过螺栓分别与上模座3和下模座6固定连接。
24.本实用新型用于注塑车载音响前壳光身件，注塑成型的音响前壳光身件平面光滑无痕，注塑效率高，模具结构简单，有效延长模具使用寿命，减少注塑过程中原材料的浪费。
25.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。