一种用于生产电机凸轮的模具的制作方法

1.本申请涉及注塑成型的技术领域，尤其是涉及一种用于生产电机凸轮的模具。


背景技术：

2.模具是在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压射或注射的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模两个部分，二者可分可合。
3.相关技术中存在一种工件叫电机凸轮。参照图1，电机凸轮包括呈圆柱状设置的支撑板11以及一体成型于支撑板11一端的凸块12。具体的，凸块12朝向卡槽111的一侧设置有开槽121，凸块12背离支撑板11的一侧一体成型有呈圆柱状设置的凸头122。凸块12内相邻的两侧面分别设置有第一通孔123和第二通孔124；第一通孔123贯穿凸块12底部以及凸头122的相对两端，第一通孔123、第二通孔124均与开槽121相连通。由于该电机凸轮为异形体，难以找出对称面，一般的车床和铣床难以加工。
4.因此需要一种用于生产电机凸轮的模具。


技术实现要素：

5.为了成型电机凸轮，本申请提供一种用于生产电机凸轮的模具。
6.本申请提供的一种用于生产电机凸轮的模具，采用如下的技术方案：
7.一种用于生产电机凸轮的模具，包括动模和定模，所述定模固定安装有凸模，所述凸模内设置有成型块，所述动模固定安装有可与所述凸模相开合的凹模，所述凹模内设置有成型槽；当所述凸模与凹模合模时，所述成型块与所述成型槽插接配合并形成与工件形状相配合的型腔，所述型腔用于成型支撑板、凸块、凸头和第一通孔；所述动模还包括与所述型腔相连通的侧抽芯机构，所述侧抽芯机构用于成型凸块内的开槽和第二通孔；所述定模与所述动模之间设置有浇注流道，所述浇注流道分别与所述成型块、所述成型槽以及所述定模外部相连通。
8.通过采用上述技术方案，当需要成型工件时，利用外部设备对浇注流道进行浇注，使得成型原料经浇注流道，从定模外部注射至成型块以及成型槽中，利用型腔，进而原料在型腔内直接一体成型支撑板、凸块、凸头和第一通孔，利用侧抽芯机构，原料在型腔内成型开槽和第二通孔，使得工件一次性成型，提高工件的生产效率。
9.优选的，所述成型块和所述成型槽的数量均为若干个，若干个成型块分别与若干个成型槽插接配合并形成若干个型腔，若干个型腔均匀对称排列。
10.通过采用上述技术方案，利用若干个型腔，进而可一次性成型若干个工件，进而提高工件的生产效率。
11.优选的，所述侧抽芯机构包括滑移连接于动模内的抽芯块以及与所述抽芯块固定
连接并与型腔相连通的成型凸块，所述成型凸块用于成型所述开槽以及所述第二通孔；所述侧抽芯机构还包括与抽芯块固定连接用于驱动抽芯块滑移的驱动件。
12.通过采用上述技术方案，当凹模与凸模相合模时，利用驱动件，进而抽芯块在动模内滑移，进而抽芯块带动成型凸块同向滑移，进而成型凸块滑移并插接于型腔内，原料注入型腔内，进而成型开槽和第二通孔；当工件成型时，驱动件驱动抽芯块反向滑移，进而抽芯块带动成型凸块抽离型腔内，进而便于后期工件脱模。
13.优选的，所述凸模还设置有贯穿并凸出所述成型块的第二插杆，所述第二插杆用于成型第一通孔；当所述动模与所述定模相合模时，第二插杆贯穿成型槽和成型凸块。
14.通过采用上述技术方案，当需要成型工件时，驱动件先驱动抽芯块滑移，并插入型腔内，进而外部设备驱动动模滑移，进而动模带动凹模以及抽芯块同向滑移，进而第一插杆同时贯穿成型槽和成型凸块，进而可成型第一通孔。
15.优选的，所述驱动件为驱动气缸。
16.通过采用上述技术方案，利用驱动气缸，进而可驱动抽芯块在动模内滑移配合。
17.优选的，所述侧抽芯机构还包括抽芯导向组件，所述抽芯导向组件包括两个固定安装于动模内的抽芯导向块，两个抽芯导向块相平行，所述抽芯块均与两个抽芯导向块相抵接并滑移连接于两个抽芯导向块之间。
18.通过采用上述技术方案，当驱动气缸驱动抽芯块滑移时，利用两个相平行的抽芯导向块，进而抽芯块沿两个抽芯导向块的长度方向滑移配合，利用抽芯块同时与两个抵块相抵接，进而减少了抽芯块在滑移的过程中，出现偏移的情况发生。
19.优选的，所述侧抽芯机构的数量为两组，两组侧抽芯机构呈相对设置，两组侧抽芯机构内成型凸块的数量共为若干个，若干个成型凸块分别可与若干个型腔相连通并插接配合。
20.通过采用上述技术方案，利用两组侧抽芯机构，进而可同时成型成型若干个开槽和第二通孔，进而提高了工件的生产效率。
21.优选的，所述动模还包括用于将工件推出成型槽的推料机构，所述推料机构包括与凹模滑移配合的推料板以及若干根固定连接于推料板的推料杆；若干根所述推料杆与若干个型腔相连通并可与所述成型槽插接配合，所述推料板与外部设备相连接。
22.通过采用上述技术方案，当在型腔内完成工件成型时，定模与动模开模，进而凹模与凸模之间相分离，使得成型块与成型槽之间相分离，工作人员启动外部设备，进而外部设备驱动推料板在动模内滑移，进而推料板带动若干根推料杆同向滑移，进而推料杆与成型槽插接配合，进而将位于成型槽内的工件推出，进而工件掉落，便于工作人员取出工件。
23.优选的，所述推料机构还包括推料复位组件，所述推料复位组件包括与所述推料板固定连接的推料导柱以及与所述推料导柱插接配合的弹簧，所述推料导柱可与所述凹模相对滑移，所述弹簧位于凹模与推料板之间；当所述弹簧处于自然状态时，推料杆与型腔之间相连通。
24.通过采用上述技术方案，当凹模与凸模之间处于开模状态时，推料板带动推料导柱同向滑移，进而推料导柱与凹模之间滑移配合，使得推料板沿推料导柱的长度方向向凹模的方向滑移，同时推料板压缩弹簧，使得弹簧处于自然状态，并抵紧于凹模与推料板之间，直至推料杆将工件推出成型槽内，弹簧复位，进而弹簧推动推料板沿导柱的长度方向反
向滑移，进而推料板带动推料杆反向滑移，进而推料杆抽出成型槽内，便于后期成型新的工件。
25.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过利用外部设备对浇注流道进行浇注，使得成型原料经浇注流道，从定模外部注射至成型块以及成型槽中，利用型腔，进而原料在型腔内直接一体成型支撑板、凸块、凸头和第一通孔，利用侧抽芯机构，原料在型腔内成型开槽和第二通孔，使得工件一次性成型，进而减少了模具制造成本；
27.2.通过利用驱动件，进而抽芯块在动模内滑移，进而抽芯块带动成型凸块同向滑移，进而成型凸块滑移并插接于型腔内，原料注入型腔内，进而成型开槽和第二通孔；当工件成型时，驱动件驱动抽芯块反向滑移，进而抽芯块带动成型凸块抽离型腔内，进而便于后期工件脱模；
28.3.通过定模与动模开模，进而凹模与凸模之间相分离，使得成型块与成型槽之间相分离，工作人员启动外部设备，进而外部设备驱动推料板在动模内滑移，进而推料板带动若干根推料杆同向滑移，进而推料杆与成型槽插接配合，进而将位于成型槽内的工件推出，进而工件掉落，便于工作人员取出工件。
附图说明
29.图1是电机凸轮（工件）的整体结构示意图；
30.图2是本实施例中一种用于生产电机凸轮的模具的总体结构示意图；
31.图3是本实施例中定模的部分结构爆炸图；
32.图4是图3中a处的放大图；
33.图5是本实施例中动模的部分结构爆炸图；
34.图6是本实施例中侧抽芯机构的部分结构爆炸图；
35.图7是于6中b处的放大图；
36.图8是本实施例中型腔和浇注装置的部分结构剖视图；
37.图9是图7中c处的放大图；
38.图10是本实施例中推料机构的部分结构剖视图；
39.图11是本实施例中合模导向装置的部分结构剖视图。
40.图中，1、工件；11、支撑板；111、卡槽；112、卡口；113、凹槽；114、第一圆孔；115、第二圆孔；12、凸块；121、开槽；122、凸头；123、第一通孔；124、第二通孔；125、圆角；13、凸起；2、定模；21、定模固定板；22、a板；221、第一容置槽；23、凸模；231、成型块；232、第一插杆；233、第二插杆；3、动模；31、动模固定板；32、b板；321、第二容置槽；322、第三容置槽；33、凹模；331、成型槽；332、插槽；34、侧抽芯机构；341、驱动气缸；342、抽芯块；343、成型凸块；344、插孔；345、抽芯导向块；346、抽芯限位组件；3461、侧抽板；3462、限位槽；3463、第三插杆；35、推料机构；351、垫板；352、推料板；353、推料杆；354、推料复位组件；355、弹簧；356、推料导柱；36、垫块；4、浇注装置；41、浇口套；42、浇注流道；421、主流道；422、分流道；4221、第一分流道；4222、第二分流道；43、浇口；5、合模导向装置；51、合模导柱；52、合模导套；6、型腔。
具体实施方式
41.以下结合附图1
‑
11对本申请作进一步详细说明。
42.本申请实施例公开一种用于生产电机凸轮的模具。参照图1，相关技术中存在一种工件1叫电机凸轮。电机凸轮（以下简称工件1）包括呈圆柱状设置的支撑板11以及一体成型于支撑板11相对两端的凸块12和凸起13。具体的，凸起13呈圆柱状设置，支撑板11朝向凸起13的一端设置有呈圆柱状的凹槽113，还设置有位于凹槽113槽底的第一圆孔114以及第二圆孔115。第一圆孔114同时贯穿凸起13和支撑板11，第一圆孔114、第二圆孔115以及凹槽113之间相连通。支撑板11的侧壁分别周向设置有用于与外部结构抵接配合的卡口112和卡槽111，卡口112和卡槽111之间间隔设置。具体的，凸块12呈类长方体设置，凸块12背离支撑板11的一端设置有两个圆角125。凸块12的一侧设置有开槽121，凸块12背离支撑板11的一端一体成型有呈圆柱状设置的凸头122。凸块12内相邻的两侧面分别设置有第一通孔123和第二通孔124；第一通孔123同时贯穿凸块12底部以及凸头122，第二通孔124贯穿凸块12侧部，第一通孔123、第二通孔124均与开槽121相连通。优选的，在本实施例中，电机凸轮由塑料制成。
43.参照图1和图2，用于生产电机凸轮的模具包括定模2以及用于与定模2相开合的动模3。定模2与动模3均与外部设备相连接，优选的，在本实施例中，外部设备为注射机，定模2固定安装于注射机内，动模3活动安装于注射机内。当需要成型工件1时，工作人员启动注射机，注射机驱动动模3滑移并与定模2合模，注射机将用于成型工件1的原料经定模2流向定模2和动模3之间，并冷却成型；当需要取出工件1时，注射机驱动动模3滑移并与定模2开模，进而工件1粘接在动模3内，进而工作人员可将工件1取出。
44.参照图1和图3，具体的，定模2包括用于与注射机固定连接的定模固定板21、用于成型工件1的凸模23以及固定连接于定模固定板21、凸模23之间的a板22。定模2与动模3之间呈相对设置，定模固定板21、a板22以及凸模23向朝向动模3的方向依次排列。优选的，在本实施例中，定模固定板21、a板22与凸模23均呈长方体状设置。定模固定板21的一侧与注射机螺栓连接，定模固定板21背离注射机的一侧与a板22的一侧面螺栓连接。a板22背离定模固定板21的一侧面设置有供凸模23容置的第一容置槽221，第一容置槽221位于a板22侧面的及居中位置处，凸模23的一侧与第一容置槽221插接配合，并且凸模23与a板22之间螺栓连接，进而凸模23与a板22之间固定安装。凸模23背离第一容置槽221的一侧向第一容置槽221的外部方向延伸并突出。凸模23背离第一容置槽221的一侧设置有若干个用于成型工件1的成型块231，成型块231与凸模23之间一体成型。优选的，在本实施例中，成型块231的数量为六个，六个成型块231关于凸模23的长度方向呈均匀对称排列。
45.参照图3和图4，凸模23还设置有用于成型支撑板11中第一圆孔114的第一插杆232以及用于同时成型支撑板11中第二圆孔115、凸块12中第一通孔123的第二插杆233。第一插杆232和第二插杆233均贯穿凸模23并与凸模23固定连接。同时第一插杆232和第二插杆233亦贯穿成型块231并向成型块231的外部方向延伸。优选的，在本实施例中，第一插杆232和第二插杆233的数量均为六个，每个成型块231处均贯穿有一个第一插杆232和一个第二插杆233。
46.参照图5，具体的，动模3包括用于固定安装于注射机内的动模固定板31、用于成型工件1的凹模33以及固定连接于动模固定板31、凹模33之间的b板32。动模固定板31、b板32
以及凹模33向定模2的方向依次排列。优选的，在本实施例中，动模固定板31、b板32和凹模33均呈长方体状设置。动模固定板31的一侧螺栓固定于注射机内，进而注射机可驱动动模固定板31滑移。动模固定板31背离注射机的一侧与b板32的一侧之间相连接。b板32背离动模固定板31的一侧设置有供凹模33容置的第二容置槽321。第二容置槽321位于b板32侧面的居中位置处，凹模33与第二容置槽321插接配合并且凹模33与b板32之间螺栓固定。凹模33背离b板32的一侧设置有若干个成型槽331以及与成型槽331插接配合的第三插杆3463，优选的，在本实施中，成型槽331和第三插杆3463的数量为六个。六个成型槽331和第三插杆3463均关于凹模33的长度方向均匀间隔排列。凹模33背离b板32的一侧，与凸模23背离a板22的一侧呈相对设置，六个成型槽331与六个成型块231之间相连通并呈相对设置，六个成型槽331分别与六个成型块231之间插接配合。参照图6和图7，成型槽331同时与第一插杆232、第二插杆233之间插接配合，第一插杆232与第三插杆3463，同时凸模23与凹模33之间存在间隙并形成腔体。
47.参照图5和图6，b板32长度方向的相对两侧均设置有第三容置槽322，第三容置槽322与第二容置槽321相连通。具体的，动模3还包括用于成型凸块343中开槽121和第二通孔124的侧抽芯机构34。优选的，在本实施例中，侧抽芯机构34的数量为两组，两组侧抽芯机构34分别位于b板32设置有第三容置槽322的相对两侧面处。
48.参照图6和图7，具体的，侧抽芯机构34包括滑移连接于第三容置槽322内的抽芯块342、固定连接于抽芯块342可与成型槽331插接配合的成型凸块343以及与抽芯块342活动连接供抽芯块342滑移的驱动件。优选的，在本实施例中，驱动件可设置为驱动气缸341。驱动气缸341安装于b板32的一侧，驱动气缸341的输出轴与第三容置槽322相连通并与抽芯块342相连接。抽芯块342的长度方向、第三容置槽322的长度方向以及凹模33的长度方向相平行。抽芯块342的一侧与驱动气缸341的输出轴焊接固定，进而驱动气缸341可驱动抽芯块342沿第三容置槽322的宽度方向滑移配合，抽芯块342宽度方向上相对的另一侧可与凹模33插接配合。凹模33朝向抽芯块342的一侧设置有供抽芯块342插接配合的插槽332。成型凸块343位于抽芯块342朝向凹模33的一侧，成型凸块343与抽芯块342一体成型，成型凸块343可与成型槽331之间插接配合，成型凸块343用于成型凸块343内的开槽121和第二通孔124。参照图5和图6，优选的，在本实施例中，每组侧抽芯机构34内成型凸块343的数量为三个，三个成型凸块343分别沿抽芯块342的长度方向均匀间隔排列。成型凸块343设置有供第二插杆233贯穿成型凸块343的插孔344。
49.参照图8和图9，当定模2与动模3相合模时，凹模33与凸模23之间相合模，成型块231与成型槽331插接配合，进而第一插杆232与第三插杆3463插接配合，以及第二插杆233贯穿插孔344（参照图7），进而第二插杆233贯穿成型凸块343，此时，凹模33与凸模23之间形成用于成型工件1的型腔6，型腔6的形状与工件1的形状相配合。
50.当需要成型工件1时，工作人员先启动驱动气缸341，进而驱动气缸341的输出轴向b板32的内部方向移动，输出轴带动抽芯块342沿第三容置槽322的宽度方向向第二容置槽321的方向滑移并与插槽332插接配合，进而抽芯块342带动成型凸块343同向滑移，使得成型凸块343与成型槽331之间插接配合；工作人员再启动注射机，进而注射机带动动模固定板31向定模2的方向滑移，进而定模固定板21带动b板32、凹模33以及侧抽芯机构34同向滑移，进而凹模33与凸模23之间合模，使得成型槽331同时与成型块231、第一插杆232插接配
合，同时成型凸块343与第二插杆233插接配合，进而成型槽331和成型块231的内部形成用于成型工件1的型腔6；进而利用注射机将原料注射进型腔6内，进而原料在型腔6内成型。
51.当需要取出工件1时，工作人员先启动注射机，进而注射机带动动模固定板31反向移动，动模固定板31带动b板32和凹模33同向滑移，进而凹模33与凸模23之间开模，进而成型槽331与成型块231之间相分离，第一插杆232与成型槽331相分离，同时第二插杆233抽离出插孔344内，进而第二插杆233与成型凸块343之间相分离；工作人员再启动驱动气缸341，进而驱动气缸341的输出轴向驱动气缸341的内部方向移动，进而输出轴带动抽芯块342同向移动并抽离插槽332内，进而抽芯块342带动成型凸块343同向移动并抽离成型槽331内，进而工件1粘接在成型槽331内，便于工作人员取出工件1。
52.参照图6，具体的，侧抽芯机构34还包括用于用于对抽芯块342的滑移方向实现导向作用的抽芯导向组件。具体的，抽芯导向组件包括两块分别螺栓固定于第三容置槽322内的抽芯导向块345。两块抽芯导向块345分别位于第三容置槽322长度方向上相对的两侧槽壁处。两块抽芯导向块345的长度方向与第三容置槽322的宽度方向相平行。抽芯块342的相对两侧始终抵接于两块抽芯导向块345之间。当驱动气缸341驱动抽芯块342滑移时，抽芯块342沿抽芯导向块345的长度方向滑移连接于两块抽芯导向块345之间，进而对抽芯块342的滑移方向实现导向。
53.参照图6和图7，具体的，侧抽芯机构34还包括用于限定抽芯块342的滑移距离的抽芯限位组件346。具体的，抽芯限位组件346包括安装于驱动气缸341和抽芯块342之间的侧抽板3461、设置在抽芯块342朝向侧抽板3461一侧的限位槽3462，侧抽板3461与限位槽3462之间相对滑移配合。优选的，在本实施例中，侧抽板3461呈长方体设置，侧抽板3461的一侧螺栓固定于b板32的一侧，侧抽板3461的另一端与驱动气缸341之间固定连接。驱动气缸341的输出轴贯穿侧抽板3461的相对两侧并与抽芯块342焊接固定。限位槽3462的长度与侧抽板3461的宽度相对应，进而侧抽板3461可沿限位槽3462的宽度方向与限位槽3462滑移配合并抵接。第三插杆3463贯穿b板32的相对两侧，第三插杆3463的其中一端贯穿成型槽331并与第一插杆232相连通。当凹模33与凸模23相合模时，成型凸块343背离抽芯块342的一端与第三插杆3463的侧壁相抵接。
54.当驱动气缸341驱动抽芯块342抽离于插槽332内时，驱动气缸341的输出轴带动抽芯块342向背离插槽332的方向滑移，进而限位槽3462随着抽芯块342移动并与侧抽板3461之间滑移配合，直至侧抽板3461抵接于限位槽3462的槽底，进而抽芯块342停止移动，进而对抽芯块342的移动距离实现限位。
55.当驱动气缸341驱动抽芯块342与插槽332插接配合时，抽芯块342带动成型凸块343同向滑移，直至成型凸块343与第三插杆3463相抵接，进而成型凸块343停止滑移，同时抽芯块342停止滑移，进而第三插杆3463对抽芯块342的滑移距离实现限位作用。
56.参照图10，具体的，动模3还包括用于将成型的工件1推出成型槽331内的推料机构35以及固定安装于动模固定板31、b板32之间的垫块36。优选的，在本实施例中，垫块36呈长方体设置，垫块36的数量为两个。两个垫块36均螺栓固定于b板32朝向动模固定板31的一侧，两个垫块36分别位于b板32侧面长度方向上的相对两端。垫块36的长度方向与b板32侧面的宽度方向相平行，两个垫块36呈相对设置。
57.参照图10，具体的，推料机构35包括滑移连接于两块垫块36之间的垫板351、固定
连接于垫板351的推料板352以及若干根固定连接于推料板352用于推出工件1的推料杆353。垫板351、推料板352均呈长方体设置，垫板351与动模固定板31相平行。垫板351的一侧活动抵接于动模固定板31朝向垫块36的一侧，垫板351朝向动模固定板31的一侧与注射机之间固定连接，进而注射机可带动垫板351沿垫块36的厚度方向滑移。推料板352与垫板351相平行，推料板352的一侧与垫板351背离动模固定板31的一侧螺栓固定连接，进而垫板351可带动推料板352同向滑移。优选的，在本实施例中，推料杆353均呈圆柱状设置，推料杆353的一端与推料板352插接配合，并且推料杆353与推料板352之间过盈配合，进而推料杆353与推料板352之间固定连接。推料杆353背离推料板352的一端与贯穿b板32并与凹模33插接配合，推料杆353背离推料板352的一端与成型槽331的槽底相平齐，进而推料杆353可与工件1之间相抵接，推料杆353与b板32之间可滑移配合。
58.当完成工件1的成型时，凹模33与凸模23之间开模，进而工件1粘接在成型槽331内，同时工件1与若干根推料杆353相抵接；工作人员启动注射机，进而注射机推动垫板351沿垫块36的高度方向向凹模33的方向滑移，进而垫板351带动推料板352同向滑移，进而推料板352带动推料杆353同向滑移，进而推料杆353同向推动工件1，使得工件1脱离成型槽331内，进而工件1可直接掉落，便于工作人员取出工件1。
59.当工件1被完全推出时，垫板351向动模固定板31的方向滑移，进而垫板351带动推料板352向动模固定板31的方向滑移，进而推料板352带动推料杆353同向滑移，使得推料杆353与成型槽331的槽底相抵接，进而可重新成型新的工件1。
60.参照图10，具体的，推料机构35还包括设置在b板32和动模固定板31之间的推料复位组件354。具体的，推料复位组件354包括推料导柱356以及弹簧355。推料导柱356呈圆柱状设置，推料导柱356的一端与推料板352插接配合，并且推料导柱356与推料板352之间过盈配合，进而推料导柱356与推料板352之间固定连接；推料导柱356的一端与b板32插接配合，并且推料导柱356与b板32之间可滑移配合。弹簧355与推料导柱356之间套接配合，同时弹簧355的相对两端分别抵接于b板32与动模固定板31之间。当弹簧355处于自然状态时，推料杆353与成型槽331的槽底向齐平，进而推料杆353与工件1相抵接。
61.当需要推出工件1时，注射机带动垫板351向b板32的方向滑移，并且垫板351带动推料板352同向滑移，推料导柱356与b板之间相对滑移，进而推料板352带动推料杆353沿推料导柱356的长度方向向成型槽331的方向滑移，利用推料导柱356，进而对推料杆353的滑移方向实现导向作用；推料板352滑移并挤压弹簧355，使得弹簧355处于压缩状态。
62.当需要成型新的工件1时，弹簧355复位，进而弹簧355推动推料板352和垫板351向动模固定板31的方向滑移，进而推料板352带动推料杆353同向滑移，直至垫板351与动模固定板31相抵接，使得推料杆353重新与成型槽331的槽底向齐平。
63.参照图8和图9，模具还包括设置在定模2内的浇注装置4，浇注装置4用于向型腔6注入用于成型工件1原料。具体的，浇注装置4包括贯穿定模2的浇口套41以及连通于浇口套41、型腔6之间供原料流向型腔6内的浇注流道42。浇口套41呈长条状设置，浇口套41的一端位于定模固定板21朝向注射机的一侧，另一端依次贯穿定模固定板21、a板22以及凸模23。当凸模23与凹模33合模时，浇口套41背离定模固定板21的一端抵紧于凹模33。具体的，浇注流道42包括设置主流道421和分流道422。主流道421位于浇口套41内，主流道421贯穿浇口套41长度方向的相对两端。主流道421朝向定模固定板21的一端可与注射机的喷嘴相连通，
主流道421的另一端与分流道422相连通。主流道421背离定模固定板21的端部位于凸模23的居中位置处。具体的，分流道422包括与主流道421背离定模固定板21一端相连通的第一分流道4221以及若干条连通于第一分流道4221、型腔6之间的第二分流道4222。凸模23与凹模33均设置有第一分流道4221和第二分流道4222。当凸模23与凹模33合模时，第一分流道4221与第二分流道4222处于封闭状态，进而原料可经分流道422流向型腔6；当凸模23与凹模33开模时，第一分流道4221与第二分流道4222相分离并处于开放状态。第一分流道4221的长度方向与凸模23或凹模33的长度方向相平行。第一分流道4221长度方向的相对两端分别朝向凸模23或凹模33长度方向的相对两端。优选的，在本实施例中，第二分流道4222的数量为六条，六条第二分流道4222分别与六个型腔6相连通。第二分流道4222的一端连通于第一分流道4221，第二分流道4222的另一端与型腔6相连通。第二分流道4222与型腔6之间设置有供原料流入型腔6内的浇口43，优选的，在本实施例中，浇口43可设置为潜伏式点浇口。
64.当凹模33与凸模23相合模时，第一分流道4221与第二分流道4222均处于封闭状态，进而工作人员启动注射机，进而注射机的喷嘴与浇口套41相连接，进而喷嘴向主流道421喷射原料，进而原料依次流经主流道421、第一分流道4221、第二分流道4222以及浇口43，进而原料流向型腔6内并成型工件1。
65.参照图11，模具还包括用于对动模3与定模2的合模方向进行导向的合模导向装置5。优选的，在本实施例中，合模导向装置5的数量为四组，四组合模导向装置5均位于两个垫块36朝向b板32的一侧，同时四组合模导向装置5分别设置于两个垫块36侧面长度方向的相对两端。具体的，合模导向装置5包括合模导柱51以及合模导套52，合模导套52与合模导柱51之间可滑移配合，合模导柱51与合模导套52之间的长度方向相平行。合模导柱51呈圆柱状设置，合模导柱51的一端焊接固定于垫块36朝向b板32的一侧，合模导柱51的另一端贯穿b板32的相对两侧并与a板22插接配合。合模导套52的一端焊接固定于定模固定板21朝向a板22的一侧，合模导套52的另一端贯穿a板22的相对两侧并与合模导柱51之间套接配合。
66.当动模3与定模2需要开合膜时，工作人员启动注射机，进而注射机带动动模固定板31滑移，进而动模固定板31带动垫块36同向滑移，进而垫块36带动合模导柱51同向滑移，进而合模导柱51与合模导套52之间沿其合模导柱51或合模导套52的长度方向滑移配合，同时动模3与定模2之间开合模，进而对动模3和定模2之间的开合模方向实现导向作用。
67.本申请实施例一种用于生产电机凸轮的模具的实施原理为：
68.当需要成型工件1时，工作人员将动模3与定模2均安装于注射机内，利用侧抽芯机构34，工作人员先启动驱动气缸341，进而成型凸块343滑移至成型槽331内；工作人员再启动注射机，利用合模导向装置5，使得定模2与动模3之间合模，进而凸模23与凹模33之间合模，使得成型块231与成型槽331之间插接配合，并形成用于成型工件1的型腔6；利用浇注装置4，使得注射机可向型腔6内部注射原料，进而原料在型腔6内冷却成型；再次利用开合模导向装置5，注射机驱动动模3滑移，使得动模3与定模2之间开模，进而工件1粘接在成型槽331内；利用侧抽芯机构34，驱动气缸341驱动成型凸块343抽离出成型槽331内；利用推料机构35，使得推料杆353将工件1自成型槽331内推出并掉落，进而工作人员可直接取出工件1。
69.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。