一种3D打印品质自动检测判断系统的制作方法

本发明实施例涉及3d打印机技术领域，具体涉及一种3d打印品质自动检测判断系统。

背景技术：

3d打印，即快速成形技术的一种，它是一种以数字模型为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术，而熔融沉积快速成型技术是主要的3d打印技术之一。fdm技术，又称热熔堆积技术，该技术是将热熔型料丝加热融化后从喷头挤出，沉积在打印工作平台或前一层已固化的材料上，当温度低于料丝固化温度后开始固化成型，最终打印成实体。

现有3d打印机工作时，工作台旋转来配合喷头打印特定形状的物体，在工作台转动过程中，难免发生震动，会对打印成品的精度造成非常大的影响，且打印平面必须与喷头运动平面平行，才能保证模型打印的精准性。传统3d打印机的调平技术主要通过手动调节打印平台下的螺丝来实现调整，这种方式精确度不够且不易操作，这种打印技术容易造成物体的表面凹凸不均、内部结构存在异常或缺陷，从而存在一定的隐患性，因此必须对打印出来的物体进行检测，确保合格。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种3d打印品质自动检测判断系统，通过强力弹簧、滑架和拉力弹簧的设置，对3d打印机工作台的旋转进行减震，保证了打印成品的精度，通过检测组件的设置，对打印平面与喷头运动平面的平整度进行检测，方便调整，保证了打印成品的质量，通过扫描组件的设置，可对打印成品的外壁和内壁进行扫描，对打印成品外壁凹凸不均和内部结构异常或缺陷情况进行检测，使扫描检测效果准确，产品合格率高，以解决现有技术中由于工作台转动发生的震动和打印平面与喷头运动平面的平整度差异导致打印成品的精度降低，由于现有检测技术难以对打印成品的外壁和内壁同时进行检测导致检测准确率低，成品合格率差的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种3d打印品质自动检测判断系统，包括支撑架，所述支撑架下表面固定连接有安装板，所述安装板前壁与后壁开设有四个轮槽，四个所述轮槽内均转动卡接有移动轮，所述支撑架中部内壁固定有两个热熔头，所述支撑架底部内固定连接有底板，所述底板中部固定安装有动力马达，所述底板左部与右部内开设有限位槽，两个所述限位槽底部均弹性安装有两个强力弹簧，两个所述强力弹簧上表面间固定连接有滑架，所述滑架上表面固定连接有凸块，所述滑架底部与凸块下表面间固定连接有滑动连接在限位槽内的支撑柱，所述动力马达输出端固定连接有过渡轴，所述过渡轴上表面固定连接有转盘，所述转盘下壁中部开设有圈槽，所述转盘上表面与支撑架左部与右部内壁间安装有扫描组件，所述转盘上表面安装有检测组件；

所述扫描组件包括两块第一基准块和第二基准块，所述第一基准块内转动连接有支座，左部与右部所述支座上表面与下表面分别固定连接有换向钩，所述换向钩内端固定连接有半圆安装座，所述半圆安装座内转动连接有安装球，所述安装球间固定连接有支杆，所述支杆中部固定安装有外扫描灯，所述第二基准块内转动连接有传动架,所述传动架内壁等距开设有六个卡槽，所述传动架内设置有配合架，所述配合架下部外壁等距开设有六个滑槽，六个所述卡槽与滑槽间活动连接有六个卡球，所述配合架顶部内固定连接有内扫描灯；

所述检测组件包括水平板，所述水平板左部内转动连接有丝杠，所述丝杠外壁螺纹连接有安装架，所述安装架右端内过盈配合有千分表，所述千分表内滑动连接有接触头。

进一步地，所述滑架呈倒放的π状，所述滑架滑动连接在限位槽内。

进一步地，所述圈槽与凸块滑动连接，所述凸块下表面与底板上表面间弹性连接有套接在滑架外壁的拉力弹簧。

进一步地，两块所述第一基准块分别固定安装在支撑架上部的左壁和右壁内，第二基准块固定安装在转盘的上表面中部。

进一步地，所述传动架由一根圆柱和一个内部中空的半球体固定连接而成，所述配合架由直径较传动架小的半圆球体与圆柱固定连接而成。

进一步地，所述卡槽与滑槽均呈倒放且向外倾斜的圆台状。

进一步地，所述水平板活动连接在转盘的上表面，所述接触头下表面与热熔头上表面活动接触。

本发明实施例具有如下优点：

1、本发明通过强力弹簧、滑架和拉力弹簧和检测组件的设置，与现有技术相比，对3d打印机工作台的旋转进行减震，保证了打印成品的精度，且对打印平面与喷头运动平面的平整度进行检测，方便调整，保证了打印成品的质量；

2、本发明通过扫描组件的设置，与现有技术相比，可对打印成品的外壁和内壁进行扫描，对打印成品外壁凹凸不均和内部结构异常或缺陷情况进行检测，使扫描检测效果准确，产品合格率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明图1中a区域结构放大图；

图3为本发明扫描组件配合结构示意图；

图4为本发明传动架俯视结构示意图；

图5为本发明传动架与配合架连接结构左视剖视图；

图6为本发明配合架立体结构示意图；

图7为本发明检测组件结构示意图；

图8为本发明检测组件正面结构剖视图。

图中：1、支撑架；2、安装板；3、轮槽；4、移动轮；5、热熔头；6、底板；7、动力马达；8、限位槽；9、强力弹簧；11、滑架；12、拉力弹簧；13、支撑柱；14、凸块；15、圈槽；16、转盘；17、过渡轴；18、扫描组件；19、第一基准块；20、第二基准块；21、支座；22、换向钩；23、半圆安装座；24、安装球；25、支杆；26、外扫描灯；27、传动架；28、卡槽；29、配合架；30、滑槽；31、卡球；32、内扫描灯；33、水平板；34、丝杠；35、安装架；36、千分表；37、接触头；38、检测组件。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照说明书附图1-2和图7-8，该实施例的一种3d打印品质自动检测判断系统，包括支撑架1，所述支撑架1下表面固定连接有安装板2，所述安装板2前壁与后壁开设有四个轮槽3，四个所述轮槽3内均转动卡接有移动轮4，所述支撑架1中部内壁固定有两个热熔头5，所述支撑架1底部内固定连接有底板6，所述底板6中部固定安装有动力马达7，所述底板6左部与右部内开设有限位槽8，两个所述限位槽8底部均弹性安装有两个强力弹簧9，两个所述强力弹簧9上表面间固定连接有滑架11，所述滑架11上表面固定连接有凸块14，所述滑架11底部与凸块14下表面间固定连接有滑动连接在限位槽8内的支撑柱13，所述动力马达7输出端固定连接有过渡轴17，所述过渡轴17上表面固定连接有转盘16，所述转盘16下壁中部开设有圈槽15，所述转盘16上表面与支撑架1左部与右部内壁间安装有扫描组件18，所述转盘16上表面安装有检测组件38；

所述检测组件38包括水平板33，所述水平板33左部内转动连接有丝杠34，所述丝杠34外壁螺纹连接有安装架35，所述安装架35右端内过盈配合有千分表36，所述千分表36内滑动连接有接触头37。

进一步地，所述滑架11呈倒放的π状，所述滑架11滑动连接在限位槽8内，限位槽8对滑架11的位置进行了限制，进而对转盘16的左部与右部位置进行了限制，而两个强力弹簧9便于对转盘16的重量进行承载。

进一步地，所述圈槽15与凸块14滑动连接，所述凸块14下表面与底板6上表面间弹性连接有套接在滑架11外壁的拉力弹簧12，凸块14一方面对转盘16的转动位置进行了限制，另一方面对转盘16的重力进行了承载，在拉力弹簧12与强力弹簧9的双重缓冲作用下，防止转盘16在转动过程中，产生强烈震动。

进一步地，所述水平板33活动连接在转盘16的上表面，所述接触头37下表面与热熔头5上表面活动接触，使千分表36便于对水平板33与热熔头5的相对平整度进行显示，从而方便工人调整。

实施场景具体为：可依据热熔头5的加工情况发动动力马达7，动力马达7可带动过渡轴17转动，从而使转盘16转动，限位槽8对滑架11的位置进行了限制，进而对转盘16的左部与右部位置进行了限制，而两个强力弹簧9便于对转盘16的重量进行承载，凸块14一方面对转盘16的转动位置进行了限制，另一方面对转盘16的重力进行了承载，在拉力弹簧12与强力弹簧9的双重缓冲作用下，防止转盘16在转动过程中，产生强烈震动，而使水平板33滑动连接在转盘16的上表面，利用电机或马达等外部转动动力源发动丝杠34转动，可调整接触头37的位置，使接触头37下表面与热熔头5上滑动活动接触，则千分表36便于对水平板33与热熔头5的相对平整度进行显示，从而方便工人调整，对3d打印机工作台的旋转进行减震，保证了打印成品的精度，并对打印平面与喷头运动平面的平整度进行检测，方便调整，保证了打印成品的质量，该实施方式具体解决了现有技术中由于工作台转动发生的震动和打印平面与喷头运动平面的平整度差异导致打印成品的精度降低的问题。

参照说明书附图3-6，该实施例的一种3d打印品质自动检测判断系统，所述扫描组件18包括两块第一基准块19和第二基准块20，所述第一基准块19内转动连接有支座21，左部与右部所述支座21上表面与下表面分别固定连接有换向钩22，所述换向钩22内端固定连接有半圆安装座23，所述半圆安装座23内转动连接有安装球24，所述安装球24间固定连接有支杆25，所述支杆25中部固定安装有外扫描灯26，所述第二基准块20内转动连接有传动架27,所述传动架27内壁等距开设有六个卡槽28，所述传动架27内设置有配合架29，所述配合架29下部外壁等距开设有六个滑槽30，六个所述卡槽28与滑槽30间活动连接有六个卡球31，所述配合架29顶部内固定连接有内扫描灯32。

进一步地，两块所述第一基准块19分别固定安装在支撑架1上部的左壁和右壁内，第二基准块20固定安装在转盘16的上表面中部，为支座21和传动架27的转动提供了安装点。

进一步地，所述传动架27由一根圆柱和一个内部中空的半球体固定连接而成，所述配合架29由直径较传动架27小的半圆球体与圆柱固定连接而成，六个卡球31位置的变化，可调整配合架29在传动架27内的倾斜角度，使内扫描灯32对加工成品的内壁各位置进行扫描。

进一步地，所述卡槽28与滑槽30均呈倒放且向外倾斜的圆台状，使卡球31在卡槽28与滑槽30间滑动位置的变化，可调整配合架29半球范围内的各自由度的倾斜。

实施场景具体为：利用电机或马达等外部转动动力源可带动支座21和传动架27发生转动，使外扫描灯26可随支杆25运动呈圆周状扫描对加工成品的外壁各位置进行扫描，卡球31在卡槽28与滑槽30间滑动位置的变化，可调整配合架29半球范围内的各自由度的倾斜，传动架27转动使内扫描灯32对加工成品的内壁各位置进行扫描，可对打印成品的外壁和内壁进行扫描，对打印成品外壁凹凸不均和内部结构异常或缺陷情况进行检测，使扫描检测效果准确，产品合格率高，该实施方式具体解决了现有技术中现有检测技术难以对打印成品的外壁和内壁同时进行检测导致检测准确率低，成品合格率差的问题。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。