一种精密模具结构及采用该精密模具的加工方法与流程

[0001]
本发明属于精密模具加工技术领域，特别是涉及一种精密模具结构及采用该精密模具的加工方法。


背景技术：

[0002]
近些年来，随着工业技术的发展，我国的精密模具加工行业也越来越成熟，尤其是压模注塑用的精密模具，已经能够达到严丝合缝的技术。然而现有的压模注塑的模具在实际工作时仍然存在一些缺陷，例如在注塑完成后，塑料等热塑性材料工件粘连在模具表面而不便取下和物料冷却困难的问题，在生产过程中极大地影响了生产效率；因此为了解决上述问题，我们设计一种精密模具结构及采用该精密模具的加工方法。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于提供一种精密模具结构及采用该精密模具的加工方法，解决现有的注塑压模精密模具物料冷却困难和不便取料的问题。
[0004]
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明为一种精密模具结构，主要为注塑压模结构，包括上模块和下模块，所述上模块与下模块的尺寸和形状均相同，所述下模块上表面开设有若干滑动压槽，所述上模块下表面焊接有若干滑动压杆，且延伸至滑动压槽内部，所述滑动压杆周侧面与滑动压槽内表面之间为密封结构，且两者相互滑动配合；所述下模块内部开设有冷却室，且与滑动压槽连通，所述冷却室内部填充有冷却液，便于使注塑压模过程快速冷却；下模块一侧面焊接有连通盒，内部开设有汇流室，所述冷却室与汇流室之间开设连通有连通腔道，使得上模块在下压时，能够将冷却液挤出并通过汇流室和连通腔道流经整个下模块，为散热准备；所述下模块内部开设有若干排气室，包括排气口、中继腔和驱动腔，所述排气口、中继腔和驱动腔之间相互连通；所述中继腔和驱动腔均与滑动压槽连通，能够利用上模块下压动作将内部空气排挤出；所述中继腔内部安装有填充栓。
[0005]
进一步地，所述填充栓下表面粘连有密封板，所述密封板周侧面与中继腔为密封结构；所述密封板与中继腔滑动配合；所述填充栓与排气口之间为密封结构，且两者滑动配合；所述下模块上表面开设有下模槽，且与排气口连通，同时通过填充栓能够在注塑压模时对排气口及逆行填充，避免漏料；所述上模块下表面粘连有压塑模，且与下模槽的位置和结构均相对应。
[0006]
进一步地，所述压塑模内部开设有散热室，所述散热室内表面开设有若干散热孔，且连通至上模块的上方，用于辅助散热。
[0007]
进一步地，所述上模块上表面开设有注塑槽，所述注塑槽内表面粘连有注塑管，所述注塑管与上模块的下方连通。
[0008]
进一步地，所述冷却液为方棚油，所述冷却室与连通腔道之间铰接有单向阀，两所
述单向阀的安装方向相同，使得方棚油流动过程能够形成在下模块内部的循环，实现整体冷却散热。
[0009]
一种精密模具结构的采用该精密模具的加工方法，主要包括以下步骤：步骤一、将上模块与下模块相互分开，使两者之间存在间隙，将空气吸入下模块内部的个腔道、舱室中，便于后续的完全排空；步骤二、将上模块下压使其与下模块完全贴合，且下模槽与压塑模之间存在间隙，此过程用于将排气室和滑动压槽中的空气排出，并利用填充栓对排气口进行填充；步骤三、利用注塑枪头通过注塑槽中注塑管向压塑模与下模槽之间注射物料进行注塑压模；步骤四、待冷却后，将上模块拉出，此过程无需全部拉出，拉出过程中，填充栓收气压作用回落之中继腔；而后缓慢下压，利用气压通过中继腔和排气口吹向工件，使工件与下模块分离，再将上模块拉出，并可将上模块完全取下，取下工件，完成生产。
[0010]
本发明具有以下有益效果：本发明通过在下模块内部开设冷却室，并向内填充方棚油等冷却液，利用上模块与下模块之间的滑动结构产生气压促进冷却液在下模块内部流通，能够在注塑压模时对物料进行加速冷却，使工件快速成型；同时利用滑动压槽与排气室连通特性，通过滑动压杆与滑动压槽滑动时产生的气压推动下模块向外排气，能够在工件冷却后将其与下模槽之间的粘连结构破坏，使工件更易与下模块脱离，能够提高注塑压模的生产效率。
[0011]
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
[0012]
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]
图1为本发明的一种精密模具结构的整体结构示意图；图2为本发明的一种精密模具结构的俯视图；图3为图2中剖面a-a的结构示意图；图4为图2中剖面b-b的结构示意图；图5为图4中c部分的局部展示图；图6为图4中d部分的局部展示图；图7为图4中剖面e-e的结构示意图。
[0014]
附图中，各标号所代表的部件列表如下：1、上模块；2、下模块；201、滑动压槽；101、滑动压杆；202、冷却室；203、连通盒；2031、汇流室；2021、连通腔道；204、排气室；2041、排气口；2042、中继腔；2043、驱动腔；2044、填充栓；2045、密封板；205、下模槽；102、压塑模；1021、散热室；1022、散热孔；103、注塑槽；1031、注塑管；2022、单向阀。
具体实施方式
[0015]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0016]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“中”、“外”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0017]
请参阅图1-7所示，本发明为一种精密模具结构，主要为注塑压模结构，包括上模块1和下模块2，上模块1与下模块2的尺寸和形状均相同，下模块2上表面开设有若干滑动压槽201，上模块1下表面焊接有若干滑动压杆101，且延伸至滑动压槽201内部，滑动压杆101周侧面与滑动压槽201内表面之间为密封结构，且两者相互滑动配合；下模块2内部开设有冷却室202，且与滑动压槽201连通，冷却室202内部填充有冷却液，便于使注塑压模过程快速冷却；下模块2一侧面焊接有连通盒203，内部开设有汇流室2031，冷却室202与汇流室2031之间开设连通有连通腔道2021，使得上模块1在下压时，能够将冷却液挤出并通过汇流室2031和连通腔道2021流经整个下模块2，为散热准备；下模块2内部开设有若干排气室204，包括排气口2041、中继腔2042和驱动腔2043，排气口2041、中继腔2042和驱动腔2043之间相互连通；中继腔2042和驱动腔2043均与滑动压槽201连通，能够利用上模块1下压动作将内部空气排挤出；中继腔2042内部安装有填充栓2044。
[0018]
优选地，填充栓2044下表面粘连有密封板2045，密封板2045周侧面与中继腔2042为密封结构；密封板2045与中继腔2042滑动配合；填充栓2044与排气口2041之间为密封结构，且两者滑动配合；下模块2上表面开设有下模槽205，且与排气口2041连通，同时通过填充栓2044能够在注塑压模时对排气口2041及逆行填充，避免漏料；上模块1下表面粘连有压塑模102，且与下模槽205的位置和结构均相对应。
[0019]
优选地，压塑模102内部开设有散热室1021，散热室1021内表面开设有若干散热孔1022，且连通至上模块1的上方，用于辅助散热。
[0020]
优选地，上模块1上表面开设有注塑槽103，注塑槽103内表面粘连有注塑管1031，注塑管1031与上模块1的下方连通。
[0021]
优选地，冷却液为方棚油，冷却室202与连通腔道2021之间铰接有单向阀2022，两单向阀2022的安装方向相同，使得方棚油流动过程能够形成在下模块2内部的循环，实现整体冷却散热。
[0022]
一种精密模具结构的采用该精密模具的加工方法，主要包括以下步骤：步骤一、将上模块1与下模块2相互分开，使两者之间存在间隙，将空气吸入下模块2内部的个腔道、舱室中，便于后续的完全排空；步骤二、将上模块1下压使其与下模块2完全贴合，且下模槽205与压塑模102之间存在间隙，此过程用于将排气室204和滑动压槽201中的空气排出，并利用填充栓2044对排气口2041进行填充；步骤三、利用注塑枪头通过注塑槽103中注塑管1031向压塑模102与下模槽205之间注射物料进行注塑压模；
步骤四、待冷却后，将上模块1拉出，此过程无需全部拉出，拉出过程中，填充栓2044收气压作用回落之中继腔2042；而后缓慢下压，利用气压通过中继腔2042和排气口2041吹向工件，使工件与下模块2分离，再将上模块1拉出，并可将上模块1完全取下，取下工件，完成生产。
[0023]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0024]
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。