一种刻字膜剥离皮及其制备方法与流程

本发明属于人造革技术领域，具体涉及一种刻字膜剥离皮的制备方法。

背景技术：

人造革通常是指以聚氯乙烯、聚氨酯或有机硅为主要原料，添加助剂后涂布于织物材料上制成的仿天然皮革纹理和手感的材料。这类人造革都需要设置底层的基布。而剥离皮不同于常规的人造革，由于应用的领域不同，剥离皮是不含有基布的，剥离皮可被用于制备成商标、图案、文字贴附在鞋服、箱包上。虽然目前也有用硅胶制备不含基布的刻字膜的材质，但硅胶制备的刻字膜存在成本较高，耐水解性不佳，材质较硬不柔软的问题。当耐水解性较差时，尤其是当刻字膜设置于服装上时，由于服装经常需要水洗的特性，耐水解性较差会造成剥离皮易开裂，使用寿命较低，影响服饰品质的问题。同时由于不依赖于基布，很难提升刻字膜剥离皮的厚度，通常厚度在0.3-0.4mm，很难达到0.5mm以上，但由于厚度低，剪裁、刻字后呈现的效果不佳，无法呈现立体的效果。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：提供一种厚度较高适于刻字且耐水解的刻字膜剥离皮的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种刻字膜剥离皮的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、将底层浆料涂布于离型布上，然后经凝固、多次水洗和挤压，最后经烘干后得到底层膜；

所述凝固为浸入二甲基甲酰胺水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8-4.3m/min；

所述水洗为在80-85℃的水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；

步骤2、将表层浆料涂布于离型纸上，然后与底层膜贴合，烘干后剥离离型纸和离型布；

所述底层浆料包括聚醚型聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、泡孔调整剂、填充料和色浆；

所述表层浆料包括聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、溶剂、防水剂、滑爽剂和色浆。

本发明采用的另一种技术方案为：一种上述的刻字膜剥离皮的制备方法制备得到的刻字膜剥离皮。

本发明的有益效果在于：；本发明提供的刻字膜剥离皮的制备方法通过对制备方法的改进，严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，能够显著提升所得刻字膜剥离皮的厚度，远高于现有剥离皮的厚度，为裁剪和切割提供了基础，使得所得刻字膜剥离皮在裁剪和切割后能够呈现明显的立体效果；同时制备得到的刻字膜剥离皮相较于传统的硅胶刻字膜手感更为柔软，设置于鞋服上后可以匹配服装柔软的特性，同等厚度下相较于硅胶刻字膜质量更轻。

附图说明

图1所示为本发明具体实施方式的刻字膜剥离皮的制备方法制备得到的刻字膜剥离皮制备的产品图；

图2所示为本发明具体实施方式的刻字膜剥离皮的制备方法制备得到的刻字膜剥离皮制备的产品图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。

本发明提供一种刻字膜剥离皮的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、将底层浆料涂布于离型布上，然后经凝固、多次水洗和挤压，最后经烘干后得到底层膜；

所述凝固为浸入二甲基甲酰胺水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8-4.3m/min；

所述水洗为在80-85℃的水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；

步骤2、将表层浆料涂布于离型纸上，然后与底层膜贴合，烘干后剥离离型纸和离型布；

所述底层浆料包括聚醚型聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、泡孔调整剂、填充料和色浆；

所述表层浆料包括聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、溶剂、防水剂、滑爽剂和色浆。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：本发明提供的刻字膜剥离皮的制备方法，采用湿法制备刻字膜剥离皮的底层，采用干法制备刻字膜剥离皮的表层，同时通过对制备方法的改进，严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，提升所得刻字膜剥离皮的厚度，进而使得所得刻字膜剥离皮在裁剪和切割后能够呈现明显的立体效果；同时制备得到的刻字膜剥离皮相较于传统的硅胶刻字膜手感更为柔软，设置于鞋服上后可以匹配服装柔软的特性，同等厚度下相较于硅胶刻字膜质量更轻。

进一步的，所述步骤1中烘干温度为90-100℃。

进一步的，所述步骤2中烘干温度为125-135℃。

由上述描述可知，相较于高温烘干，虽然烘干的时间会有所加长，但得到的剥离皮质地紧密且泡孔分布更为均匀。

进一步的，所述二甲基甲酰胺水溶液为体积百分数为25-30％的二甲基甲酰胺水溶液。

由上述描述可知，二甲基甲酰胺水溶液的浓度过高或过低都会影响所得剥离皮的厚度。

进一步的，所述底层浆料中聚醚型聚氨酯树脂和二甲基甲酰胺的质量比为6:1，所述泡孔调整剂的添加量为聚醚型聚氨酯树脂总质量的2-3wt％，所述填充料的添加量为聚醚型聚氨酯树脂总质量的4-6wt％。

进一步的，所述泡孔调整剂为dp-542泡孔调整剂。

进一步的，所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物，所述木质粉和火山灰粒径为1200-1500目。

由上述描述可知，同时添加上述泡孔调整剂和填充剂，所得到的底层膜泡孔均匀，与填充料配合能够避免泡孔塌陷，使得底层膜在涂布后的厚度能够保持基本不变。泡孔调整剂的选择和填充剂的选择会显著影响剥离皮成品的厚度，通过在传统的木质粉中增加一定比例的火山灰，能够进一步提升所得剥离皮的厚度，同时发现木质粉和火山灰的粒径在1200-1500目时效果更佳，当粒径过大时无法达到与泡孔调节剂配合提升泡孔均匀度和防止泡孔塌陷的效果。

进一步的，所述表层浆料中溶剂为乙酸甲酯和醋酸丁酯中的一种或两种。

进一步的，所述表层浆料中聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺和溶剂的质量比为10:3:7，所述防水剂的添加量为聚氨酯树脂总质量的2-3％、所述滑爽剂的添加量为聚氨酯树脂总质量的2-3％。

进一步的，所述防水剂为氟树脂。

进一步的，所述滑爽剂为德国silconaglidet-520滑爽剂。

由上述描述可知，通过添加适量的滑爽剂能够得到手感爽滑的剥离皮，同时防水剂的选择和添加，能够使所得剥离皮适应长期水洗环境，而不会出现开裂气泡等问题。

进一步的，底层浆料中色浆的添加量为聚醚型聚氨酯树脂总质量的0.2-10wt％，表层浆料色浆的添加量为聚氨酯树脂总质量的0.2-10wt％。

两个组分中的色浆主要根据所需的颜色进行调整，根据需求可在上述范围外进行一定程度的增减。

本发明提供一种上述的刻字膜剥离皮的制备方法制备得到的刻字膜剥离皮。

实施例1：

一种刻字膜剥离皮的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、将质量比为6:1聚醚型聚氨酯树脂和二甲基甲酰胺混合，然后加入聚醚型聚氨酯树脂总质量的3wt％的dp-542皮革泡孔调整剂，聚醚型聚氨酯树脂总质量的5wt％的填充料，以及聚醚型聚氨酯树脂总质量的2wt％的黄色色浆，充分分散混合均匀后，得到底层浆料；

所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物，所述木质粉和火山灰粒径为1200目；

步骤2、将底层浆料涂布于离型布上，调节涂布厚度为5mm，然后经凝固、多次水洗和挤压，最后经90℃烘干后得到底层膜；

所述凝固为浸入28％(体积百分数)dmf水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8m/min；

所述水洗为在82℃的水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；

步骤3、将质量比为10:3:7的聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺和乙酸甲酯混合，然后加入聚氨酯树脂总质量的2.5wt％的f5/s高纯度氟树脂、聚氨酯树脂总质量的3wt％的德国silconaglidet-520滑爽剂，以及聚氨酯树脂总质量的1.5wt％的红色色浆，充分分散混合均匀后，得到表层浆料；

步骤4、将表层浆料涂布于离型纸上，调节涂布厚度为4mm，然后与底层膜贴合，125℃烘干后剥离离型纸和离型布，得到刻字膜剥离皮。

使用实施例1得到的刻字膜剥离皮进行刻字和剪切，效果参见图1最上方的对勾形商标图案。

实施例2：

一种刻字膜剥离皮的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、在反应釜中按质量比为6:1加入聚醚型聚氨酯树脂和二甲基甲酰胺，混合后加入聚醚型聚氨酯树脂总质量的2.5wt％的dp-542皮革泡孔调整剂，聚醚型聚氨酯树脂总质量的4wt％的填充料，以及聚醚型聚氨酯树脂总质量的2.5％橙色色浆，充分分散混合均匀后，得到底层浆料；

所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物，所述木质粉和火山灰粒径为1500目；

步骤2、在涂台上将底层浆料涂布于离型布上，调节涂台的涂布厚度为4mm，然后浸入装有25％(体积百分数)dmf水溶液的凝固槽中进行凝固，凝固的速度为4m/min；凝固后进行多次水洗和挤压，直至将dmf洗出，最后经100℃烘干后得到底层膜；

所述水洗为在80℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；

步骤3、在反应釜中按质量比为10:3:7加入聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺和溶剂混合，然后加入聚氨酯树脂总质量的3wt％的f5/s高纯度氟树脂、聚氨酯树脂总质量的2wt％的德国silconaglidet-520滑爽剂，以及聚氨酯树脂总质量的3wt％绿色的色浆，充分分散混合均匀后，得到表层浆料；

所述溶剂为质量比为1：1的醋酸丁酯和乙酸甲酯；

步骤4、将表层浆料涂布于离型纸上，调节涂布厚度为5mm，然后与底层膜贴合，130℃烘干后剥离离型纸和离型布，得到刻字膜剥离皮。

使用实施例2得到的刻字膜剥离皮进行刻字并热贴到帆布上，效果参见图2，可以看出具有一定的厚度，且橙色和绿色形成鲜明对比呈现明显的3d立体感。

实施例3：

一种刻字膜剥离皮的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、在反应釜中按质量比为6:1加入聚醚型聚氨酯树脂和二甲基甲酰胺，混合后加入聚醚型聚氨酯树脂总质量的2wt％的dp-542皮革泡孔调整剂，聚醚型聚氨酯树脂总质量的6wt％的填充料，以及聚醚型聚氨酯树脂总质量的2wt％黄色色浆，充分分散混合均匀后，得到底层浆料；

所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物，所述木质粉和火山灰粒径为1300目；

步骤2、在涂台上将底层浆料涂布于离型布上，调节涂台的涂布厚度为5mm，然后浸入装有30％(体积百分数)dmf水溶液的凝固槽中进行凝固，凝固的速度为4.3m/min；凝固后进行多次水洗和挤压，直至将dmf洗出，最后经95℃烘干后得到底层膜；

所述水洗为在85℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；

步骤3、在反应釜中按质量比为10:3:7加入聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺和醋酸丁酯混合，然后加入聚氨酯树脂总质量的3wt％的f5/s高纯度氟树脂、聚氨酯树脂总质量的2.5wt％的德国silconaglidet-520滑爽剂，以及聚氨酯树脂总质量的1.5wt％的蓝色色浆，充分分散混合均匀后，得到表层浆料；

步骤4、将表层浆料涂布于离型纸上，调节涂布厚度为4mm，然后与底层膜贴合，135℃烘干后剥离离型纸和离型布，得到刻字膜剥离皮；

使用实施例3得到的刻字膜剥离皮进行刻字和剪切，效果参见图1从上至下第二个对勾形商标图案。

实施例4：

实施例2与实施例2的不同在于，实施例4的底层浆料中添加的色浆为绿色色浆(聚醚型聚氨酯树脂总质量的2.2wt％)，表层浆料中添加的色浆为黑色色浆(聚氨酯树脂总质量的1wt％)。

使用实施例4得到的刻字膜剥离皮进行刻字和剪切，效果参见图1从上至下第三个对勾形商标图案。

实施例1-4所得刻字膜剥离皮经检测符合gb/t8949-2008的标准。

对比例1：

对比例1与实施例2的区别仅在于，对比例1的固的速度为8m/min。

对比例2：

对比例2与实施例2的区别仅在于，对比例1的水洗为在30℃的自来水中进行浸泡。

对比例3：

对比例3与实施例2的区别仅在于，对比例1的填充料为1500目木质粉。

对比例4：

对比例4与实施例2的区别仅在于，对比例1的泡孔调整剂为道康宁dc190泡孔调整剂。

使用同一台皮革测厚仪，对实施例1-4和对比例1-4所得刻字膜剥离皮的厚度进行检测，每个检测三块，结果取平均值。结果见表1所示。

表1

可以看出，通过对制备方法中工艺的调整以及泡孔调整剂和填充料的配合使用，能够显著提升所得剥离皮的厚度。

综上所述，本发明提供的刻字膜剥离皮的制备方法，所用原料成本较硅胶剥离皮制备成本低，该制备方法采用湿法和干法结合，制备得到双层的剥离膜，制备两层剥离膜时选择不同的色浆，可显著增加所得刻字膜剥离皮的对比度，提升视觉上的立体效果；同时，通过对制备方法的改进，严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，能够显著提升所得刻字膜剥离皮的厚度，通过泡孔调整剂的选择和填充剂的选择，二者配合使用后会显著影响剥离皮成品的厚度，使得所得剥离皮厚度达到0.8mm以上，远高于现有剥离皮0.3-0.5mm的厚度，为裁剪和切割提供了基础，使得所得刻字膜剥离皮在裁剪和切割后能够呈现明显的立体效果；本发明提供的刻字膜剥离皮的制备方法制备得到的刻字膜剥离皮相较于传统的硅胶刻字膜手感更为柔软，设置于鞋服上后可以匹配服装柔软的特性，同等厚度下相较于硅胶刻字膜质量更轻。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。