一种电极片生产线的制作方法

本发明涉及电极片生产设备技术领域，尤其涉及一种电极片生产线。

背景技术：

电极片种类繁多，包括一次性按摩电极片、一次性理疗电极片、一次性导电电极片、一次性自粘式电极片、一次性粘胶电极片、一次性无纺布电极片、一次性心电电极片、一次性医用电极片、一次性硅胶电极片、一次性发热电极片等，电极片按照外观形状可以分为方形、圆形、纽扣形等。

目前市场上存在有各式各样的电极片生产设备，目前的电极片生产设备在使用时还存在如下缺陷：目前的电极片生产设备大都结构简单，难以实现上料、打扣、裁切的自动化生产，导致生产效率较低。

因此，开发一种电极片生产线，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明提供一种电极片生产线，以解决目前的电极片生产设备大都结构简单，难以实现上料、打扣、裁切的自动化生产，生产效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种电极片生产线，包括模切机架，所述模切机架上安装有logo贴附刀座，所述logo贴附刀座上安装有泡棉衬纸裁切机构，所述logo贴附刀座的进料端设有logo输送辊组和泡棉输送辊，所述logo贴附刀座的出料端连接泡棉裁切分离刀座，所述泡棉裁切分离刀座的出料端连接第一输送刀座，所述第一输送刀座的出料端连接轮转式打扣机，通过所述轮转式打扣机将电极扣压合到泡棉料带上，所述轮转式打扣机的出料端连接电极扣检测刀座，所述电极扣检测刀座上安装有导电检测机构及喷码标识机构，所述电极扣检测刀座的出料端连接水凝胶衬纸分离刀座，所述模切机架上还安装有水凝胶输送料盘，所述水凝胶输送料盘的水凝胶料带输送至所述水凝胶衬纸分离刀座，所述水凝胶衬纸分离刀座的出料端连接水凝胶转移刀座，通过所述水凝胶转移刀座将所述水凝胶料带上的水凝胶转移到离型膜上，所述水凝胶转移刀座的出料端连接输送压合刀座，所述输送压合刀座的出料端连接保护膜贴附刀座，所述保护膜贴附刀座的出料端连接外形裁切刀座，所述外形裁切刀座的出料端连接第二输送刀座，所述第二输送刀座的出料端连接料带虚线打孔刀座，所述料带虚线打孔刀座的出料端连接保护膜分离刀座，所述保护膜分离刀座的出料端设置有产品收集区。

作为一种改进的方案，所述泡棉衬纸裁切机构包括泡棉衬纸裁切支架，所述泡棉衬纸裁切支架安装于所述logo贴附刀座的立板上，所述泡棉衬纸裁切支架上设置有支撑板和泡棉衬纸裁切支撑辊，所述支撑板上滑动安装有固定座，且所述固定座与所述支撑板之间设有用于固定的止动调整杆；

所述固定座上安装有微调装置，所述微调装置上安装有第一安装块，所述第一安装块与所述固定座之间滑动安装，所述第一安装块上安装有若干泡棉衬纸裁切刀片，若干所述泡棉衬纸裁切刀片均与所述泡棉衬纸裁切支撑辊对应设置。

作为一种改进的方案，所述logo输送辊组包括logo输送辊，所述logo输送辊上的logo纸通过logo分离辊分离为logo衬纸和logo贴纸，所述logo衬纸收集于logo衬纸收集辊上，所述logo贴纸通过一对相对设置的限位辊与所述泡棉料带共同输送至所述logo贴附刀座内。

作为一种改进的方案，所述泡棉裁切分离刀座的进料端安装有预分离辊，所述泡棉料带上的泡棉衬纸通过所述预分离辊输入到所述泡棉裁切分离刀座内；

所述泡棉裁切分离刀座上转动安装有泡棉裁切辊及泡棉裁切支撑辊，所述泡棉裁切辊上排列设置有光标定位孔裁切刃及电极孔裁切刃，裁切后的泡棉衬纸收集于泡棉衬纸收集辊上。

作为一种改进的方案，所述轮转式打扣机包括安装于所述模切机架上的第一支撑架，所述第一支撑架上通过调整机构滑动安装有底板，所述底板上安装有第二支撑架、公扣上料盘和母扣上料盘；

所述第二支撑架上安装有第一轴套、第二轴套和第三轴套；

所述第一轴套内转动安装有第一传动轴，所述第一传动轴的一端安装有公扣压盘，所述公扣压盘与所述第一轴套之间设有第一吸气调节机构；

所述第二轴套内转动安装有第二传动轴，所述第二传动轴靠近所述公扣压盘的一端安装有母扣压盘，所述母扣压盘与所述公扣压盘对应设置且相向同步转动，所述母扣压盘和所述公扣压盘分别将母扣和公扣连续的压合于所述泡棉料带上，所述母扣压盘与所述第二轴套之间设有第二吸气调节机构；

所述第三轴套内转动安装有第三传动轴，所述第三传动轴靠近所述母扣压盘的一端安装有转运盘，所述转运盘与所述母扣压盘对应设置且相向同步转动，所述转运盘与所述第三轴套之间设有第三吸气调节机构；

所述公扣上料盘的出料端连接公扣输料轨道，所述公扣输料轨道的出料端连通公扣上料机构的进料端，所述公扣上料机构的出料端连接所述公扣压盘；

所述母扣上料盘的出料端连接母扣输料轨道，所述母扣输料轨道的出料端连通母扣上料机构的进料端，所述母扣上料机构的出料端连接所述转运盘。

作为一种改进的方案，所述调整机构包括丝杠，所述丝杠的两端分别转动安装于两第一支撑块上，两所述第一支撑块均安装于所述第一支撑架上；

所述丝杠两端部的其中一端端部延伸至所述第一支撑块的外侧并安装有调整手柄，所述丝杠上且靠近所述调整手柄处套装有第一锁紧块，所述第一锁紧块安装于所述第一支撑块上，所述第一锁紧块上设有用于调整所述第一锁紧块与所述丝杠之间间隙的锁紧手柄；

所述丝杠上且位于两所述第一支撑块之间连接有第一连接块，所述第一连接块安装于所述底板上。

作为一种改进的方案，所述第一吸气调节机构、所述第二吸气调节机构和所述第三吸气调节机构均包括第一吸盘和第二吸盘，所述第一吸盘和所述第二吸盘分别套装于所述第一传动轴、所述第二传动轴以及所述第三传动轴上；

所述第一吸盘的一侧分别与所述公扣压盘、所述母扣压盘和所述转运盘相抵靠，另一侧与所述第二吸盘紧密贴合，并通过锁紧件固定安装于所述第二吸盘上；

所述第二吸盘远离所述第一吸盘的一侧分别与第一轴套的连接法兰、第二轴套的连接法兰以及第三轴套的连接法兰相抵靠，且所述第二吸盘与所述第一轴套的连接法兰、所述第二轴套的连接法兰和所述第三轴套的连接法兰之间设有用于防止所述第二吸盘转动的销套；

所述第一轴套的连接法兰、所述第二轴套的连接法兰以及所述第三轴套的连接法兰上还分别设有若干顶丝安装孔，若干所述顶丝安装孔内均安装有顶丝，所述顶丝均抵靠于所述第二吸盘上。

作为一种改进的方案，所述导电检测机构包括检测支撑架，所述检测支撑架安装于所述电极扣检测刀座的立板上，所述检测支撑架上安装有导电检测摆块，所述导电检测摆块与所述泡棉料带上的电极扣对应设置，所述导电检测摆块的上部对应设置有导电检测导辊，所述导电检测导辊也安装于所述电极扣检测刀座的立板上，所述导电检测导辊与所述导电检测摆块之间形成对电极扣导电检测的空间；

所述检测支撑架上设置有用于安装所述导电检测摆块的第一滑槽；

所述导电检测摆块包括检测块和第二安装块，所述检测块安装于所述第二安装块的安装槽内，且所述检测块与所述第二安装块之间设置有扭簧，所述第二安装块的底部设有与所述第一滑槽相适配的第一限位凸台，所述第一限位凸台的底部连接有用于固定的第二锁紧块。

作为一种改进的方案，所述模切机架上还安装有水凝胶料带分切机构和料带间隔导向机构，所述水凝胶料带通过所述水凝胶料带分切机构进行分切，分切后的所述水凝胶料带通过所述料带间隔导向机构输送至所述水凝胶衬纸分离刀座。

作为一种改进的方案，所述水凝胶料带分切机构包括分切支架，所述分切支架安装于所述模切机架上，所述分切支架上安装有分切支撑平台，所述分切支撑平台的进料端及出料端分别设有导向杆，两所述导向杆均转动安装于所述分切支架上，所述分切支架上还安装有可位置调节及固定的分切刃，所述分切刃与所述分切支撑平台对应设置；

所述料带间隔导向机构包括间隔支架，所述间隔支架也安装于所述模切机架上，所述间隔支架上安装有间隔块，所述间隔块的的进料端及出料端分别设有间隔导杆，两所述间隔导杆均转动安装于所述间隔支架上，所述间隔块上设有料带移动限位槽，所述料带移动限位槽上排列设有若干限位杆，若干所述限位杆与所述料带移动限位槽的侧壁之间形成对所述水凝胶料带间隔限位的空间。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

通过设置logo贴附刀座，logo贴附刀座的进料端设置logo输送辊组，便于logo纸的输送及自动贴附，通过设置泡棉衬纸裁切机构，实现了对泡棉料带表面衬纸的裁切，通过泡棉裁切分离刀座实现对泡棉裁切电极扣及光标定位孔，以及对表面衬纸的分离，通过设置轮转式打扣机，将公扣及母扣打扣到泡棉料带上，实现电极扣的自动打扣安装，通过设置电极扣检测刀座，并在电极扣检测刀座上安装导电检测机构及喷码标识机构，通过导电检测机构可以检测泡棉料带上电极扣的导电性，通过喷码标识机构可以对导电检测机构检测结果不合格的电极片进行喷码标识，便于后续不良产品的筛选，通过设置水凝胶衬纸分离刀座，实现了水凝胶料带上底层衬纸与水凝胶的分离，通过设置水凝胶转移刀座，将水凝胶料带上的水凝胶自动的转移到离型膜上，通过输送压合刀座，将带有水凝胶的离型膜压合到泡棉料带上，通过设置保护膜贴附刀座可以在料带的表面贴附保护膜，通过设置外形裁切刀座可以在泡棉料带上裁切出电极片的外形轮廓，通过设置料带虚线打孔刀座可以在料带上进行虚线打孔，便于后续电极片使用时进行单独分离，通过设置保护膜分离刀座将保护膜分离收集，通过设置产品收集区对电极片进行收集。

综上，本发明解决了目前的电极片生产设备大都结构简单，难以实现上料、打扣、裁切的自动化生产，生产效率较低的问题。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是本发明的料带上料、打扣及裁切的流程示意图；

图3是本发明中logo贴附刀座、logo输送辊组及泡棉裁切分离刀座的结构示意图；

图4是本发明中logo贴附刀座、泡棉衬纸裁切机构及泡棉裁切分离刀座的结构示意图；

图5是本发明中泡棉衬纸裁切机构的结构示意图；

图6是本发明中泡棉裁切辊的结构示意图；

图7是本发明中轮转式打扣机的剖视结构示意图；

图8是本发明中轮转式打扣机及调整机构结构示意图；

图9是本发明中第一轴套、公扣压盘和公扣清除机构的爆炸结构示意图；

图10是图9另一角度方向的结构示意图；

图11是本发明中第二轴套和母扣压盘的爆炸结构示意图；

图12是图11另一角度方向的结构示意图；

图13是本发明中第三轴套和转运盘的爆炸结构示意图；

图14是图13另一角度方向的结构示意图；

图15是本发明中母扣上料机构和母扣清除机构的结构示意图；

图16是本发明中导电检测机构的结构示意图；

图17是本发明中喷码标识机构的结构示意图；

图18是本发明中检测支撑架与导电检测摆块的结构示意图；

图19是本发明中导电检测摆块与第二锁紧块的结构示意图；

图20是本发明中水凝胶输送料盘的结构示意图；

图21是本发明中水凝胶料带分切机构的结构示意图；

图22是本发明中水凝胶料带分切机构另一角度方向的结构示意图；

图23是本发明中料带间隔导向机构的结构示意图；

图24是本发明中外形裁切刀座的结构示意图；

图25是本发明中外形裁切辊的结构示意图；

图26是本发明中外形裁切辊表面展开的示意图；

图27是本发明中外形裁切刃裁切深度的示意图；

图28是本发明中料带虚线打孔刀座的示意图；

图29是本发明中虚线打孔刀辊的示意图；

图30是本发明中水凝胶转移支架的示意图；

其中，在图中，各个数字标号分别指代如下的具体含义、元件和/或部件。

图中：1、模切机架，2、logo贴附刀座，3、泡棉衬纸裁切机构，301、泡棉衬纸裁切支架，302、支撑板，303、泡棉衬纸裁切支撑辊，304、固定座，305、止动调整杆，306、微调装置，307、第一安装块，308、泡棉衬纸裁切刀片，4、logo输送辊组，401、logo输送辊，402、logo分离辊，403、logo衬纸，404、logo贴纸，405、logo衬纸收集辊，406、限位辊，407、第一限位环，5、泡棉输送辊，6、泡棉裁切分离刀座，601、预分离辊，602、泡棉裁切辊，603、泡棉裁切支撑辊，604、光标定位孔裁切刃，605、电极孔裁切刃，606、泡棉衬纸收集辊，7、第一输送刀座，8、轮转式打扣机，801、第一支撑架，802、调整机构，8021、丝杠，8022、第一支撑块，8023、调整手柄，8024、第一锁紧块，8025、锁紧手柄，8026、第一连接块，803、底板，804、第二支撑架，805、公扣上料盘，806、母扣上料盘，807、第一轴套，808、第二轴套，809、第三轴套，810、第一传动轴，811、公扣压盘，812、第一吸气调节机构，813、第二传动轴，814、母扣压盘，815、第二吸气调节机构，816、第三传动轴，817、转运盘，818、第三吸气调节机构，819、公扣输料轨道，820、公扣上料机构，821、母扣输料轨道，822、母扣上料机构，823、第一吸盘，824、第二吸盘，825、第一轴套的连接法兰，826、第二轴套的连接法兰，827、第三轴套的连接法兰，828、销套，829、顶丝，830、第一挡板，831、第二挡板，832、拨叉槽，833、公扣清除机构，834、第一清除件，835、连接板，836、清除槽，837、上料轨道，838、辅助顺平轨道，839、上料螺杆，840、母扣清除机构，841、第二清除件，842、母扣收集槽，9、泡棉料带，10、电极扣检测刀座，11、导电检测机构，1101、检测支撑架，1102、导电检测摆块，1103、导电检测导辊，1104、第一滑槽，1105、检测块，1106、第二安装块，1107、扭簧，1108、第一限位凸台，1109、第二锁紧块，12、喷码标识机构，1201、喷码支架，1202、第一连接杆，1203、第二连接块，1204、喷码固定架，1205、喷码器，13、水凝胶衬纸分离刀座，14、水凝胶输送料盘，1401、送料轴，1402、送料盘，1403、环形摩擦片，1404、压缩弹簧，1405、第二固定环，15、水凝胶料带，16、水凝胶转移刀座，1601、水凝胶裁切辊，1602、水凝胶裁切支撑辊，1603、水凝胶转移支架，1604、剥离刀，17、离型膜，18、输送压合刀座，19、保护膜贴附刀座，20、外形裁切刀座，2001、外形裁切辊，2002、外形裁切刃，2003、第一弧段，2004、第二弧段，2005、第一支撑轴肩，2006、第一裁切支撑辊，21、第二输送刀座，22、料带虚线打孔刀座，2201、虚线打孔刀辊，2202、第一虚线打孔刀刃，2203、第二虚线打孔刀刃，2204、第二支撑轴肩，2205、第二裁切支撑辊，23、保护膜分离刀座，24、产品收集区，25、水凝胶料带分切机构，2501、分切支架，2502、分切支撑平台，2503、导向杆，2504、分切刃，2505、第二限位环，2506、固定块，2507、支撑座，2508、位置调整杆，2509、第二连接杆，2510、限位槽，2511、限位块，2512、锁紧旋钮，26、料带间隔导向机构，2601、间隔支架，2602、间隔块，2603、间隔导杆，2604、料带移动限位槽，2605、限位杆，27、保护膜输送辊，28、废料收集辊，29、水凝胶，30、保护膜，31、离型膜输送辊，32、底层衬纸收集辊，33、上层衬纸收集辊，34、光标定位机，35、保护膜收集辊。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1、图2、图7、图8和图18所示，一种电极片生产线，包括模切机架1，模切机架1上安装有logo贴附刀座2，logo贴附刀座2的出料端安装有泡棉衬纸裁切机构3，通过设置泡棉衬纸裁切机构3，实现了对泡棉料带9表面衬纸的裁切，本实施例中，泡棉衬纸裁切机构3将泡棉料带9表面的衬纸部分裁切掉，剩余的衬纸仍保存在泡棉料带9的侧边上，后续加工时，泡棉料带9的表面会贴合上离型膜17，在使用时，通过泡棉料带9表面的衬纸方便的将离型膜17分离、撕下，使电极片使用时更加方便；

logo贴附刀座2的进料端设有logo输送辊组4和泡棉输送辊5，通过设置logo输送辊组4，便于logo纸的输送及自动贴附，泡棉输送辊5安装于模切机架1上，logo贴附刀座2的出料端连接泡棉裁切分离刀座6，通过泡棉裁切分离刀座6实现对泡棉裁切电极扣及光标定位孔，以及对表面衬纸的分离，泡棉裁切分离刀座6的出料端连接第一输送刀座7，第一输送刀座7的出料端连接轮转式打扣机8，通过设置轮转式打扣机8，将公扣及母扣打扣到泡棉料带9上，实现电极扣的自动打扣安装；

轮转式打扣机8的出料端连接电极扣检测刀座10，电极扣检测刀座10上安装有导电检测机构11及喷码标识机构12，通过导电检测机构11可以检测泡棉料带9上电极扣的导电性，通过喷码标识机构12可以对导电检测机构11检测结果不合格的电极片进行喷码标识，便于后续不良产品的筛选；

电极扣检测刀座10的出料端连接水凝胶衬纸分离刀座13，通过设置水凝胶衬纸分离刀座13，实现了水凝胶料带15上底层衬纸与水凝胶29的分离，模切机架1上还安装有水凝胶输送料盘14，水凝胶输送料盘14包括驱动装置驱动的送料轴1401，送料轴1401上转动套装有送料盘1402，送料盘1402的两侧分别设有环形摩擦片1403，环形摩擦片1403抵靠于送料盘1402上，其中一环形摩擦片1403远离送料盘1402的一端抵靠有第一固定环，另一环形摩擦片1403远离送料盘1402的一端抵靠有压缩弹簧1404，压缩弹簧1404远离环形摩擦片1403的一端抵靠有第二固定环1405，第一固定环与第二固定环1405均套装于送料轴1401上，且均采用相同结构，第一固定环未在图中标示出；

工作时，驱动装置工作，驱动送料轴1401匀速转动，由于送料盘1402是转动套装于送料轴1401上，且利用压缩弹簧1404、环形摩擦片1403及第一固定环和第二固定环1405实现送料轴1401上的定位安装，在加工过程中，当料带的抻力较大时，送料盘1402与送料轴1401同步转动，实现平缓送料，当料带的抻力较小，难以克服压缩弹簧1404及环形摩擦片1403与送料盘1402之间的摩擦力时，送料盘1402不转动，仅送料轴1401转动，避免料带输送太多，出现下垂问题；

水凝胶输送料盘14的水凝胶料带15输送至水凝胶衬纸分离刀座13，水凝胶衬纸分离刀座13的出料端连接水凝胶转移刀座16，通过水凝胶衬纸分离刀座13上的衬纸分离板将水凝胶料带15的底层衬纸与水凝胶29分离，分离后的底层衬纸收集于底层衬纸收集辊32上，分离后的水凝胶料带15输送至水凝胶转移刀座16，水凝胶转移刀座16上安装有水凝胶裁切辊1601、水凝胶裁切支撑辊1602及水凝胶转移支架1603，通过水凝胶裁切辊1601及水凝胶裁切支撑辊1602可以将水凝胶料带15上的水凝胶29裁切成段，并通过水凝胶转移支架1603将水凝胶29转移到离型膜17上，实现了水凝胶29的转移，同时，水凝胶29与上层衬纸的分离，转移水凝胶29后的上层衬纸收集于上层衬纸收集辊33上，其中，离型膜17安装于离型膜输送辊31上，离型膜输送辊31安装于模切机架1上，本实施例中，水凝胶转移支架1603上安装有剥离刀1604，且剥离刀1604的剥离刃靠近水凝胶裁切支撑辊1602设置，通过剥离刃可以将水凝胶料带15上的水凝胶29剥离下来，并转移到离型膜17上,此外，水凝胶转移支架1603不限于本实施例的结构方案，其他具有能够将水凝胶29转移到离型膜17上的技术方案也可以采用，本领域的普通技术人员应当理解：对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；

水凝胶转移刀座16的出料端连接输送压合刀座18，通过输送压合刀座18，将带有水凝胶29的离型膜17压合到泡棉料带9上，输送压合刀座18的出料端连接保护膜贴附刀座19，模切机架1上安装有保护膜输送辊27，保护膜输送辊27上安装有保护膜30，保护膜30输送至保护膜贴附刀座19，通过设置保护膜贴附刀座19可以在料带的表面贴附保护膜30，保护膜贴附刀座19的出料端连接外形裁切刀座20，通过设置外形裁切刀座20可以在泡棉料带9上裁切出电极片的外形轮廓，通过外形裁切刀座20裁切后的废料收集于废料收集辊28上，外形裁切刀座20的出料端连接第二输送刀座21，第二输送刀座21的出料端连接料带虚线打孔刀座22，通过设置料带虚线打孔刀座22可以在料带上进行虚线打孔，便于后续电极片使用时进行单独分离，料带虚线打孔刀座22的出料端连接保护膜分离刀座23，保护膜分离刀座23的出料端安装有保护膜30分离板，保护膜30分离板实现保护膜30与料带的分离，分离后的保护膜30收集于保护膜收集辊35上，通过设置产品收集区24对电极片进行收集；

除此之外，在外形裁切刀座20的输入端还安装有光标定位机34，光标定位机34为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述，光标定位机34与料带上加工的光标定位孔对应，以检测泡棉料带9在输送过程中是否出现偏斜。

本实施例中，结合图3所示，泡棉衬纸裁切机构3包括泡棉衬纸裁切支架301，泡棉衬纸裁切支架301通过锁紧件安装于logo贴附刀座2的立板上，泡棉衬纸裁切支架301上设置有支撑板302和泡棉衬纸裁切支撑辊303，泡棉衬纸裁切支撑辊303通过轴承转动安装于泡棉衬纸裁切支架301上，支撑板302上滑动安装有固定座304，固定座304的底部安装有第一滑块，支撑板302上安装有第一滑轨，固定座304通过第一滑块滑动安装于支撑板302的第一滑轨上，由此实现滑动安装，且固定座304与支撑板302之间设有用于固定的止动调整杆305，止动调整杆305包括止动螺纹杆，止动螺纹杆螺纹贯穿固定座304，止动螺纹杆的一端抵触于支撑板302上，另一端安装有第一调整旋钮，通过正向或者反向转动调整旋钮实现对固定座304的固定及松开，便于固定座304位置的调整；

固定座304上安装有微调装置306，本实施例中，微调装置306采用的是微分头，微分头为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述，微分头的测杆延伸至固定座304的底部外侧，并安装有第一安装块307，第一安装块307与固定座304之间滑动安装，第一安装块307靠近固定座304的一侧螺栓安装有第二滑块，固定座304上螺栓安装有与第二滑块滑动配合的第二滑轨，第一安装块307与固定座304之间沿竖直方向滑动配合，第一安装块307上通过锁紧件及压板安装有若干泡棉衬纸裁切刀片308，若干泡棉衬纸裁切刀片308均与泡棉衬纸裁切支撑辊303对应设置，通过采用微调装置306，微调装置306调整精度高，适于微调尺寸，便于泡棉表面衬纸裁切深度的控制，避免损伤到泡棉层；

此外，本实施例中的锁紧件均优先选用螺栓。

本实施例中，结合图3所示，logo输送辊组4包括logo输送辊401，logo输送辊401上安装有logo纸卷，logo输送辊401上的logo纸通过logo分离辊402分离为logo衬纸403和logo贴纸404，logo衬纸403收集于logo衬纸收集辊405上，logo贴纸404通过一对相对设置的限位辊406后贴附于泡棉料带9的底部，并与泡棉料带9共同输送至logo贴附刀座2内；

限位辊406上安装有相对设置的第一限位环407，第一限位环407之间形成限位logo纸的空间，logo输送辊401、logo分离辊402、logo衬纸收集辊405均安装于模切机架1上。

本实施例中，结合图3所示，泡棉裁切分离刀座6的进料端安装有预分离辊601，预分离辊601安装于泡棉裁切分离刀座6的立板上，泡棉料带9上的泡棉衬纸通过预分离辊601输入到泡棉裁切分离刀座6内，通过设置预分离辊601可以将泡棉衬纸与泡棉进行预先分离，之后再共同进入到泡棉裁切分离刀座6内，通过预先分离使泡棉衬纸与泡棉之间贴合的不会过于紧密，避免影响泡棉裁切后废料的收集；

泡棉裁切分离刀座6上转动安装有泡棉裁切辊602及泡棉裁切支撑辊603，泡棉裁切辊602上排列设置有光标定位孔裁切刃604及电极孔裁切刃605，其中，光标定位孔裁切刃604呈方形结构，沿泡棉裁切辊602的表面周圈设置有一列，与光标定位机34对应设置，电极孔裁切刃605呈圆形结构，与电极扣相匹配，沿泡棉裁切辊602的表面周圈设置有两列，并分别位于光标定位孔的两侧对称设置，裁切后的泡棉衬纸收集于泡棉衬纸收集辊606上，泡棉衬纸收集辊606安装于模切机架1上。

本实施例中，结合图3所示，轮转式打扣机8包括安装于模切机架1上的第一支撑架801，第一支撑架801的底部设置有滑块，通过滑块可以滑动安装于模切机架1的滑轨上，第一支撑架801的两侧还分别安装有支撑型材，支撑型材的底部安装有高度可调节的支撑垫脚，当需要移动轮转式打扣机8时，将支撑垫脚向上转动离开地面，调整好位置后，向下转动贴合地面，保证轮转式打扣机8工作时的稳定性，第一支撑架801上通过调整机构802滑动安装有底板803，底板803上安装有第二支撑架804、公扣上料盘805和母扣上料盘806，通过设置调整机构802使底板803可以在第一支撑架801上移动，进而调整底板803上安装的第二支撑架804、公扣上料盘805和母扣上料盘806的位置，由于公扣压盘811、母扣压盘814和转运盘817均安装于第二支撑架804上，由此实现了泡棉料带9上打扣位置的调整，同时，第一支撑架801上可以沿泡棉料带9输送方向的两侧相对设置两套打扣装置，通过调整机构802可以分别调整两套打扣装置在泡棉上打扣的相对间距和相对位置，并且位置调整方便、快捷，本实施例中，在第一支撑架801上相对设置有两套打扣装置，因此可以在泡棉上进行同步打扣动作，并通过调整机构802对两套打扣装置之间的间距进行调整；

第二支撑架804上固定安装有第一轴套807、第二轴套808和第三轴套809；

第一轴套807内转动安装有第一传动轴810，第一传动轴810的一端通过锁紧件安装有公扣压盘811，公扣压盘811的外周面上排列设置有若干个用于拾取公扣的公扣料位，公扣压盘811与第一轴套807之间设有第一吸气调节机构812，第一吸气调节机构812用于导通或断开公扣压盘811与吸气管道之间的连通，第一吸气调节机构812套装于第一传动轴810上；

第二轴套808内转动安装有第二传动轴813，第二传动轴813靠近公扣压盘811的一端通过锁紧件安装有母扣压盘814，母扣压盘814与公扣压盘811对应设置且相向同步转动，母扣压盘814的外周面上排列设置有若干个用于拾取母扣的母扣料位，母扣压盘814的母扣料位和公扣压盘811的公扣料位分别将母扣和公扣连续的压合于泡棉料带9上，母扣压盘814与第二轴套808之间设有第二吸气调节机构815，第二吸气调节机构815用于导通或断开母扣压盘814与吸气管道之间的连通，第二吸气调节机构815套装于第二传动轴813上；

第三轴套809内转动安装有第三传动轴816，第三传动轴816靠近母扣压盘814的一端通过锁紧件安装有转运盘817，转运盘817与母扣压盘814对应设置且相向同步转动，转运盘817的外周面上排列设置有若干个用于将母扣连续转运至母扣料位的转运料位，转运盘817与第三轴套809之间设有第三吸气调节机构818，第三吸气调节机构818用于导通或断开转运盘817与吸气管道之间的连通，第三吸气调节机构818套装于第三传动轴816上，通过转运料位可以将母扣连续转运至母扣料位上，再通过母扣料位和公扣料位将母扣和公扣连续的压合于泡棉上，由此实现了连续不间歇打扣的功能，工作效率更高；

通过设置第一轴套807、第二轴套808和第三轴套809，轴套内安装传动轴，公扣压盘811、母扣压盘814和转运盘817分别安装于传动轴的一端端部，安装方便快捷，同时此安装方式可以使两套打扣装置相向近距离设置，使泡棉料带9上的电极扣距离较传统打扣设备更近，进而减小泡棉的宽度；

此外，在公扣料位、母扣料位和转运料位上还分别设置有凸台，凸台的宽度小于公扣和母扣的最大直径，同时，凸台上分别设置有定位槽，具体的可以参考申请号为：cn201910621129.7，申请人为：山东华滋自动化技术股份有限公司，专利名称为：轮转压合装置的专利申请中具体实施例的正数第四段、第十一段和第十二段中的介绍，在此不再赘述；

在公扣压盘811、母扣压盘814及转运盘817、以及第一吸盘823和第二吸盘824上均设置有用于吸气的气孔及配合安装的安装槽，具体的可以参考申请号为：cn201910621129.7，申请人为：山东华滋自动化技术股份有限公司，专利名称为：轮转压合装置的专利申请中具体实施例的正数第六段至第八段、第十段至第十一段中的介绍，在此不再赘述；

公扣上料盘805的出料端连接公扣输料轨道819，公扣输料轨道819的出料端连通公扣上料机构820的进料端，公扣上料机构820的出料端连接公扣压盘811，通过设置公扣上料盘805、公扣输料轨道819、公扣上料机构820，实现了公扣的自动上料功能；

母扣上料盘806的出料端连接母扣输料轨道821，母扣输料轨道821的出料端连通母扣上料机构822的进料端，母扣上料机构822的出料端连接转运盘817，通过设置母扣上料盘806、母扣输料轨道821和母扣上料机构822，实现了母扣的自动上料功能；

此外，本实施例中的公扣上料盘805和母扣上料盘806均采用振动料盘，振动料盘为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述。

本实施例中，结合图3所示，调整机构802包括丝杠8021，丝杠8021的两端分别通过轴承转动安装于两第一支撑块8022上，两第一支撑块8022均通过锁紧件安装于第一支撑架801上；

丝杠8021两端部的其中一端端部延伸至第一支撑块8022的外侧并安装有调整手柄8023，丝杠8021上且靠近调整手柄8023处套装有第一锁紧块8024，第一锁紧块8024与丝杠8021之间间隙配合，第一锁紧块8024安装于第一支撑块8022上，第一锁紧块8024与丝杠8021套装处设有开口缝隙，第一锁紧块8024上设有用于调整第一锁紧块8024与丝杠8021之间间隙的锁紧手柄8025，锁紧手柄8025设置于第一锁紧块8024上有开口缝隙的一端，并且与第一锁紧块8024之间螺纹连接，通过转动锁紧手柄8025使第一锁紧块8024的开口缝隙变小，并紧密贴合到丝杠8021上，避免丝杠8021转动；

丝杠8021上且位于两第一支撑块8022之间连接有第一连接块8026，第一连接块8026安装于底板803上，底板803的底部安装有第三滑块，第一支撑架801上安装有第三滑轨，底板803通第三滑块滑动安装于第一支撑架801的第三滑轨上，通过转动调整手柄8023可以转动丝杠8021，丝杠8021带动第一连接块8026沿轴线方向移动，进而带动底板803在第一支撑架801上滑动，由此实现底板803位置的调整，调整方便快捷。

本实施例中，结合图3所示，第一吸气调节机构812、第二吸气调节机构815和第三吸气调节机构818均包括第一吸盘823和第二吸盘824，第一吸盘823和第二吸盘824分别套装于第一传动轴810、第二传动轴813以及第三传动轴816上，第一吸盘823采用尼龙材质，具有良好的耐磨性，；

第一吸盘823的一侧分别与公扣压盘811、母扣压盘814和转运盘817相抵靠，另一侧与第二吸盘824紧密贴合，并通过锁紧件固定安装于第二吸盘824上；

第二吸盘824远离第一吸盘823的一侧分别与第一轴套的连接法兰825、第二轴套的连接法兰826以及第三轴套的连接法兰827相抵靠，且第二吸盘824与第一轴套的连接法兰825、第二轴套的连接法兰826和第三轴套的连接法兰827之间设有用于防止第二吸盘824转动的销套828，通过销套828进行定位，可以避免第二吸盘824与各轴套的连接法兰之间发生转动，同时，使第二吸盘824只能沿销套828的轴线方向进行位置的调整；

第一轴套的连接法兰825、第二轴套的连接法兰826以及第三轴套的连接法兰827上还分别设有若干顶丝829安装孔，若干顶丝829安装孔内均安装有顶丝829，顶丝829均抵靠于第二吸盘824上，通过借助扳手等工具拧动顶丝829，顶丝829可以推动第二吸盘824及第一吸盘823向公扣压盘811、母扣压盘814或转运盘817方向移动，进而改变公扣压盘811、母扣压盘814或转运盘817与第一吸盘823之间的间隙，进而实现密封性的调节，并且调节方式简便、快捷，避免料扣出现吸附不牢，容易脱落的问题，提高了产品生产的良率。

本实施例中，结合图3所示，第一吸气调节机构812的外侧设置有第一挡板830，第二吸气调节机构815的外侧设置有第二挡板831，第一挡板830和第二挡板831均呈弧形结构，第一挡板830通过螺栓安装于第一轴套的连接法兰825上，第二挡板831通过螺栓安装于第二轴套的连接法兰826上；

第二挡板831靠近转运盘817的一端设有用于将转运料位上的母扣拨动至母扣料位上的拨叉槽832，拨叉槽832的开口朝向转运料位，拨叉槽832的槽宽小于母扣的最大直径，且大于转运料位的凸台宽度，使拨叉槽832可以将转运料位上的母扣拨动到母扣料位上，提高拨叉槽832的转运效率，避免出现遗漏现象；

第一吸气调节机构812的外侧还设置有公扣清除机构833，公扣清除机构833与第一挡板830相对设置，公扣清除机构833的作用在于将未压合于泡棉的公扣及时的从公扣料位上取下，避免在公扣压盘811转动过程中，因公扣压盘811的部分位置没有吸附功能，导致公扣掉落到设备的其他区域，影响打扣的正常运行；

公扣清除机构833包括第一清除件834，第一清除件834安装于连接板835上，连接板835安装于第一轴套的连接法兰825上；

第一清除件834上设置有用于将公扣从公扣料位上去除的清除槽836，清除槽836的槽宽大于公扣料位的凸台宽度，小于公扣的最大直径，通过清除槽836可以将公扣压盘811上的公扣取下。

本实施例中，结合图3所示，公扣上料机构820和母扣上料机构822均包括上料轨道837，上料轨道837分别螺栓安装于第二支撑架804上，上料轨道837的进料端分别连通公扣输料轨道819和母扣输料轨道821的出料端，上料轨道837的出料端分别对应公扣压盘811的公扣料位和母扣压盘814的母扣料位，通过上料轨道837将公扣输料轨道819输送的公扣或母扣输料轨道821输送的母扣分别输送至公扣料位或者母扣料位；

上料轨道837的出料端还分别安装有辅助顺平轨道838，辅助顺平轨道838包括一对相对设置的导向轨道，两导向轨道分别螺栓安装于上料轨道837上，两导向轨道均呈弧形结构设置，两导向轨道的内弧面分别与公扣压盘811和母扣压盘814的外弧面相适配，进而可以将公扣压盘811的公扣料位或者母扣压盘814的母扣料位上吸附不平整的公扣或母扣顺平，保证打扣的质量，同时，两导向轨道之间的间隙用于避位公扣或者母扣的凸起部；

上料轨道837的顶部分别安装有支撑架，支撑架上均通过轴承转动安装有上料螺杆839，上料螺杆839均靠近上料轨道837设置，使上料螺杆839可以与上料轨道837上的公扣或母扣的凸起部侧壁相接触，进而可以推动公扣或母扣在上料轨道837上移动，上料螺杆839位于上料轨道837进料端的一端均延伸至支撑架的外侧并安装有传动齿轮，传动齿轮通过传动带连接驱动电机的输出轴，通过驱动电机带动上料螺杆839转动，实现公扣或母扣的上料；

上料螺杆839上设有用于推动母扣或公扣在上料轨道837上移动的螺旋纹，螺旋纹的螺纹间距由上料轨道837的进料端至上料轨道837的出料端逐渐的增大，使公扣或母扣逐渐的分开，并且上料速度逐渐增大，提高了上料的效率，进而提高打扣的生产效率；

母扣上料机构822的支撑架上还设有母扣清除机构840，通过设置母扣清除机构840可以将母扣料位上未压合到泡棉上的母扣清除掉，避免母扣压盘814在转动过程中，母扣因在部分区域没有吸附功能，导致母扣掉落到设备的其他区域，影响打孔的正常运行；

母扣清除机构840包括一对相对设置的第二清除件841，两第二清除件841均安装于母扣上料机构822的支撑架上，两第二清除件841的底部且靠近母扣上料机构822的支撑架处设有母扣收集槽842，母扣收集槽842可以螺栓安装于第二清除件841上，也可以安装于支撑架上，通过母扣收集槽842可以对第二清除件841清除下来的母扣进行汇集；

两第二清除件841靠近母扣压盘814的一端的间距大于母扣料位上用于吸附母扣的凸台的宽度，小于母扣的最大直径，将母扣压盘814上未压合到泡棉上的母扣剥离下来，两第二清除件841远离母扣压盘814的一端的间距大于母扣的最大直径，使剥离下的母扣掉落到母扣收集槽842内。

本实施例中，结合图3所示，导电检测机构11包括检测支撑架1101，检测支撑架1101通过锁紧件安装于电极扣检测刀座10的立板上，检测支撑架1101上安装有导电检测摆块1102，导电检测摆块1102与泡棉料带9上的电极扣对应设置，导电检测摆块1102的上部对应设置有导电检测导辊1103，导电检测导辊1103也安装于电极扣检测刀座10的立板上，导电检测导辊1103与导电检测摆块1102之间形成对电极扣导电检测的空间，导电检测摆块1102和导电检测导辊1103均通过导线连接导电检测仪器，导电检测仪器连接plc控制器，plc控制器连接喷码器1205，可以控制喷码器1205喷码标识，导电检测仪器及plc控制器位于模切机架1背面底部的控制箱内，未在图中标示出；

检测支撑架1101上设置有用于安装导电检测摆块1102的第一滑槽1104；

导电检测摆块1102包括检测块1105和第二安装块1106，检测块1105通过连接销转动安装于第二安装块1106的安装槽内，且检测块1105与第二安装块1106之间设置有扭簧1107，扭簧1107套装于连接销上，扭簧1107的两个扭臂分别抵靠于检测块1105和第二安装块1106的侧壁上，使用时，检测块1105碰触到泡棉料带9上电极扣的凸包，在料带运动的过程中，检测块1105紧贴电极扣的凸包且逐渐的转动，实现导电检测且不影响料带的顺畅移动，当电极扣离开之后，在扭簧1107的弹性作用下恢复到最初的状态，由此实现自动连续导电检测；

第二安装块1106的底部设有与第一滑槽1104相适配的第一限位凸台1108，第一限位凸台1108与第一滑槽1104之间滑动配合，通过设置第一限位凸台1108及第一滑槽1104，使第二安装块1106只能沿第一滑槽1104移动，第一限位凸台1108的底部通过锁紧件连接有用于固定的第二锁紧块1109，通过锁紧件可以实现第二锁紧块1109与第二安装块1106的连接与锁紧，进而将第二安装块1106锁紧于检测支撑架1101上，由此便于调整导电检测摆块1102在检测支撑架1101上的位置，以便于与泡棉料带9上电极扣的位置相对应，调整方便快捷，适用性好。

本实施例中，结合图4所示，喷码标识机构12包括喷码支架1201，喷码支架1201安装于电极扣检测刀座10的立板上；

喷码支架1201包括第一连接杆1202及通过锁紧件相互连接的若干第二连接块1203，通过松开锁紧件可以调整第二连接块1203的角度，第一连接杆1202安装于第二连接块1203上，第一连接杆1202上通过锁紧件安装有喷码固定架1204，喷码固定架1204上安装有喷码器1205，通过松开锁紧件可以沿第一连接杆1202调整喷码固定架1204的位置，进而调整喷码器1205的位置，喷码固定架1204上通过锁紧件安装有喷码器1205，喷码器1205的喷码方向朝向泡棉料带9。

本实施例中，结合图12-图15所示，外形裁切刀座20包括由驱动装置驱动的外形裁切辊2001，外形裁切辊2001上排列设置有外形裁切刃2002，通过外形裁切刃2002对泡棉料带9裁切外形，外形裁切刃2002呈圆形结构，外形裁切刃2002与泡棉料带9上的电极扣相对应；

外形裁切辊2001上且位于外形裁切刃2002的内侧设有用于避位电极扣的第一避位槽，外形裁切刃2002包括第一弧段2003和第二弧段2004，第一弧段2003的裁切刃高度大于第二弧段2004的裁切刃高度，第一弧段2003用于裁切泡棉料带9的离型膜17层，第二弧段2004用于裁切泡棉料带9的水凝胶29层，由此既可以裁切出电极片的外形，同时，通过裁切部分离型膜17，使电极片在使用时可以方便的揭下离型膜17；

外形裁切辊2001的两端分别设置有第一支撑轴肩2005，第一支撑轴肩2005的高度不小于外形裁切刃2002的高度，第一支撑轴肩2005起到保护外形裁切刃2002的作用，避免外形裁切刃2002因裁切压力过大，出现崩刀问题；

外形裁切刀座20上还转动安装有第一裁切支撑辊2006，第一裁切支撑辊2006与外形裁切辊2001配合，对泡棉料带9进行裁切，第一裁切支撑辊2006与外形裁切辊2001传动连接，传动连接的方式可以是齿轮啮合传动，也可以是齿轮链条传动，本实施例中，第一裁切支撑辊2006与外形裁切辊2001之间通过齿轮啮合传动连接，第一支撑轴肩2005与第一裁切支撑辊2006的表面相抵触。

本实施例中，结合图16和图17所示，料带虚线打孔刀座22包括由驱动装置驱动的虚线打孔刀辊2201，虚线打孔刀辊2201上排列设置有第一虚线打孔刀刃2202和第二虚线打孔刀刃2203，第一虚线打孔刀刃2202沿虚线打孔刀辊2201周向设置，第二虚线打孔刀刃2203沿虚线打孔刀辊2201轴向设置，通过设置第一虚线打孔刀刃2202和第二虚线打孔刀刃2203，可以对泡棉料带9进行虚线打孔，便于后续电极片单独使用时的分离，任意两第二虚线打孔刀刃2203之间分别设有用于避位电极扣的第二避位槽；

虚线打孔刀辊2201的两端分别设置有第二支撑轴肩2204，第二支撑轴肩2204的高度不小于虚线打孔刀刃的高度，第二支撑轴肩2204对第一虚线打孔刀刃2202和第二虚线打孔刀刃2203起到保护作用，避免第一虚线打孔刀刃2202和第二虚线打孔刀刃2203因裁切压力过大，出现崩刀问题；

料带虚线打孔刀座22上还转动安装有第二裁切支撑辊2205，第二裁切支撑辊2205与虚线打孔刀辊2201传动连接，传动连接方式采用齿轮啮合传动，通过第二裁切支撑辊2205与虚线打孔刀辊2201对泡棉料带9进行虚线打孔，第二支撑轴肩2204与第二裁切支撑辊2205的表面相抵触；

本实施例中，驱动装置优先选用驱动电机。

本实施例中，结合图9-图11所示，模切机架1上还安装有水凝胶料带分切机构25和料带间隔导向机构26，水凝胶料带15通过水凝胶料带分切机构25进行分切，分切后的水凝胶料带15通过料带间隔导向机构26输送至水凝胶衬纸分离刀座13，通过设置水凝胶料带分切机构25，可以实现对水凝胶料带15的分切，使一条水凝胶料带15可以分割成多条料带，节省了输送料盘1402的数量，进而节省了装置的空间，通过设置料带间隔导向机构26，实现了对分切后水凝胶料带15的定间距分离，避免分切后的水凝胶料带15相互靠近黏连，影响后序的使用。

本实施例中，结合图9和图10所示，水凝胶料带分切机构25包括分切支架2501，分切支架2501安装于模切机架1上，分切支架2501上安装有分切支撑平台2502，分切支撑平台2502的进料端及出料端分别设有导向杆2503，两导向杆2503均通过轴承转动安装于分切支架2501上，导向杆2503上均套装有第二限位环2505，第二限位环2505通过锁紧件安装于导向杆2503上，分切支架2501上还安装有可位置调节及固定的分切刃2504，分切刃2504与分切支撑平台2502对应设置，通过分切刃2504对料带进行分切；

分切刃2504通过锁紧件安装于固定块2506上，固定块2506安装于支撑座2507上，支撑座2507滑动安装于分切支架2501的第二连接杆2509上，固定块2506朝向支撑座2507的一侧设置有第二限位凸台，支撑座2507上设置有与第二限位凸台相适配的第二滑槽，固定块2506通过第二限位凸台滑动安装于支撑座2507的第二滑槽内，第二滑槽内设置有若干用于连接的螺纹孔，固定块2506上设置有用于锁紧件穿过的椭圆形通孔，锁紧件通过椭圆形通孔与螺纹孔连接，进而将固定块2506固定于支撑座2507上，通过设置第二限位凸台和第二滑槽，使固定块2506只能沿竖直方向调整，固定块2506的顶部抵触有位置调整杆2508，位置调整杆2508螺纹安装于支撑座2507上，通过设置位置调整杆2508可以将固定块2506在竖直方向固定住，避免固定块2506出现受力上移的问题，同时，在松开固定块2506的锁紧件时，通过转动位置调整杆2508可以沿竖直方向微调固定块2506的位置，由此，实现分切刃2504沿竖直方向的位置调整及固定，便于水凝胶料带15裁切深度的调整；

支撑座2507上设置有环套，支撑座2507通过环套滑动套装于分切支架2501的第二连接杆2509上，第二连接杆2509轴向设置有限位槽2510，支撑座2507上设置有活动连接的限位块2511，限位块2511与限位槽2510相适配，限位块2511上抵触有锁紧旋钮2512，锁紧旋钮2512螺纹安装于支撑座2507上，通过松开锁紧旋钮2512可以调整支撑座2507在第二连接杆2509上的位置，通过拧紧锁紧旋钮2512，可以推动限位块2511紧紧抵靠于第二连接杆2509的限位槽2510内，使支撑座2507的位置可以固定，由此，实现了分切刃2504在水平方向的位置调整及固定，便于水凝胶料带15分切时的料带宽度的调整，调整简便。

本实施例中，结合图11所示，料带间隔导向机构26包括间隔支架2601，间隔支架2601安装于模切机架1上，间隔支架2601上安装有间隔块2602，间隔块2602的的进料端及出料端分别设有间隔导杆2603，两间隔导杆2603均通过轴承转动安装于间隔支架2601上，间隔导杆2603上均套装有间隔环，间隔环通过锁紧件固定于间隔导杆2603上，通过松开锁紧件可以调整间隔环位于间隔导杆2603上的位置，便于间隔环两侧间隙的调整；

间隔块2602上设有料带移动限位槽2604，料带移动限位槽2604上排列设有若干限位杆2605，若干限位杆2605与料带移动限位槽2604的侧壁之间形成对水凝胶料带15间隔限位的空间，本实施例中，料带由料带分切机构分切为两条，对应的料带移动限位槽2604设置有两个；

此外，间隔块2602及间隔环均采用铁氟龙制作，通过采用铁氟龙材料制作，避免裁切后水凝胶料带15的侧边粘贴到间隔块2602或间隔环上。

本实施例中，结合图1所示，logo贴附刀座2、泡棉裁切分离刀座6、第一输送刀座7、电极扣检测刀座10、水凝胶衬纸分离刀座13、水凝胶转移刀座16、输送压合刀座18、保护膜贴附刀座19、外形裁切刀座20、第二输送刀座21、料带虚线打孔刀座22、保护膜分离刀座23均通过底部设置的滑块滑动安装于模切机架1的滑轨上，并通过顶紧件进行锁紧固定，通过设置滑块及滑轨，便于根据现场的实际安装情况，来调整各个刀座之间的间距。

为了便于理解，下述给出本实施例的工作过程：

如图1-图18所示，首先将泡棉料带9安装于泡棉输送辊5上，泡棉料带9的自由端穿过两限位辊406进入到logo贴附刀座2内，同时，将两个logo纸卷分别安装于logo输送辊401上，logo纸卷的自由端通过logo分离辊402分离为logo衬纸403和logo贴纸404，logo贴纸404穿过两限位辊406并贴附于泡棉料带9的底部，与泡棉料带9共同进入到logo贴附刀座2内进行压合，logo衬纸403通过导辊分别收集于logo衬纸收集辊405上；

泡棉料带9从logo贴附刀座2出来后进入到泡棉衬纸裁切机构3，泡棉衬纸裁切刀片308对泡棉料带9表面的衬纸进行部分裁切，并保留部分衬纸在泡棉的表面，以便于后续成品的使用；

经过泡棉衬纸裁切机构3裁切之后的泡棉衬纸通过预分离辊601进行预先分离，之后与泡棉料带9共同进入到泡棉裁切分离刀座6内，通过泡棉裁切分离刀座6上的泡棉裁切辊602对泡棉料带9裁切光标定位孔和电极孔，裁切后的泡棉废料粘附于泡棉衬纸上，泡棉衬纸收集于泡棉衬纸收集辊606上；

去除泡棉衬纸的泡棉料带9进入到第一输送刀座7，通过第一输送刀座7输送至轮转式打扣机8；

当泡棉料带9穿过轮转式打扣机8时，公扣上料盘805中的公扣通过公扣输料轨道819进入到公扣上料机构820的上料轨道837内，通过上料螺杆839由上料轨道837的进口端逐渐的移动到出口端，并通过第一吸气调节机构812吸附于公扣压盘811的公扣料位上；

母扣上料盘806中的母扣通过母扣输料轨道821进入到母扣上料机构822的上料轨道837内，通过上料螺杆839由上料轨道837的进口端逐渐的移动到出口端，并通过第三吸气调节机构818吸附于转运盘817的转运料位上，转运盘817与母扣压盘814之间相向同步转动，通过拨叉槽832将转运盘817的转运料位上的母扣连续转运至母扣压盘814的母扣料位上，并通过第二吸气调节机构815吸附于母扣压盘814的母扣料位上；

公扣压盘811与母扣压盘814之间相向同步转动，且分别位于泡棉料带9的上下两侧，使公扣料位上的公扣和母扣料位上的母扣同步且连续的压合于泡棉料带9的电极孔上，实现连续打扣及连续走料；

打扣完成的泡棉料带9输送至电极扣检测刀座10，通过电极扣检测刀座10上的导电检测机构11检测电极扣的导电性，对于导电检测不合格的电极扣，通过喷码标识机构12的喷码器1205进行喷码标识，之后，泡棉料带9输送至水凝胶衬纸分离刀座13；

水凝胶输送料盘14上安装的水凝胶料带15通过水凝胶料带分切机构25进行分切，分切后的水凝胶料带15分别输送到料带间隔导向机构26内，并通过料带间隔导向机构26进行定间距分离，分切间隔后的水凝胶料带15输送至水凝胶衬纸分离刀座13；

水凝胶衬纸分离刀座13将水凝胶料带15的底层衬纸与水凝胶29分离，分离后的底层衬纸收集于底层衬纸收集辊32上，去除底层衬纸的水凝胶料带15输送至水凝胶转移刀座16；

水凝胶转移刀座16上安装有水凝胶裁切辊1601及水凝胶转移支架1603，通过水凝胶裁切辊1601可以将水凝胶料带15上的水凝胶29裁切成段，并通过水凝胶转移支架1603将水凝胶29转移到离型膜17上；

带有水凝胶29的离型膜17与泡棉料带9共同输送至输送压合刀座18内进行压合输送，之后，输送至保护膜贴附刀座19，通过保护膜贴附刀座19在离型膜17的表面附着上一层保护膜30，之后，输送至外形裁切刀座20，通过外形裁切刀座20上的外形裁切刃2002裁切电极片的外形轮廓，裁切后的废料收集于废料收集辊28上，裁切后的泡棉料带9输送至第二输送刀座21，通过第二输送刀座21输送至料带虚线打孔刀座22，通过料带虚线打孔刀座22对泡棉料带9进行虚线打孔，便于后续单独撕开使用，虚线打孔后的泡棉料带9输送至保护膜分离刀座23，通过保护膜分离刀座23将泡棉料带9上的保护膜30分离，并通过保护膜收集辊35进行收集，去除保护膜30后的泡棉料带9输送至产品收集区24进行收集。

综上可得，本发明解决了目前的电极片生产设备大都结构简单，难以实现上料、打扣、裁切的自动化生产，生产效率较低的问题。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。