一种SCR脱硝催化剂生产模具及其生产方法与流程

本发明涉及成型模具技术领域，具体是一种scr脱硝催化剂生产模具及其生产方法。

背景技术：

scr脱硝催化剂泛指应用在各种尾气处理的脱硝系统上的催化剂，scr脱硝催化剂在生产制作过程中，首先需要将混合好的原料进行充分混合搅拌，然后使用模具成型，或者通过挤出工序进行成型，待风干后进行切割处理成所需的形状大小。

目前各种生产工艺都还存在一些问题，使用挤出工艺时虽然成型速度很快，但是成型质量较差，成型的产品外形尺寸精度较低，使用模具成型存在烘干较慢，在出模时容易发生变形等问题，因此亟需一种模具来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种scr脱硝催化剂生产模具及其生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种scr脱硝催化剂生产模具，包括机架、壳体、左挡板、右挡板和注塑模块，所述机架包括左侧架和右侧架，所述左侧架和右侧架左右对称设置，左侧架和右侧架之间设置有导杆，四根导杆分别设置在左侧架和右侧架的四个边角处，左侧架和右侧架的上端设置有龙门架，所述壳体安装在机架中，所述壳体的左右两端分别设置有左挡板和右挡板，左挡板和右挡板分别将壳体左右两端的开口堵住，在壳体内部形成铸造容腔，所述右挡板上安装有注塑模块，所述注塑模块前后两端设置有支板，所述注塑模块的左端安装有若干注料管，所述注料管与右挡板上的通孔一一对应，注料管的横截面形状大小与通孔的内截面相同，所述注塑模块上的注料管一一对应插入右挡板上的通孔中，注料管穿过通孔插入壳体中，在注料管完全插入后，注料管的左端插入左挡板上的出气孔中。

作为本发明的进一步方案：所述左侧架和右侧架的前端和后端中部还设置有连接板，连接板的左右两端分别与左侧架和右侧架固定连接，通过连接板将左侧架和右侧架连接在一起，连接板的中部开设有安装孔，所述前端的连接板上安装有电机。

作为本发明的进一步方案：所述龙门架的左右两端下方分别与左侧架和右侧架固定连接，所述龙门架的中部安装有第四气动杆，第四气动杆的下端安装有压板，所述压板与第四气动杆中的伸缩杆连接。

作为本发明的进一步方案：所述壳体为左右两端贯穿的方形空壳结构，壳体的前后端面设置有安装轴，壳体前后两端的安装轴通过轴承转动安装在连接板中的安装孔中，所述壳体前端的安装轴穿过安装孔与电机的转轴连接，所述壳体两端的开口内侧处设置有倒角。

作为本发明的进一步方案：所述左挡板的四个边角处开设有导孔，导孔对应与机架上的四个导杆配合，所述左挡板的左端中部安装有第一气动杆，所述第一气动杆的气缸固定安装在左侧架上，所述第一气动杆的伸缩杆的右端与左挡板连接，所述左挡板的右侧设置有凸台，凸台的外形与壳体的内部截面相同，所述左挡板的内部设置有气室，所述凸台上开设有若干出气孔，所述出气孔与左挡板内部的气室连接，所述左挡板的上端设置有进气孔，进气孔与高压气管连接。

作为本发明的进一步方案：所述右挡板的四个边角处开设有导孔，导孔对应与机架上的四个导杆配合，所述右挡板的右端安装有第二气动杆，所述第二气动杆的气缸固定安装在右侧架上，所述第二气动杆的伸缩杆的左端与右挡板连接，所述右挡板上开设有若干通孔，右挡板上的通孔与左挡板上的出气孔一一对应，所述通孔与出气孔的形状大小均相同。

作为本发明的进一步方案：所述注塑模块的右端中部设置有进料口，进料口的右端与供料管连接，进料口与没根注料管内部均连通，所述注料管上开设有若干出料口，所述注塑模块通过注料管和通孔的配合安装在右挡板上，注塑模块和右挡板之间安装有第三气动杆，所述第三气动杆的气缸固定安装在右挡板上，第三气动杆的伸缩杆与注塑模块上的支板连接。

作为本发明的再进一步方案：本发明还公开了一种如上所述的用于scr脱硝催化剂生产模具的生产方法，其生产方法包括以下步骤：

s1、控制电机带动壳体转动至水平状态，使得壳体两端的开口水平朝向左右两端；

s2、同时启动第一气动杆和第二气动杆，分别将左挡板和右挡板推向壳体，使得左挡板和右挡板将壳体两端的开口闭合；

s3、控制第三气动杆带动注塑模块向左运动，使得注料管经过右挡板上的通孔插入壳体中，并使注料管的左端插入左挡板上的出气孔中，通过注料管将左挡板上的出气孔和右挡板上的通孔堵住；

s4、进行注料；

s5、控制第三气动杆推动注塑模块向右运动，带动注料管从壳体中抽出，在催化剂中形成风道，控制高压气体经过进气孔进入气室中，当注料管从出气孔中抽出后，高压气体进入风道中，对风道的内壁施加气压；

s6、注料管从壳体中完全抽出后，控制第一气动杆和第二气动杆，将左挡板和右挡板从壳体的两端拉回复位；

s7、控制电机带动壳体转动，使壳体两端的开口处于上下两端，启动第四气动杆，通过第四气动杆推动压板向下运动，将催化剂从壳体中推出；

s8、控制第四气动杆拉动压板向上运动复位，控制电机带动壳体转动，使壳体两端的开口处于左右两端水平位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过在壳体中插入多根注料管同时进行注料，使得注料更加均匀充分，能够很好的保证成型催化剂的质量，避免催化剂表面或内部形成裂隙或空洞等缺陷；

2、通过在左挡板中设置与催化剂中风道对应的出气孔，能够在成型后对催化剂进行快速风干，提高生产加工效率。

附图说明

图1为一种scr脱硝催化剂生产模具的立体结构示意图。

图2为一种scr脱硝催化剂生产模具中机架的立体结构示意图。

图3为一种scr脱硝催化剂生产模具去除机架部分的立体结构示意图。

图4为一种scr脱硝催化剂生产模具中注塑模块的立体结构示意图。

图5为一种scr脱硝催化剂生产模具去除机架部分立体结构的爆炸视图。

图6为一种scr脱硝催化剂生产模具去除机架部分的俯视剖面结构示意图。

图中：1、机架；2、壳体；3、左挡板；4、右挡板；5、注塑模块；6、催化剂；7、第一气动杆；8、第二气动杆；9、第三气动杆；11、左侧架；12、右侧架；13、导杆；14、连接板；15、电机；16、龙门架；17、第四气动杆；18、压板；21、安装轴；31、凸台；32、出气孔；33、气室；34、进气孔；41、通孔；51、注料管；52、支板；53、进料口；54、出料口；61、风道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，一种scr脱硝催化剂生产模具，包括机架1、壳体2、左挡板3、右挡板4和注塑模块5。

如图2所示，所述机架1包括左侧架11和右侧架12，所述左侧架11和右侧架12左右对称设置，左侧架11和右侧架12的前端和后端中部还设置有连接板14，连接板14的左右两端分别与左侧架11和右侧架12固定连接，通过连接板14将左侧架11和右侧架12连接在一起，连接板14的中部开设有安装孔，所述前端的连接板14上安装有电机15，左侧架11和右侧架12之间设置有导杆13，四根导杆13分别设置在左侧架11和右侧架12的四个边角处，左侧架11和右侧架12的上端设置有龙门架16，所述龙门架16的左右两端下方分别与左侧架11和右侧架12固定连接，所述龙门架16的中部安装有第四气动杆17，第四气动杆17的下端安装有压板18，所述压板18与第四气动杆17中的伸缩杆连接，第四气动杆17能够推动压板18上下运动。

所述壳体2为左右两端贯穿的方形空壳结构，壳体2的前后端面设置有安装轴21，所述壳体2安装在机架1中，壳体2前后两端的安装轴21通过轴承转动安装在连接板14中的安装孔中，所述壳体2前端的安装轴21穿过安装孔与电机15的转轴连接，通过电机15带动安装轴21转动，从而带动壳体2转动，所述壳体2的左右两端分别设置有左挡板3和右挡板4，左挡板3和右挡板4分别将壳体2左右两端的开口堵住，在壳体2内部形成铸造容腔，所述壳体2两端的开口内侧处设置有倒角，在向壳体2内部注料时，壳体2内部的气体能够通过两端开口处的倒角缝隙排出。

所述左挡板3的四个边角处开设有导孔，导孔对应与机架1上的四个导杆13配合，从而将左挡板3安装在机架1上，使得左挡板3能够在机架1上左右滑动，所述左挡板3的左端中部安装有第一气动杆7，所述第一气动杆7的气缸固定安装在左侧架11上，所述第一气动杆7的伸缩杆的右端与左挡板3连接，通过第一气动杆7能够推动左挡板3在机架1的导杆13上左右滑动，当壳体2的左端需要闭合时，控制第一气动杆7将左挡板3向右推动，使左挡板3紧紧压在壳体2左端，将壳体2左端闭合，当壳体2左端需要打开时，控制第一气动杆7将左挡板3向左拉回，使壳体2的左端打开。

所述左挡板3的右侧设置有凸台31，凸台31的外形与壳体2的内部截面相同，所述左挡板3的内部设置有气室33，所述凸台31上开设有若干出气孔32，所述出气孔32与左挡板3内部的气室33连接，所述左挡板3的上端设置有进气孔34，进气孔34与高压气管连接，高压气体经过进气孔34进入气室33中，再通过出气孔32吹出，能够将成型后的催化剂6快速吹干。

所述右挡板4的四个边角处开设有导孔，导孔对应与机架1上的四个导杆13配合，从而将右挡板4安装在机架1上，使得右挡板4能够在机架1上左右滑动，所述右挡板4的右端安装有第二气动杆8，所述第二气动杆8的气缸固定安装在右侧架12上，所述第二气动杆8的伸缩杆的左端与右挡板4连接，通过第二气动杆8能够推动右挡板4在机架1的导杆13上左右滑动，当壳体2的右端需要闭合时，控制第二气动杆8将右挡板4向左推动，使右挡板4紧紧压在壳体2右端，将壳体2右端闭合，当壳体2右端需要打开时，控制第二气动杆8将右挡板4向右拉回，使壳体2的右端打开，所述右挡板4上开设有若干通孔41，右挡板4上的通孔41与左挡板3上的出气孔32一一对应，所述通孔41与出气孔32的形状大小均相同。

所述右挡板4上安装有注塑模块5，所述注塑模块5前后两端设置有支板52，所述注塑模块5的左端安装有若干注料管51，所述注料管51与右挡板4上的通孔41一一对应，注料管51的横截面形状大小与通孔41的内截面相同，所述注塑模块5上的注料管51一一对应插入右挡板4上的通孔41中，注料管51穿过通孔41插入壳体2中，在注料管51完全插入后，注料管51的左端插入左挡板3上的出气孔32中，所述注塑模块5的右端中部设置有进料口53，进料口53的右端与供料管连接，进料口53与没根注料管51内部均连通，所述注料管51上开设有若干出料口54，催化剂6的成型原料经过进料口53进入注料管51的内部，再经过出料口54注入壳体2中成型。

所述注塑模块5通过注料管51和通孔41的配合安装在右挡板4上，注塑模块5和右挡板4之间安装有第三气动杆9，所述第三气动杆9的气缸固定安装在右挡板4上，第三气动杆9的伸缩杆与注塑模块5上的支板52连接，通过第三气动杆9控制注塑模块5在右挡板4中左右滑动，需要注料时，控制第三气动杆9拉动注塑模块5相对于右挡板4向左运动，使得注料管51穿过通孔41插入壳体2中注料，注料完毕后控制第三气动杆9推动注塑模块5相对于右挡板4向右运动，使得注料管51从通孔41抽出，完成注料，注料管51抽出后在催化剂6中形成风道61，左挡板3的气室33中的高压气体经过出气孔32吹出进入催化剂6的风道61中，将催化剂6快速吹干成型。

一种scr脱硝催化剂生产模具的使用方法是：

在生产时首先控制电机15带动壳体2转动至水平状态，使得壳体2两端的开口水平朝向左右两端，然后同时启动第一气动杆7和第二气动杆8，分别将左挡板3和右挡板4推向壳体2，使得左挡板3和右挡板4将壳体2两端的开口闭合，然后控制第三气动杆9带动注塑模块5向左运动，使得注料管51经过右挡板4上的通孔41插入壳体2中，并使注料管51的左端插入左挡板3上的出气孔32中，通过注料管51将左挡板3上的出气孔32和右挡板4上的通孔41堵住，最后进行注料，原料经过进料口53进入注料管51内部，再经过出料口54注入壳体2中，使得催化剂6在壳体2中固化成型。

注料完成后控制第三气动杆9推动注塑模块5向右运动，带动注料管51从壳体2中抽出，在催化剂6中形成风道61，同时控制高压气体经过进气孔34进入气室33中，当注料管51从出气孔32中抽出后，高压气体进入风道61中，对风道61的内壁施加气压，避免注料管51抽出后在风道61中形成负压使得风道61向内收缩变形，当注料管51从壳体2中完全抽出后，高压气体从风道61的左端向右端流动，并从右挡板4上的通孔41中流出，使得催化剂6快速干结成型，然后控制第一气动杆7和第二气动杆8，将左挡板3和右挡板4从壳体2的两端拉回复位，左挡板3和右挡板4复位后，控制电机15带动壳体2转动，使壳体2两端的开口处于上下两端，最后启动第四气动杆17，通过第四气动杆17推动压板18向下运动，将催化剂6从壳体2中推出，然后控制第四气动杆17拉动压板18向上运动复位，控制电机15带动壳体2转动，使壳体2两端的开口处于左右两端水平位置，重复上述步骤，即可连续生产催化剂6。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。