一种微粒板材成型方法与流程

1.本发明涉及微粒板材领域，特别是涉及一种微粒板材成型方法。


背景技术：

2.现有制作微粒板材的成型方法，是将特定目数的吸声颗粒与胶凝合剂搅拌均匀形成凝胶颗粒，然后先将1/2型腔厚度凝胶颗粒布置于成型型腔中，通过人工手工刮平方式将凝胶颗粒布置均匀，其次在凝胶颗粒上放置加固网，再布置剩余1/2型腔厚度凝胶颗粒，通过人工拍打击使产品密实，将胶凝颗粒刮置平整，使用手工将其表面抹平，形成微粒板材。
3.现有的微粒板材成型方法存在以下问题：
4.布置凝胶颗粒时无法计量，每件微粒板材存在重量偏差，产品一致性差；
5.每件微粒板材拍击的频率、次数、力量均不一致，产品密度波动大，表面易出现疏松状，产品质量差；
6.手工抹平每件微粒板材表面平整度波动范围较大；
7.对操作人员技能水平要求较高，人工效率低下。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种微粒板材成型方法。
9.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
10.一种微粒板材成型方法，包括：
11.凝胶颗粒存放于布料斗中，通过布料斗将凝胶颗粒平整布置于型腔中，形成凝胶颗粒层；
12.在凝胶颗粒层表面布置加固网，将加固网压入凝胶颗粒层厚度方向的中间位置；
13.在凝胶颗粒层表面设置成型压板，成型压板对凝胶颗粒层下压，下压到需求厚度时停止，微粒板材成型。
14.采用通过型腔成型微粒材料板材，产品的尺寸、形位误差得到明显改善提升，通过调节布料斗与型腔配合可调节布置于型腔内的凝胶颗粒量，保证微粒产品制作的材料用量，批次产品重量均衡、一致性好，布料斗布料的同时抹平凝胶颗粒表面；通过成型压板对凝胶颗粒下压成型，能充分的对微粒材料均匀的下压，保证产品的密实度，产品质量高；凝胶颗粒一次布料于型腔内，减少了凝胶颗粒布置次数，加固网直接压入凝胶颗粒层中，减化了微粒材料的生产动作，提高了生产效率；在成型后即将微粒产品从型腔中取出，减少了模具型腔的投入数量；该方法步骤简单，操作方便，效果良好。
15.优选地，型腔中设有托板，凝胶颗粒平整布置于托板上，微粒板材成型后，将其与托板一起从型腔中取出。
16.优选地，布料斗和型腔相对移动，将凝胶颗粒平整布置于型腔中。
17.具体地，可以是型腔固定，布料斗沿型腔移动；也可以是布料斗固定，型腔移动。
18.进一步优选地，布料斗的布料宽度等于型腔宽度，一次完成布料；或者布料斗的布
料宽度小于型腔宽度，往复几次完成布料。
19.进一步优选地，布料斗底部设有下压角，下压角将布料后的凝胶颗粒层抹平。
20.进一步优选地，为保证出料后成型表面的光滑平整，布料斗的尾部呈弧形。
21.优选地，成型压板对凝胶颗粒层一边振动一边下压，提升下压密实效果。
22.优选地，通过梳形压板将加固网压入凝胶颗粒层，梳形压板包括母板和若干条板，条板竖向设置，且其顶端连接于母板底部，条板底端齐平。
23.采用这种方法，若干条板底端抵接在加固网上将其压入凝胶颗粒层，条板底端作用面积小，压强大，压入效果好，还能最大程度减小对凝胶颗粒层的破坏，以便后续成型压板对凝胶颗粒层压实。
24.进一步优选地，条板之间间隔设置。
25.进一步优选地，加固网压入过程中，梳形压板上下振动。
26.采用这种方法，能够保证加固网得到良好的压入效果，对于胶凝剂粘附效果较好的凝胶颗粒，还能够防止凝胶颗粒粘附于条板上。
27.优选地，成型压板下压前，在凝胶颗粒层表面放置防粘膜，防止微粒板材成型后与成型压板粘连。
28.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
29.1、本发明所述的一种微粒板材成型方法，通过型腔成型微粒材料板材，产品的尺寸、形位误差得到明显改善提升，通过调节布料斗与型腔配合可调节布置于型腔内的凝胶颗粒量，保证微粒产品制作的材料用量，批次产品重量均衡、一致性好，布料斗布料的同时抹平凝胶颗粒表面；通过成型压板对凝胶颗粒下压成型，能充分的对微粒材料均匀的下压，保证产品的密实度，产品质量高；凝胶颗粒一次布料于型腔内，减少了凝胶颗粒布置次数，加固网直接压入凝胶颗粒层中，减化了微粒材料的生产动作，提高了生产效率；在成型后即将微粒产品从型腔中取出，减少了模具型腔的投入数量；该方法步骤简单，操作方便，效果良好；
30.2、本发明所述的一种微粒板材成型方法，若干条板底端抵接在加固网上将其压入凝胶颗粒层，条板底端作用面积小，压强大，压入效果好，还能最大程度减小对凝胶颗粒层的破坏，以便后续成型压板对凝胶颗粒层压实；
31.3、本发明所述的一种微粒板材成型方法，加固网压入过程中，梳形压板上下振动，能够保证加固网得到良好的压入效果，对于胶凝剂粘附效果较好的凝胶颗粒，还能够防止凝胶颗粒粘附于条板上。
附图说明
32.图1是布料斗在型腔中布料的示意图；
33.图2是下压角的结构示意图；
34.图3a是尾部弧形过度的出料口的结构示意图；
35.图3b是尾部具有抹平口的出料口的结构示意图；
36.图3c是尾部抹平口微翘的出料口的结构示意图；
37.图4是梳形压板准备下压加固网的示意图；
38.图5是梳形压板将加固网压入凝胶颗粒层的示意图；
39.图6是成型压板准备下压凝胶颗粒层的示意图；
40.图7是微粒板材成型的示意图；
41.图8是微粒板材脱模的示意图。
42.图中标记：1
‑
凝胶颗粒，2
‑
布料斗，21
‑
下压角，3
‑
型腔，4
‑
加固网，5
‑
成型压板，6
‑
托板，7
‑
梳形压板，71
‑
母板，72
‑
条板，8
‑
防粘膜。
具体实施方式
43.下面结合附图，对本发明作详细的说明。
44.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
45.实施例
46.如图1至8所示，本发明所述的一种微粒板材成型方法，包括：
47.1、如图1所示，凝胶颗粒1存放于布料斗2中，在型腔3中设置托板6，布料斗2和型腔3相对移动，通过布料斗2将凝胶颗粒1平整布置于型腔3中的托板6上，形成凝胶颗粒1层，如图2所示，布料斗2底部设有下压角，下压角将布料后的凝胶颗粒1层抹平，为保证出料后成型表面的光滑平整，布料斗2的尾部呈自然过渡的弧形。
48.其中，布料斗2和型腔3相对移动，可以是型腔3固定，布料斗2沿型腔3移动；也可以是布料斗2固定，型腔3移动；布料斗2的布料宽度等于型腔3宽度，一次完成布料；或者布料斗2的布料宽度小于型腔3宽度，往复几次完成布料；如图3a所示，布料斗2的尾部弧形过度，使得出料口呈自然过渡的弧形；或者如图3b所示，布料斗2的尾部具有抹平口，抹平口与斜边共同作用使得出料口呈自然过渡的弧形；或者如图3c所示，布料斗2的尾部具有微翘的抹平口，抹平口与斜边共同作用使得出料口呈自然过渡的弧形；下压角的角度α根据微粒材质不同进行选取，当布料斗2向前移动时，下压角斜度对凝胶颗料1形成向下的挤压，使布置的凝胶颗料1均匀平整。
49.本实施例中，选用布料斗2的布料宽度等于型腔3宽度，一次完成布料，布料斗2沿型腔3长度方向从型腔3的一端移动到另一端。
50.2、如图4和5所示，在凝胶颗粒1层表面布置加固网4，通过梳形压板7将加固网4压入凝胶颗粒1层厚度方向的中间位置，加固网4压入过程中，梳形压板7上下振动。
51.其中，梳形压板7包括母板和若干条板，条板竖向设置，且其顶端连接于母板底部，条板之间间隔设置，条板底端齐平，若干条板底端抵接在加固网4上将其压入凝胶颗粒1层，条板底端作用面积小，压强大，压入效果好，还能最大程度减小对凝胶颗粒1层的破坏，以便后续成型压板5对凝胶颗粒层压实；梳形压板7上下振动能够保证加固网4得到良好的压入效果，对于胶凝剂粘附效果较好的凝胶颗粒1，还能够防止凝胶颗粒1粘附于条板上。
52.3、如图6和7所示，在凝胶颗粒1层表面设置成型压板5，成型压板5对凝胶颗粒1层一边振动一边下压，，提升下压密实效果，成型压板5下压前，在凝胶颗粒1层表面放置防粘膜8，防止微粒板材成型后与成型压板5粘连，成型压板5缓慢压下，当成型压板5与凝胶颗粒1层接触后开启振动，下压到需求厚度时停止，提升成型压板5，取下防粘膜8，微粒板材成型。
53.调整成型压板5的振动频率与下压深度，可调整微粒产品其使用不同材料的凝胶颗粒1的密实度。
54.4、如图8所示，微粒板材成型后，将其与托板6一起从型腔3中脱模取出。
55.本发明所述的一种微粒板材成型方法，通过型腔3成型微粒材料板材，产品的尺寸、形位误差得到明显改善提升，通过调节布料斗2与型腔3配合可调节布置于型腔3内的凝胶颗粒1量，保证微粒产品制作的材料用量，批次产品重量均衡、一致性好，布料斗2布料的同时抹平凝胶颗粒1表面；通过成型压板5对凝胶颗粒1振压成型，能充分的对微粒材料均匀的下压，保证产品的密实度，产品质量高；凝胶颗粒1一次布料于型腔3内，减少了凝胶颗粒1布置次数，加固网4直接压入凝胶颗粒1层中，减化了微粒材料的生产动作，提高了生产效率；在成型后即将微粒产品从型腔3中取出，减少了模具型腔3的投入数量；该方法步骤简单，操作方便，效果良好。
56.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。