一种自动折柄自动上框一体机的制作方法

1.本发明涉及眼镜镜片的加工技术，特别涉及一种自动折柄自动上框一体机。


背景技术：

2.现有太阳镜片的生产工艺都相对较为传统，所有镜片工厂的生产工艺大同小异，均在注塑成型后用机械手将镜片从模具中取出，通过流水线输送至操作工位，由人工去水口、上框架。
3.现阶段眼镜行业内注塑镜片去除注塑水口、上框架都是纯手工操作，其生产程为：注塑机开模后，机械手从模具中将整模带料头的镜片取出，放置于输送带上，整模镜片经输送带运送至工作台。工人从工作台上取下整模带料头的镜片，手动将注塑水口掰断，然后将镜片片柄插入框架，框架上穿入钢针，将镜片固定在框架上。各个生产环节都是依靠人工完成，操作工人劳动强度大，生产效率低。
4.随着用工成本的增加和招工难度加大，自动化、少人化是企业生存发展的必经之路。有鉴于此，本发明人开发设计了专门适用于镜片加工生产的设备，以实现自动折片柄以及自动上框，本案由此产生。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于一种自动折柄自动上框一体机，以实现自动化生产，减少劳动强度，提高生产效率。
6.为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
7.一种自动折柄自动上框一体机，包括接料定位台、旋转压料机构、折片插片机构和料框定位机构；
8.接料定位台上安装定位工装、旋转平台和旋转伺服电机，用于承接镜片挂的定位工装安装在旋转平台上，旋转平台安装在旋转伺服电机的输出端，旋转伺服电机与电控柜连接；
9.旋转压料机构位于接料定位台的左侧上方，包括压料三轴气缸和压料套杆，压料三轴气缸的输出端连接压料套杆的上端，用于压住镜片挂水口的压料套杆的下端对应定位工装，压料三轴气缸与电控柜连接；
10.折片插片机构位于接料定位台的左侧边，包括镜片夹爪、回转气缸、侧姿气缸、行走伺服电机、行走同步带模组、行走线性滑轨、升降伺服电机、丝杆模组和升降连接板，行走伺服电机传动于行走同步带模组，行走同步带模组和行走线性滑轨平行设置，升降连接板安装在行走同步带模组和行走线性滑轨上，行走伺服电机通过行走同步带模组带动升降连接板，升降伺服电机和丝杆模组安装在升降连接板上，侧姿气缸安装在丝杆模组上，并且升降伺服电机通过丝杆模组带动侧姿气缸，回转气缸安装在侧姿气缸的输出端，回转气缸的输出端安装用于夹住镜片的镜片夹爪，回转气缸、侧姿气缸、行走伺服电机和升降伺服电机与电控柜连接；
11.料框定位机构位于折片插片机构的下方，包括料框定位台、料框伺服电机和料框步进带，料框伺服电机带动料框步进带，用于承载料框的料框定位台安装在料框步进带上，料框伺服电机与电控柜连接。
12.进一步，所述接料定位台还包括接料桌板及安装在接料桌板上的左检测开关、右检测开关、接料线性滑轨、接料滑板、左限位块、右限位块和接料无杆气缸；接料线性滑轨安装在接料桌板上，接料滑板以可滑动的方式安装在接料线性滑轨上，接料滑板与接料无杆气缸连接并且由接料无杆气缸带动滑动；接料线性滑轨上安装左限位块、左检测开关、右限位块和右检测开关，左、右检测开关和接料无杆气缸与电控柜连接，电控柜根据左、右检测开关的检测信号控制接料无杆气缸工作；旋转平台安装在接料滑板上，旋转伺服电机安装在接料桌板的下方。
13.所述旋转压料机构中，压料三轴气缸安装在推缸固定板上，推缸固定板安装在机架，压料三轴气缸上安装压料调速阀，压料调速阀与电控柜连接，压料三轴气缸的输出端安装轴承座，轴承座包含推板和圆锥液子轴承，推板固定在压料三轴气缸的输出端，圆锥液子轴承安装在推板的下方，压料套杆的上端安装在圆锥液子轴承中，使压料三轴气缸的输出端和压料套杆的上端借助轴承配合连接。
14.所述料框定位台上配置料框，料框包括片定位杆和框架，用于承载镜片的片定位杆由钢棒和若干凹形套圈组成，凹形套圈套在钢棒上，相邻的凹形套圈之间留有供镜片片柄插入的间隙，片定位杆的钢棒架设在框架上，且钢棒上最左边和最右边的凹形套圈之外均设有限位套圈。
15.所述料框定位机构的料框步进带包括料框从动模组、料框步进电机、左右同步带模组和前后同步带模组，料框伺服电机带动料框从动模组，且料框伺服电机和料框从动模组带动左右同步带模组，前后同步带模组和料框步进电机的支撑板安装在左右同步带模组上，料框步进电机带动前后同步带模组，料框定位台安装在前后同步带模组上，料框步进电机与电控柜连接。
16.所述料框定位机构的料框定位台上安装料框升降气缸和料框定位气缸，料框升降气缸的输出端安装料框升降板，料框升降板的两侧安装料框定位气缸，料框升降气缸和料框定位气缸与电控柜连接。
17.所述料框定位机构的左侧边安装下层料框输送线，下层料框输送线的两边通过下层固定板各设有一个拉框机构和下层检测开关，拉框机构包括紧凑型气缸、下层迷你气缸和下层导向轴，下层迷你气缸和下层导向轴与下层料框输送线的输送方向平行设置，紧凑型气缸通过气缸固定板安装在下层迷你气缸的输出端和下层导向轴上，下层料框输送线两边的紧凑型气缸的活塞杆相对设置，下层料框输送线、下层检测开关、拉框机构与电控柜连接。还增加了输送线调速器用以调节输送线的传输速度。
18.所述料框定位机构的左侧上方安装上层料框输送线，上层料框输送线的上方设有料框搬运机构和上层检测开关，料框搬运机构包括上层迷你气缸、上层纵导向轴、上层三轴气缸、上层横导向轴、上层无杆气缸、上层轴固定座和料框夹爪，上层无杆气缸和上层横导向轴与输送方向平行设置在上层料框输送线的两侧，上层轴固定座设置在上层横导向轴的端部，上层无杆气缸和上层横导向轴上安装支撑基座并且由上层无杆气缸带动支撑基座左右移动，上层迷你气缸和上层纵导向轴垂直设置在支撑基座上，上层三轴气缸的固定基座
安装在上层迷你气缸的输出端和上层纵导向轴上，上层三轴气缸的输出端安装料框夹爪，上层检测开关、上层迷你气缸、上层三轴气缸和上层无杆气缸与电控柜连接。
19.所述接料定位台的右侧设置六轴机器人，六轴机器人与电控柜连接，用于将镜片成型模具里的镜片挂移至接料定位台的定位工装上。
20.采用上述方案后，本发明将传统的手动去水口、手动上框等生产工序合并为一个生产工序，在一台自动切水口、自动上框机上一次性完成。其优点：
①
简化生产流程，提高生产效率；
②
降低工人劳动强度，改善工人作业环境；
③
实现注塑镜片切水口、上框单点自动化，为实现注塑镜片全流程自动化奠定基础。
21.本发明将传统的注塑镜片手动去水口、手动上框等生产工序合并为一个生产工序，可以通过智能机器机人和配套装置组成的自动折片柄、自动上框设备一次性完成注塑水口剪切、上框，实现了镜片注塑工序无人化生产。
附图说明
22.图1是本发明的总装图；
23.图2是接料折片插片等等局部放大图；
24.图3是接料折片插片等等局部的正视图；
25.图4是接料定位台的俯视图；
26.图5是接料定位台的立体图；
27.图6是旋转压料机构的立体图；
28.图7是旋转压料机构的剖视图；
29.图8是折片插片机构的立体图；
30.图9是折片插片机构的正视图；
31.图10是料框定位机构的立体图；
32.图11是料框定位机构的正视图；
33.图12是料框定位台的立体图；
34.图13是上下层料框输送线的立体图；
35.图14是上下层料框输送线的正视图；
36.图15是料框搬运机构的立体图；
37.图16是料框搬运机构的正视图；
38.图17是拉框机构的立体图；
39.图18是拉框机构的侧视图；
40.图19是片定位杆的结构示意图；
41.图20是镜片的片柄结构示意图。
42.标号说明
43.电控柜1；
44.接料定位台10，接料桌板101，定位工装11，旋转平台12，旋转伺服电机13，左检测开关141，右检测开关142，接料线性滑轨15，接料滑板16，左限位块171，右限位块172，接料无杆气缸18；
45.旋转压料机构20，压料三轴气缸21，压料套杆22，推缸固定板23，压料调速阀24，轴
承座25，推板251，圆锥液子轴承252；
46.折片插片机构30，镜片夹爪31，回转气缸32，侧姿气缸33，行走伺服电机34，行走同步带模组35，行走线性滑轨36，升降伺服电机37，丝杆模组38，升降连接板39；
47.料框定位机构40，料框定位台41，料框伺服电机42，料框步进带43，料框从动模组431，料框步进电机432，左右同步带模组433，前后同步带模组434，料框升降气缸44，料框定位气缸45，料框升降板46；
48.下层料框输送线50，下层固定板51，拉框机构52，紧凑型气缸521，下层迷你气缸522，下层导向轴523，气缸固定板524，活塞杆525，输送线调速器526，下层检测开关53；
49.上层料框输送线60，料框搬运机构61，上层迷你气缸611，上层纵导向轴612，上层三轴气缸613，上层横导向轴614，上层无杆气缸615，上层轴固定座616，料框夹爪617，支撑基座618，上层检测开关62；
50.注塑机70；
51.六轴机器人80；
52.成品输送线90；
53.镜片挂100，圆形弧口110，弧凹槽120，镜片130，片柄140；
54.料框200，片定位杆210，钢棒211，凹形套圈212，限位套圈213，框架220。
具体实施方式
55.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“侧”、“中心”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
57.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
58.如图1至图20所示，本发明揭示了一种自动折柄自动上框一体机，包括接料定位台10、旋转压料机构20、折片插片机构30和料框定位机构40。
59.其中，所述接料定位台10上安装定位工装11、旋转平台12和旋转伺服电机13，定位工装11用于承接镜片挂100，定位工装11安装在旋转平台12上，旋转平台12安装在旋转伺服电机13的输出端，旋转伺服电机13与电控柜1连接，并由电控柜1控制工作。本文此处及后述的电控柜1为常规设备，具体可以采用可编程控制器plc等等。为了方便上料，本发明的接料定位台10可以如图所示，但是不限于图示结构。本实施例中所述接料定位台10进一步还包括接料桌板101，在接料桌板101上安装左检测开关141、右检测开关142、接料线性滑轨15、
接料滑板16、左限位块171、右限位块172和接料无杆气缸18。接料线性滑轨15安装在接料桌板101上，接料滑板16安装在接料线性滑轨15上，接料滑板16与接料无杆气缸18连接，并且由接料无杆气缸18带动接料滑板16在接料线性滑轨15上滑动。接料线性滑轨15上安装左限位块171、左检测开关141、右限位块172和右检测开关142，左检测开关141、右检测开关142和接料无杆气缸18与电控柜1连接，电控柜1根据左检测开关141、右检测开关142的检测信号控制接料无杆气缸18工作。旋转平台12安装在接料滑板16上，旋转伺服电机13安装在接料桌板101的下方。
60.所述旋转压料机构20位于接料定位台10的左侧上方，包括压料三轴气缸(tcl16*90s)21和压料套杆22。压料三轴气缸21的输出端连接压料套杆22的上端，压料套杆22的下端对应定位工装11，当镜片挂100在旋转压料机构20下方时，在压料三轴气缸21的作用下，压料套杆22向下推压，压料套杆22的下端用于压住镜片挂100的水口，压料三轴气缸21与电控柜1连接，并由电控柜1控制工作。为了使压料动作更准确、有效，本发明的旋转压料机构20可以如图所示，但是不限于图示结构。本实施例中所述旋转压料机构20中，压料三轴气缸21安装在推缸固定板23上，推缸固定板23安装在整个装置的机架，压料三轴气缸21上安装压料调速阀24，压料调速阀24与电控柜1连接，用于调节压料三轴气缸21的下压速度，压料三轴气缸21的输出端安装轴承座25，轴承座25包含推板251和圆锥液子轴承252，推板251固定在压料三轴气缸21的输出端，圆锥液子轴承252安装在推板251的下方，压料套杆22的上端安装在圆锥液子轴承252中，使压料三轴气缸21的输出端和压料套杆22的上端借助轴承配合连接。
61.所述折片插片机构30位于接料定位台10的左侧边，包括镜片夹爪31、回转气缸32、侧姿气缸33、行走伺服电机34、行走同步带模组35、行走线性滑轨36、升降伺服电机37、丝杆模组38和升降连接板39组成。行走伺服电机34传动于行走同步带模组35，行走同步带模组35和行走线性滑轨36平行设置，升降连接板39安装在行走同步带模组35和行走线性滑轨36上，行走伺服电机34通过行走同步带模组35带动升降连接板39做左右运动。升降伺服电机37和丝杆模组38安装在升降连接板39上，侧姿气缸33安装在丝杆模组38上，并且升降伺服电机37通过丝杆模组38带动侧姿气缸33做上下运动。回转气缸32安装在侧姿气缸33的输出端，回转气缸32的输出端安装镜片夹爪31，镜片夹爪31用于夹住镜片130。回转气缸32、侧姿气缸33、行走伺服电机34和升降伺服电机37与电控柜1连接，并由电控柜1控制各部分工作，其中，回转气缸32带动镜片夹爪31回转动作，使镜片130从镜片挂100上折断，实现折片功能，再配合侧姿气缸33带动镜片夹爪31实现插片功能。
62.所述料框定位机构40位于折片插片机构30的下方，包括料框定位台41、料框伺服电机42和料框步进带43。料框伺服电机42带动料框步进带43，料框定位台41安装在料框步进带43上，料框定位台43用于承载料框200，料框200用于承接折片插片机构30从镜片挂100上折断取下的镜片130，料框伺服电机42与电控柜1连接。为了更准确地承接镜片130以及方便上下料框200，本发明的料框定位机构40可以如图所示，但是不限于图示结构。本实施例中所述料框定位机构40的料框步进带43包括料框从动模组431、料框步进电机432、左右同步带模组433和前后同步带模组434，料框伺服电机42带动料框从动模组431，且料框伺服电机42和料框从动模组431一起带动左右同步带模组433，前后同步带模组434和料框步进电机432的支撑板安装在左右同步带模组433上而由左右同步带模组433带动做左右运动，料
框步进电机432带动前后同步带模组434，料框定位台41安装在前后同步带模组434上而由前后同步带模组434带动做前后运动，料框步进电机432与电控柜1连接，由电控柜1控制工作。为了后续方便空的料框200自动上框，本发明所述料框定位机构40的料框定位台41上还安装料框升降气缸44和料框定位气缸45，料框升降气缸44的输出端安装料框升降板46，料框升降板46的两侧安装料框定位气缸45，料框升降气缸44和料框定位气缸45都与电控柜1连接，由电控柜1控制工作。
63.为了方便承接镜片130，使镜片130得以更顺利插置在料框200上，本发明的料框定位机构40可以如图所示，但是不限于图示结构。本实施例中所述料框定位台40上配置的料框200，包括片定位杆210和框架220，具体用于承载镜片130的片定位杆210由钢棒211和若干凹形套圈212组成，凹形套圈212套在钢棒211上，相邻的凹形套圈212之间留有供镜片片柄140插入的间隙，片定位杆210的钢棒211架设在框架220上，且钢棒211上最左边和最右边的凹形套圈212之外均设有限位套圈213，此实施例的框架220上架设了三根片定位杆210。相应地，为了更好地承接固定镜片130，使镜片130插在料框200的片定位杆210上更加稳定，在片柄140尾部形成一个圆形弧口110，圆形弧口110在缺口处设有弧凹槽120，借助弧凹槽120的弹性可以使镜片130的片柄140顺利且牢固地插置在片定位杆210上。
64.为了方便、快速、自动地将已经插满镜片130的料框200移出，本发明在所述料框定位机构40的左侧边还安装下层料框输送线50。下层料框输送线50的两边通过下层固定板51各设有一个拉框机构52和下层检测开关53，拉框机构52包括紧凑型气缸521、下层迷你气缸522和下层导向轴523，下层迷你气缸522和下层导向轴523与下层料框输送线50的输送方向平行设置，紧凑型气缸521通过气缸固定板524安装在下层迷你气缸522的输出端和下层导向轴523上，由下层迷你气缸522在下层导向轴523的导引下使紧凑型气缸521左右移动，下层料框输送线50两边的紧凑型气缸521的活塞杆525相对设置，下层料框输送线50、下层检测开关53、拉框机构52与电控柜1连接，并由电控柜1控制工作，当下层检测开关53检测到料框200时，拉框机构52将紧凑型气缸521向右移至料框200处，并将紧凑型气缸521的活塞杆525伸出勾住料框200，再将紧凑型气缸521向左移，使料框200移至下层料框输送线50，即可以完成料框200的自动移出。本发明进一步还可以增加输送线调速器526，用以调节输送线的传输速度。
65.为了方便、快速、自动地将空的料框200移入，本发明在所述料框定位机构40的左侧上方安装上层料框输送线60。上层料框输送线60的上方设有料框搬运机构61和上层检测开关62，料框搬运机构61包括上层迷你气缸611、上层纵导向轴612、上层三轴气缸613、上层横导向轴614、上层无杆气缸615、上层轴固定座616和料框夹爪617，上层无杆气缸615和上层横导向轴614与输送方向平行设置在上层料框输送线60的两侧，上层轴固定座616设置在上层横导向轴614的端部，上层无杆气缸615和上层横导向轴614上安装支撑基座618，并且由上层无杆气缸615带动支撑基座618左右移动，上层迷你气缸611和上层纵导向轴612垂直设置在支撑基座618上，上层三轴气缸613的固定基座安装在上层迷你气缸611的输出端和上层纵导向轴612上，由上层迷你气缸611带动上层三轴气缸613上下移动，上层三轴气缸613的输出端安装料框夹爪617，上层检测开关62、料框搬运机构61(上层迷你气缸611、上层三轴气缸613和上层无杆气缸615)与电控柜1连接，并由电控柜1控制工作。
66.为了提高自动化程度，本发明直接设置在成型镜片用的注塑机70旁边，所述接料
定位台10的右侧设置六轴机器人80，六轴机器人80与电控柜1连接，用于将注塑机70中镜片成型模具里的镜片挂100移至接料定位台10的定位工装11上。
67.本发明整体运作情况：
68.一、将塑料米放进料桶里，经注塑机70加热料筒加热熔融，在注塑机70螺杆的推动下，经注塑机70的喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却成型，形成一镜片挂100，成型模具根据镜片大小和需要设有73mm*4穴、78mm*4穴、80mm*4穴、85mm*4穴、73mm*6穴、80mm*6穴、65mm*8穴、73mm*8穴、78mm*8穴等等多种规格。
69.二、由六轴机器人80的夹爪将成型模具里的镜片挂100取出，并放到接料定位台10上。六轴机器人80的具体结构可以如图所示，但不限于图示结构，只要能够实现镜片挂100的搬移即可。图中所示六轴机器人80可以实现360
°
旋转。
70.三、镜片挂100由六轴机器人80夹取，放在接料定位台10的定位工装11上时，右检测开关142感应，由接料无杆气缸18推动，配合接料线性滑轨15、接料滑板16往左滑行，当接触到左限位块171的位置时，左检测开关141感应，停止滑行，并精准定位在旋转压料机构20的下方。左限位块171和右限位块172的作用是用以限定接料滑板16左右滑行的始终位置。左检测开关141、右检测开关142用以感应左限位块171和右限位块172，以避免接料无杆气缸18推动力度过大冲坏左限位块171和右限位块172。
71.四、当镜片挂100在旋转压料机构20的下方时，在压料三轴气缸21和压料调速阀24的作用下，向下推压压料套杆22，将镜片挂100的水口嵌入压住。
72.五、压住之后，再经过折片插片机构30进行折片、插片，将每个镜片130逐一从镜片挂100上折取出来，再将折取出的每个镜片130一一插在料框定位机构40上的料框200中。在逐一折取每个镜片130的过程中，需接料定位台10的配合，接料定位台10上的旋转平台12由旋转伺服电机13操控，可将镜片挂100进行旋转，当折取下一个镜片130时，旋转平台12会旋转至下一个镜片130，以便折片插片机构30进行折片。
73.折片插片机构30的折片、插片原理：行走伺服电机34开始运作，行走同步带模组35和行走线性滑轨36一起拉动折片插片机构30往右移动，用镜片夹爪31将一片镜片130夹住，经过回转气缸32回转将镜片130从镜片挂100上折取出来，再在侧姿气缸33和回转气缸32的共同作用下，镜片夹爪31移动到料框定位机构40上的空料框200的上方，并且回转将镜片130的片柄140圆形弧口110对准料框200的片定位杆210上，接着丝杆模组38向下压，将片柄140插入片定位杆210上，这就实现了自动折柄、自动插片的过程。
74.六、当所有镜片130折取完毕后，旋转压料机构20的压料三轴气缸21往上升，压料套杆22离开压住的镜片挂100水口，直到推板251上升到推缸固定板23位置时，感应器产生感应，此时压料三轴气缸21停止再向上提升运动。而留在接料定位台10上的镜片水口和余下的料头，则由六轴机器人80的夹爪夹取出，并放入废料桶内。
75.七、此时，接料定位台11感应到没有镜片挂100，便由接料无杆气缸18推动返回，配合接料线性滑轨15、接料滑板16往右滑行，当接触到右限位块172位置时，右检测开关142感应，停止滑行，并等待六轴机器人80夹取下一个镜片挂100放在其上。如此重复前述压料、折片、插片操作。
76.八、当料框200中插满镜片130之后，由料框定位机构40上的料框步进带43、料框步进电机432和料框伺服电机42共同作用，带动料框定位台41往前移动，靠近下层料框输送线
50。
77.九、当料框定位台41靠近下层料框输送线50时，下层检测开关53感应到料框200，紧凑型气缸521加压使得活塞杆525伸出钩住料框200，再由下层迷你气缸522、下层导向轴523和下层料框输送线50共同作用将插满镜片130的料框200运送至成品输送线90，进入下一道工序，完成镜片130的自动折柄自动上框。
78.需要说明的是，如果料框步进带43设计得足够长，使料框200可以运送至成品输送线90，那么在第八步即可基本完成自动上框。
79.十、与下层料框输送线50对应的是上层料框输送线60。上层料框输送线60的作用主要是用来输送空的料框200。当空的料框200运送至上层料框输送线60末端时，上层检测开关62感应，料框搬运机构61上的上层迷你气缸611、上层纵导向轴612和上层三轴气缸613共同作用，向下压并控制料框搬运机构61上的两个料框夹爪617夹住空的料框200，再由上层迷你气缸611和上层纵导向轴612向上提，接着在上层三轴气缸613、上层横导向轴614和上层无杆气缸615的共同作用下，空的料框200被横向往前运送，并至料框搬运机构61的上层轴固定座616处停止。
80.十一、此时，料框定位台41的料框升降气缸44起作用，料框升降板46向上升高与上层料框输送线60保持水平一线，并由料框定位台41的两个料框定位气缸45定位好。接着，料框搬运机构61上的上层迷你气缸611、上层纵导向轴612和上层三轴气缸613共同作用，向下推压，将空的料框200精准放置在料框定位机构40上，并松开两个料框夹爪617，完成空料框200搬运的整个过程。
81.十二、装好空料框200后，料框升降板46下降，并由料框步进带43往回运送至折片插片机构30的一侧，开始插片及后续工序。
82.以上所述的实施例仅为说明本发明的技术思想及特点，其目的在使本领域技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，但不限定本发明的专利范围，凡依本发明揭示的精神所作的均等变化或修饰，仍应涵盖在本发明的专利范围内。