一种薄膜热压组件的制作方法

1.本实用新型涉及一种薄膜热压组件。


背景技术：

2.薄膜是一种薄而软的透明薄片，用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜科学上的解释为：由原子，分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，例：光学薄膜、复合薄膜、超导薄膜、聚酯薄膜、尼龙薄膜、塑料薄膜等等，薄膜被广泛用于电子电器，机械，印刷等行业，因此，现今部分薄膜也存在用于液体的情况，如液袋用薄膜等。
3.复合多层薄膜过去常采用粘接剂粘结的方法，但粘接剂中的残留溶剂可能会出现渗入现象，也即是粘接剂中的残留溶剂可能会渗入到薄膜内，与薄膜内的保存的固液态产品发生混合，该种复合薄膜的方式适用性较小，特别是针对于装载有液体的薄膜装载袋，因此，现今的多层薄膜之间的复合常会采用热压机来将层层叠合的薄膜进行热压复合，从而完成无粘接剂复合多层薄膜的目的。
4.现有的薄膜热压机采用的方式一般为将多层薄膜叠合后，启动热压部分对其进行热压封边，从而做成不同形状的封口薄膜件来存储物体，如申请号为201611253456.4的中国专利中所公开的一种气缸驱动塑料薄膜热压机，其具体公开有“一种气缸驱动塑料薄膜热压机，由底座1、垫块2、挡板3、压块4、发热座5、隔热板6、热压头固定板7、弹簧8、螺栓9、连接板10、安装板11、肋板12、肋板支撑板13、直线轴承14、导杆15、气缸16、活塞杆17、限位块18、连接块19组成，其中垫块2、挡板3安装在底座1的上部平面上，肋板支撑板13安装在底座1的上部平面上。其中肋板12安装在肋板支撑板13上，安装板11安装在肋板12上，气缸16安装在安装板11上，通过4根长螺栓固定，气缸16的活塞杆17上端安装有限位块18用于限制活塞杆17下极限位置，活塞杆17下端安装有连接块19，连接块19连接连接板10，连接块19限制活塞杆的上行程位置；当进行热压封口动作时，调节好限位块18的位置，气缸16驱动活塞杆17迅速下移，使活塞杆17运动到限位块18与气缸16上端面接触停止；直线轴承14安装在安装板11上，直线轴承14位于气缸16两侧，直线轴承14中安装有导杆17，导杆17的下端连接连接板10，导杆17对气缸16起导向辅助作用。其中发热座5、隔热板6、热压头固定板7通过螺栓从下往上依次排列固定在一起，隔热板6可以有效防止发热座5的温度传导到热压头固定板7及气缸16上；热压头固定板7通过四根螺栓9连接在安装板11上，其中螺栓9与连接板10为间隙配合，连接板10与热压头固定板7之间的螺栓9上套有弹簧8，弹簧8在发热座5迅速下压使，在接触到压块4时起到缓冲作用，防止薄膜受冲击过大产生断裂，也防止发热座5与压块4刚性碰撞，极大缩减使用寿命”；基于上述技术，可以看出，现有技术中的热压机设计为针对于薄膜的单侧封边设计，而非基于整个薄膜的整体封边设计，也即是说，在热压封边时，将对应部分的薄膜封边以一条直线来进行封边，这种封边方式效率较低，不适用于大容量大面积的连续薄膜封边。


技术实现要素：

5.针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种针对于整体式封边，适用于大容量大面积的连续薄膜封边的薄膜热压组件。
6.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
7.一种薄膜热压组件，包括有经由气压缸驱动的压板框架，及安装于压板框架下方的、采用电热传导机构连接的热压板，所述压板框架包括有一呈水平设置的扁平板体件，及一呈水平设置的压板安装件，所述热压板包覆于压板安装件的下表面、并与压板安装件之间形成固定配合，所述热压板外包覆有导热膜，所述导热膜经由热压板向压板安装件的上表面包覆、并与压板安装件之间形成固定配合。
8.作为优选，所述扁平板体件为一用于配合气缸升降的圆柄状连接件，该圆柄状连接件的圆形边沿处设有若干第一孔槽，且在该圆柄状连接件的中部设有若干第二孔槽。
9.作为优选，所述第一孔槽在扁平板体上呈等距间隔分布，所述第二孔槽在扁平板体件上呈对称分布。
10.作为优选，所述扁平板体件上还开有用于气压缸上的气压杆连接的第三孔槽，该气压杆贯穿第三孔槽，并与扁平板体件之间采用螺栓旋紧固定。
11.作为优选，所述压板安装件为一用于配合压板框架及热压板连接的环形连接件，该环形连接件朝向于压板框架的一侧具有环形孔槽，且该环形孔槽完全贯通压板安装件。
12.作为优选，所述环形孔槽与第一孔槽处于同一竖向位置，所述扁平板体件与压板安装件之间设有连接杆件，所述连接杆件上具有螺纹，所述连接杆件贯穿第一孔槽，所述连接杆贯穿扁平板体件的上、下部分旋入有螺栓抵靠。
13.作为优选，所述连接杆件贯穿环形孔槽，所述连接杆件贯穿压板安装件的上、下部分旋入有螺栓抵靠，所述热压板包覆连接杆件贯穿压板安装件的部分。
14.作为优选，所述热压板为一与压板安装件形状相配合的呈环形柱体件，该环形柱体件的内部呈镂空设置，所述热压板的上方接入有导热杆，所述热压板与导热杆之间采用一体成型连接。
15.作为优选，所述导热杆上具有螺纹，所述导热杆贯穿环形孔槽，所述导热杆贯穿环形孔槽的部分旋入有螺栓抵靠，且在抵靠处垫有导热膜形成分隔，所述热压板经由导热杆上的螺栓与压板安装件之间形成固定配合。
16.作为优选，所述导热杆上套入有导热铜线，所述导热铜线贯穿第二孔槽，并向扁平板体件的上方延伸，所述导热杆上旋入的螺栓形成卡位结构，所述导热铜线套入于该卡位结构中形成固定配合。
17.本实用新型的有益效果是：
18.通过采用扁平板体件配合压板安装件的设计，经由压板安装件下方的热压板进行热压作业，而扁平板体件与压板安装件之间采用连接杆件进行连接，热压板包覆于压板安装件上并采用导热膜进行包覆，从而通过热压板进行热液作业，当需要进行热压时，将对应的整个符合薄膜放置在热压板下方进行热压即可，经由整体呈环状设计的热压板可以直接将整个薄膜进行热压复合，无需进行二次作业，效率更高，适用于大容量大面积的连续薄膜封边。
附图说明
19.图1为本实用新型的一种薄膜热压组件的整体结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
实施例
21.参阅图1所示，一种薄膜热压组件，包括有经由气压缸驱动的压板框架1，及安装于压板框架1下方的、采用电热传导机构连接的热压板2，所述压板框架1包括有一呈水平设置的扁平板体件11，及一呈水平设置的压板安装件12，所述热压板2包覆于压板安装件12的下表面、并与压板安装件12之间形成固定配合，所述热压板2外包覆有导热膜13，所述导热膜13经由热压板2向压板安装件12的上表面包覆、并与压板安装件12之间形成固定配合。
22.所述扁平板体件11为一用于配合气缸升降的圆柄状连接件，该圆柄状连接件的圆形边沿处设有若干第一孔槽111，且在该圆柄状连接件的中部设有若干第二孔槽112，所述第一孔槽111在扁平板体上呈等距间隔分布，所述第二孔槽112在扁平板体件11上呈对称分布，所述扁平板体件11上还开有用于气压缸上的气压杆连接的第三孔槽113，该气压杆贯穿第三孔槽113，并与扁平板体件11之间采用螺栓旋紧固定，通过采用螺栓进行各个部件之间的连接配合，也便于调整高低位差。
23.所述压板安装件12为一用于配合压板框架1及热压板2连接的环形连接件，该环形连接件朝向于压板框架1的一侧具有环形孔槽121，且该环形孔槽121完全贯通压板安装件12，所述环形孔槽121与第一孔槽111处于同一竖向位置，所述扁平板体件11与压板安装件12之间设有连接杆件122，所述连接杆件122上具有螺纹，所述连接杆件122贯穿第一孔槽111，所述连接杆贯穿扁平板体件11的上、下部分旋入有螺栓抵靠，第一孔槽111用于配合扁平板体件11与压板安装件12之间的连接。
24.所述连接杆件122贯穿环形孔槽121，所述连接杆件122贯穿压板安装件12的上、下部分旋入有螺栓抵靠，所述热压板2包覆连接杆件122贯穿压板安装件12的部分，所述热压板2为一与压板安装件12形状相配合的呈环形柱体件，该环形柱体件的内部呈镂空设置，所述热压板2的上方接入有导热杆21，所述热压板2与导热杆21之间采用一体成型连接，热压板2包覆住压板安装件12的下半部，既可以避免螺栓暴露，也可以完成热压作业。
25.所述导热杆21上具有螺纹，所述导热杆21贯穿环形孔槽121，所述导热杆21贯穿环形孔槽121的部分旋入有螺栓抵靠，且在抵靠处垫有导热膜13形成分隔，所述热压板2经由导热杆21上的螺栓与压板安装件12之间形成固定配合，所述导热杆21上套入有导热铜线22，所述导热铜线22贯穿第二孔槽112，并向扁平板体件11的上方延伸，所述导热杆21上旋入的螺栓形成卡位结构，所述导热铜线22套入于该卡位结构中形成固定配合，经由导热铜线22完成热压板2的加热作业。
26.本实用新型的有益效果是：
27.通过采用扁平板体件配合压板安装件的设计，经由压板安装件下方的热压板进行热压作业，而扁平板体件与压板安装件之间采用连接杆件进行连接，热压板包覆于压板安
装件上并采用导热膜进行包覆，从而通过热压板进行热液作业，当需要进行热压时，将对应的整个符合薄膜放置在热压板下方进行热压即可，经由整体呈环状设计的热压板可以直接将整个薄膜进行热压复合，无需进行二次作业，效率更高，适用于大容量大面积的连续薄膜封边。
28.本实用新型的上述实施例并不是对本实用新型保护范围的限定，本实用新型的实施方式不限于此，凡此种种根据本实用新型的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，对本实用新型上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本实用新型的保护范围之内。