一种内顶出组件的制作方法

1.本技术涉及注塑模具领域，具体涉及脱模机构。


背景技术：

2.如图1和图2所示，为一款汽车的中央通道塑件(100)，中央通道塑件(100)前侧为与车架连接的固定板(101)，固定板(101)上设有呈网格状排布的加强筋(102)，固定板(101)上还设置有向前延伸的安装孔柱(103)。中央通道塑件(100)通过注塑成型，固定板(101)处一般采用侧抽芯机构脱模；而加强筋(102)和安装孔柱(103)的设置极大的增加了固定板(101)和侧抽芯机构的接触面积，使得固定板(101)和模具之间的粘膜力增大；尤其是安装孔柱(103)处，因为具有较大的深度，需要型芯伸入成型，具有更大的粘膜力。若侧抽芯机构强行进行一步到位的脱模，很容易造成粘膜、脱模不良、产品变形等状况的发生。
3.因此，如何对中央通道塑件的脱模结构和脱模方式进行改进，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种可解决粘模问题，成型质量高，加工效率高的注塑模具的复合驱动脱模机构。
5.本技术的另一个目的在于提供一种结构简单，动作可靠，能避免粘模并有效进行脱模的内顶出组件。
6.本技术的还一个目的在于提供一种具有复合驱动功能，且结构简单，运行可靠的驱动组件。
7.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种注塑模具的复合驱动脱模机构，其特征在于：包括成型滑块、驱动组件、内顶出组件和活动模板。
8.所述成型滑块沿前后方向滑动设置，所述成型滑块前端适于成型固定板。
9.所述驱动组件适于驱动所述成型滑块向后分步进行一次滑动和二次滑动。
10.所述内顶出组件沿前后方向滑动设置于所述成型滑块内，所述内顶出组件前端适于向前穿过所述成型滑块并适于成型安装孔柱，所述内顶出组件后端适于向后穿过所述成型滑块并适于抵触所述活动模板。
11.所述活动模板适于沿上下方向移动实现开合模，所述活动模板前端设置有限位面，所述限位面垂直于前后方向，所述内顶出组件后端抵触所述限位面。
12.所述活动模板向上移动开始开模时，所述驱动组件驱动所述成型滑块向后进行一次滑动，所述成型滑块前端脱离所述固定板实现一次脱模，同时所述限位面始终抵触所述内顶出组件，并限制所述内顶出组件向后滑动；所述活动模板继续向上移动，所述内顶出组件后端脱离所述限位面，所述驱动组件继续驱动所述成型滑块向后进行二次滑动，所述内顶出组件前端脱离所述安装孔柱实现二次脱模。
13.作为优选，所述内顶出组件包括顶杆、底杆和复位弹簧，所述顶杆和所述底杆沿前
后方向固定连接，所述顶杆向前穿过所述成型滑块并适于成型所述安装孔柱，所述底杆向后穿过所述成型滑块并适于抵触所述限位面，所述复位弹簧套设于所述顶杆上且位于所述底杆和所述成型滑块之间，所述复位弹簧可迫使所述内顶出组件向后滑动。顶杆和底杆的分段设置主要是方便安装和维护，同时也有利于转杆的安装。
14.作为改进，所述内顶出组件还包括转杆，所述限位面上开设有滑槽；所述顶杆可转动的连接所述底杆，所述转杆转动设置于所述底杆内，且所述转杆前端向前穿过所述底杆并同心固定连接所述顶杆，所述转杆后端向后穿过所述底杆并抵触所述限位面，所述转杆后端还偏心设置有滑柱，所述滑柱适于活动设置于所述滑槽内；所述活动模板上下移动时，所述滑柱可在所述滑槽内活动，继而驱动所述转杆和所述顶杆转动；且所述滑柱可沿上下方向进出所述滑槽。转杆和限位面的配合本质是属于曲柄滑块结构，利用活动模板的线性位移转化成转杆的转动实现联动。
15.作为优选，所述滑槽包括驱动段和退出段，所述驱动段为倾斜设置的直线段，所述退出段为沿上下方向开设的直线段，且所述驱动段下端平滑连接所述退出段上端，所述退出段下端开口，所述驱动段和所述退出段的夹角α＞90
°
。直线段参数设计简单，且具有加工方便的优点，适合作为驱动段和退出段；而夹角α＞90
°
设置可以避免滑柱从驱动段进入退出段或退出段进入驱动段时发生卡滞，保证联动的可靠性和稳定性。
16.其工作原理如下：所述活动模板向上移动开始开模时，所述滑柱从初始位置沿着所述驱动段斜向下活动，进而驱动所述转杆和所述顶杆转动；所述活动模板继续向上移动，所述滑柱从所述驱动段进入所述退出段，所述滑柱沿着所述退出段向下滑动，直到所述内顶出组件脱离所述限位面，所述滑柱从所述滑槽退出；所述活动模板向下移动进行合模时，所述滑柱从所述退出段下端进入，并沿着所述退出段向上滑动，再沿着所述驱动段斜向上活动，直到所述滑柱复位至初始位置。
17.作为优选，所述滑槽还包括导向段，所述导向段呈开口向下的喇叭状结构，所述导向段上端平滑连接所述退出段下端，所述导向段下端的开口范围大于所述滑柱的活动范围；所述活动模板向下移动进行合模时，所述滑柱从所述导向段导向进入所述退出段。在滑柱脱离滑槽时，转杆可能会因为重力或震动作用下发生自转，从而导致合模时滑柱不能准确进入滑槽；而导向段的设置，确保了转杆无论在什么位置，在合模时滑柱都能顺利进入滑槽。
18.作为优选，所述滑柱在所述驱动段活动时，所述转杆和所述顶杆的转动角度不超过90
°
。上述转动角度的设置，一方面考虑到顶杆只要转过较小的角度，就能顺利脱模，若角度转动过大还会对安装孔柱造成磨损，影响成型质量；另一方面转动角度不超过90
°
就能完全避免滑柱经过死点，保证联动的可靠性。
19.作为优选，所述底杆前端开设有t型槽，所述顶杆后端设置有连接盘，所述连接盘卡设于所述t型槽内，所述底杆和所述顶杆通过所述连接盘和所述t型槽的配合，实现沿前后方向的限位和转动连接。上述结构设置具有简单可靠，安装方便，运动稳定的优点。
20.作为优选，所述底杆后端上方开设有复位切面，所述活动模板向下移动进行合模时，所述活动模板下端适于抵触所述复位切面并驱动所述内顶出组件向前滑动，直到所述底杆后端抵触所述限位面完成合模。上述结构能保证合模到位，避免出现干涉或卡滞。
21.作为优选，所述成型滑块下端向后方延伸出联动板，所述驱动组件包括斜导柱和
延时驱动件，所述斜导柱上端固定设置于所述活动模板上，所述斜导柱下端滑动设置于所述联动板上，所述斜导柱从上至下由前往后倾斜，所述活动模板向上移动开始开模时，所述驱动组件通过所述斜导柱和所述联动板的配合驱动所述成型滑块向后进行一次滑动；所述延时驱动件适于联动所述联动板，且在所述斜导柱脱离所述联动板时，所述延时驱动件可驱动所述成型滑块向后进行二次滑动。上述结构可以简单可靠的实现驱动组件驱动成型滑块向后分步进行一次滑动和二次滑动。
22.作为一种实施方式，所述延时驱动件为油缸，所述联动板后方开设有拉槽，所述油缸上固定设置有拉块，所述拉块可滑动的设置于所述拉槽内，且所述油缸可通过所述拉块和所述拉槽的配合驱动所述成型滑块沿前后方向滑动；在所述活动模板处于合模状态时，所述拉块和所述拉槽之间具有第一延时间隙，所述活动模板向上移动开始开模时，所述第一延时间隙逐渐减小，直到所述斜导柱脱离所述联动板后，所述油缸再驱动所述成型滑块向后进行二次滑动。
23.所述拉槽和所述拉块呈相配合的“工”字型结构，所述“工”字型结构可实现所述拉槽和所述拉块沿前后方向相对滑动形成所述第一延时间隙，所述“工”字型结构还可实现所述拉槽和所述拉块沿前后方向锁定使得所述油缸可拉动所述成型滑块滑动。上述结构简单可靠且安装方便。
24.作为另一种实施例方式，所述延时驱动件为弯销，所述联动板上开设有导槽，所述弯销上端固定设置于所述活动模板上，所述弯销下端穿过所述导槽，所述弯销包括平滑连接的直通段和斜导段，所述直通段沿上下方向设置，所述斜导段从上至下由前往后倾斜；在所述活动模板处于合模状态时，所述弯销和所述导槽之间具有第二延时间隙，所述活动模板向上移动开始开模时，所述第二延时间隙逐渐减小，且此时所述直通段在所述导槽内活动，直到所述斜导柱脱离所述联动板后，所述斜导段进入所述导槽并抵触所述联动板，所述活动模板继续向上移动，所述驱动组件通过所述斜导段和所述联动板的配合驱动所述成型滑块向后进行二次滑动。
25.作为改进，所述注塑模具的复合驱动脱模机构还包括辅助顶出组件，所述活动模板前端还设置有辅助限位面，所述辅助限位面垂直于前后方向；所述辅助顶出组件包括辅助顶杆、辅助底杆和辅助复位弹簧，所述辅助顶杆和所述辅助底杆沿前后方向固定连接，所述辅助顶杆向前穿过所述成型滑块并可嵌合所述成型滑块前端面，所述辅助底杆向后穿过所述成型滑块并适于抵触所述辅助限位面，所述辅助复位弹簧套设于所述辅助顶杆上且位于所述辅助底杆和所述成型滑块之间，所述辅助复位弹簧可迫使所述辅助顶出组件向后滑动。辅助顶出组件与内顶出组件结构相似、原理相同，一方面能用于辅助内顶出组件在成型滑块一次滑动时进行顶出，增加了顶出面积，避免固定板发生局部变形或局部粘膜，使得成型滑块脱模更加顺利，另一方面在成型滑块脱模后增加对固定板的着力点，避免固定板发生晃动或变形，使得内顶出组件在成型滑块进行二次滑动时脱模更加顺利。
26.作为改进，所述注塑模具的复合驱动脱模机构还包括水冷套，所述水冷套套设于所述内顶出组件上且可跟随所述内顶出组件沿前后方向滑动，所述成型滑块内开设有冷却通道，所述水冷套中段开设有过水槽，所述水冷套前后滑动时所述冷却通道始终连通所述过水槽，所述过水槽前后两侧分别设置有密封槽，所述密封槽适于安装密封圈，用于实现所述过水槽的密封。由于安装孔柱深度较大，成型时安装孔柱处所需熔融塑料更多更厚，因此
需要更长的冷却时间；为此本方案在内顶出组件上设置了水冷套，用于加快安装孔柱处熔融塑料的冷却速度，提高了成型效率。值得一提的是，本方案的水冷套和冷却通道适配了内顶出组件的滑动设置。
27.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
28.(1)本方案在开模过程中，在相同的抽芯方向上分两步进行脱模(即成型滑块的一次脱模和内顶出组件的二次脱模)，减小了每次脱模时的粘膜力，避免了粘膜、脱模不良、产品变形等状况的发生。
29.(2)在分步脱模的基础上，本方案还在内顶出组件内设置了转杆，利用滑柱和滑槽的配合，使得活动模板的线性位移转化成转杆和顶杆的转动，在一次脱模过程中，顶杆的转动可以使顶杆和安装孔柱在圆周方向上发生脱离，极大减小了二次脱模时的粘膜力，进一步降低了粘膜现象发生的可能性，提高了成型质量。
30.(3)为了实现分步脱模，成型滑块需分步进行一次滑动和二次滑动，需要更大的运动行程。为此，本方案采用了具有复合驱动功能的驱动组件，分两步对成型滑块进行复合驱动：成型滑块一次滑动后退由斜导柱驱动，成型滑块二次滑动后退由延时驱动件(油缸或弯销)驱动。
附图说明
31.图1是根据本技术的一个优选实施例成型的中央通道塑件的立体结构示意图。
32.图2是根据本技术的一个优选实施例图1中a处的放大视图。
33.图3是根据本技术的一个优选实施例的立体结构示意图。
34.图4是根据本技术的一个优选实施例的主视图。
35.图5是根据本技术的一个优选实施例图4中沿b
‑
b方向的剖视图。
36.图6是根据本技术的一个优选实施例图4中沿c
‑
c方向的剖视图。
37.图7是根据本技术的一个优选实施例隐藏活动模板和成型滑块后的立体结构示意图。
38.图8是根据本技术的一个优选实施例隐藏活动模板后的立体结构示意图。
39.图9是根据本技术的一个优选实施例中内顶出组件的立体结构示意。
40.图10是根据本技术的一个优选实施例中内顶出组件的半剖视图。
41.图11是根据本技术的一个优选实施例中内顶出组件的爆炸视图。
42.图12至图14是根据本技术的一个优选实施例中转杆和活动模板在开模过程中的状态变化示意图。
43.图15是根据本技术的一个优选实施例图13中d处的放大视图。
44.图16是根据本技术的一个优选实施例中活动模板的主视图。
45.图17是根据本技术的一个优选实施例图16中e处的放大视图。
46.图18是根据本技术的一个优选实施例中底杆的立体结构示意图。
47.图19是根据本技术的一个优选实施例中转杆的立体结构示意图。
48.图20是根据本技术的一个优选实施例中顶杆的立体结构示意图。
49.图21是根据本技术的一个优选实施例中辅助顶出组件的立体结构示意图。
50.图22是根据本技术的一个优选实施例中水冷套和冷却通道设置方式的立体结构
示意图。
51.图23是根据本技术的一个优选实施例中水冷套和冷却通道设置方式的半剖视图。
52.图24是根据本技术的一个优选实施例中弯销作为延时驱动件时的立体结构示意图。
53.图25是根据本技术的一个优选实施例中弯销作为延时驱动件时的半剖视图。
54.图中：100、中央通道塑件；101、固定板；102、加强筋；103、安装孔柱；1、成型滑块；11、冷却通道；12、联动板；121、拉槽；122、导槽；2、驱动组件；21、斜导柱；22、油缸；23、弯销；221、拉块；222、第一延时间隙；231、直通段；232、斜导段；233、第二延时间隙；3、内顶出组件；31、顶杆；32、底杆；33、转杆；34、复位弹簧；311、连接盘；321、t型槽；322、复位切面；331、滑柱；4、辅助顶出组件；41、辅助顶杆；42、辅助底杆；43、辅助复位弹簧；5、活动模板；51、限位面；52、辅助限位面；50、滑槽；501、驱动段；502、退出段；503、导向段；6、水冷套；61、过水槽；62、密封槽。
具体实施方式
55.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
56.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
57.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
58.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
59.如图1和图2所示，是可以利用本技术的一个优选实施例进行注塑成型的产品，为汽车的中央通道塑件100，中央通道塑件100前侧为与车架连接的固定板101，固定板101上设有呈网格状排布的加强筋102，固定板101上还设置有向前延伸的安装孔柱103。
60.如图3至图25所示，本技术的一个优选实施例包括成型滑块1、驱动组件2、内顶出组件3、辅助顶出组件4和活动模板5。
61.其中成型滑块1沿前后方向滑动设置，成型滑块1前端适于成型固定板101。
62.驱动组件2适于驱动成型滑块1向后分步进行一次滑动和二次滑动。
63.内顶出组件3沿前后方向滑动设置于成型滑块1内，内顶出组件3前端适于向前穿过成型滑块1并适于成型安装孔柱103，内顶出组件3后端适于向后穿过成型滑块1并适于抵触活动模板5。
64.辅助顶出组件4和内顶出组件3结构相似，同样沿前后方向滑动设置于成型滑块1内，辅助顶出组件4后端同样适于向后穿过成型滑块1并适于抵触活动模板5，不同的是辅助
顶出组件4前端适于向前穿过成型滑块1并嵌合成型滑块1前端面。
65.活动模板5适于沿上下方向移动实现开合模，活动模板5前端设置有限位面51和辅助限位面52，限位面51和辅助限位面52均垂直于前后方向，内顶出组件3后端抵触限位面51，辅助顶出组件4后端抵触辅助限位面52。
66.本实施例中活动模板5实际为定模部分，而成型滑块1、驱动组件2、内顶出组件3、辅助顶出组件4属于动模部分。
67.其工作原理如下：活动模板5向上移动开始开模时，驱动组件2驱动成型滑块1向后进行一次滑动，成型滑块1前端脱离固定板101实现一次脱模，同时限位面51、辅助限位面52分别始终抵触内顶出组件3、辅助顶出组件4，并限制内顶出组件3和辅助顶出组件4向后滑动；活动模板5继续向上移动，内顶出组件3和辅助顶出组件4后端分别脱离限位面51和辅助限位面52，驱动组件2继续驱动成型滑块1向后进行二次滑动，内顶出组件3前端脱离安装孔柱103实现二次脱模。
68.在上述分步脱模结构的基础上，本实施例重点对内顶出组件3进行优化、改进设计，具体的：如图9至图17所示，内顶出组件3包括顶杆31、底杆32、转杆33和复位弹簧34，顶杆31和底杆32沿前后方向固定连接，且顶杆31可转动的连接底杆32，顶杆31向前穿过成型滑块1并适于成型安装孔柱103，底杆32向后穿过成型滑块1并适于抵触限位面51，复位弹簧34套设于顶杆31上且位于底杆32和成型滑块1之间，复位弹簧34可迫使内顶出组件3向后滑动。限位面51上开设有滑槽50，转杆33转动设置于底杆32内，且转杆33前端向前穿过底杆32并同心固定连接顶杆31，转杆33后端向后穿过底杆32并抵触限位面51，转杆33后端还偏心设置有滑柱331，滑柱331适于活动设置于滑槽50内；活动模板5上下移动时，滑柱331可在滑槽50内活动，继而驱动转杆33和顶杆31转动；且滑柱331可沿上下方向进出滑槽50。转杆33和限位面51的配合本质是属于曲柄滑块结构，利用活动模板5的线性位移转化成转杆33的转动实现联动，进而使顶杆31转动实现脱模。
69.如图16和图17所示，本实例中滑槽50包括驱动段501和退出段502，驱动段501为倾斜设置的直线段，退出段502为沿上下方向开设的直线段，且驱动段501下端平滑连接退出段502上端，退出段502下端开口，驱动段501和退出段502的夹角α＞90
°
。直线段参数设计简单，且具有加工方便的优点，适合作为驱动段501和退出段502；而夹角α＞90
°
设置可以避免滑柱331从驱动段501进入退出段502或退出段502进入驱动段501时发生卡滞，保证联动的可靠性和稳定性。值得一提的是，本技术的滑槽50不限定上述一种形状，其他例如圆弧形、曲线型、折线型等能实现上述功能的形状均应落入本技术的保护范围。
70.如图16和图17所示，滑槽50还包括导向段503，导向段503呈开口向下的喇叭状结构，导向段503上端平滑连接退出段502下端，导向段503下端的开口范围大于滑柱331的活动范围；活动模板5向下移动进行合模时，滑柱331从导向段503导向进入退出段502。在滑柱331脱离滑槽50时，转杆33可能会因为重力或震动作用下发生自转，从而导致合模时滑柱331不能准确进入滑槽50；而导向段503的设置，确保了转杆33无论在什么位置，在合模时滑柱331都能顺利进入滑槽50。
71.值得一提的是，滑柱331在驱动段501活动时，转杆33和顶杆31的转动角度不超过90
°
。上述转动角度的设置，一方面考虑到顶杆31只要转过较小的角度，就能顺利脱模，若角度转动过大还会对安装孔柱103造成磨损，影响成型质量；另一方面转动角度不超过90
°
就
能完全避免滑柱331经过死点，保证联动的可靠性。
72.如图18至图20所示，为了优化安装方式和联动方式，底杆32前端开设有t型槽321，顶杆31后端设置有连接盘311，连接盘311卡设于t型槽321内，底杆32和顶杆31通过连接盘311和t型槽321的配合，实现沿前后方向的限位和转动连接，底杆32后端上方开设有复位切面322，活动模板5向下移动进行合模时，活动模板5下端适于抵触复位切面322并驱动内顶出组件3向前滑动，直到底杆32后端抵触限位面51完成合模。
73.如图12至15所示，转杆33的工作原理如下：活动模板5向上移动开始开模时，滑柱331从初始位置沿着驱动段501斜向下活动，进而驱动转杆33和顶杆31转动；活动模板5继续向上移动，滑柱331从驱动段501进入退出段502，滑柱331沿着退出段502向下滑动，直到内顶出组件3脱离限位面51，滑柱331从滑槽50退出；活动模板5向下移动进行合模时，滑柱331从退出段502下端进入，并沿着退出段502向上滑动，再沿着驱动段501斜向上活动，直到滑柱331复位至初始位置。其中图12显示了滑柱331在驱动段501活动时的状态图，图13和图15显示了滑柱331从驱动段501进入退出段502时的状态图，图14显示了滑柱331在退出段502活动时的状态图。
74.需要说明的是，滑柱331在滑槽50内活动时，实际是滑槽50相对滑柱331发生位移，但是为了表述更加清楚且符合日常表达逻辑，特以滑柱331作为运动视角进行原理描述。
75.如图6和图21所示，本实施例的辅助顶出组件4包括辅助顶杆41、辅助底杆42和辅助复位弹簧43，辅助顶杆41和辅助底杆42沿前后方向固定连接，辅助顶杆41向前穿过成型滑块1并可嵌合成型滑块1前端面，辅助底杆42向后穿过成型滑块1并适于抵触辅助限位面52，辅助复位弹簧43套设于辅助顶杆41上且位于辅助底杆42和成型滑块1之间，辅助复位弹簧43可迫使辅助顶出组件4向后滑动。值得一提的是，辅助顶杆41可以设置在加强筋102下方，用于“托”住固定板101。
76.如图22和图23所示，为了提高安装孔柱103处的冷却速度，本实施例还设置了水冷套6，水冷套6套设于内顶出组件3上且可跟随内顶出组件3沿前后方向滑动，成型滑块1内开设有冷却通道11，水冷套6中段开设有过水槽61，水冷套6前后滑动时冷却通道11始终连通过水槽61，过水槽61前后两侧分别设置有密封槽62，密封槽62适于安装密封圈，用于实现过水槽61的密封。
77.成型滑块1下端向后方延伸出联动板12，驱动组件2包括斜导柱21和延时驱动件，斜导柱21上端固定设置于活动模板5上，斜导柱21下端滑动设置于联动板12上，斜导柱21从上至下由前往后倾斜，活动模板5向上移动开始开模时，驱动组件2通过斜导柱21和联动板12的配合驱动成型滑块1向后进行一次滑动；延时驱动件适于联动联动板12，且在斜导柱21脱离联动板12时，延时驱动件可驱动成型滑块1向后进行二次滑动。本实施例提供了两种结构的延时驱动件，分别如下。
78.如图5至图8所示，作为一种实施方式，延时驱动件为油缸22，联动板12后方开设有拉槽121，油缸22上固定设置有拉块221，拉块221可滑动的设置于拉槽121内，且油缸22可通过拉块221和拉槽121的配合驱动成型滑块1沿前后方向滑动；在活动模板5处于合模状态时，拉块221和拉槽121之间具有第一延时间隙222，活动模板5向上移动开始开模时，第一延时间隙222逐渐减小，直到斜导柱21脱离联动板12后，油缸22再驱动成型滑块1向后进行二次滑动。油缸22驱动的优点是控制精确、运行稳定，缺点是体积较大、成本较高。
79.本实施例中拉槽121和拉块221呈相配合的“工”字型结构，“工”字型结构可实现拉槽121和拉块221沿前后方向相对滑动形成第一延时间隙222，“工”字型结构还可实现拉槽121和拉块221沿前后方向锁定使得油缸22可拉动成型滑块1滑动。
80.如图24和图25所示，作为另一种实施例方式，延时驱动件为弯销23，联动板12上开设有导槽122，弯销23上端固定设置于活动模板5上，弯销23下端穿过导槽122，弯销23包括平滑连接的直通段231和斜导段232，直通段231沿上下方向设置，斜导段232从上至下由前往后倾斜；在活动模板5处于合模状态时，弯销23和导槽122之间具有第二延时间隙233，活动模板5向上移动开始开模时，第二延时间隙233逐渐减小，且此时直通段231在导槽122内活动，直到斜导柱21脱离联动板12后，斜导段232进入导槽122并抵触联动板12，活动模板5继续向上移动，驱动组件2通过斜导段232和联动板12的配合驱动成型滑块1向后进行二次滑动。弯销23驱动的优点是结构简单紧凑、成本低，缺点是加工装配精度要求高、使用寿命较短。
81.本技术提供了两种能实现复合驱动的延时驱动件的结构，可以结合两者的优缺点，根据实际需求进行选择。但是，本技术也不排除其他能实现复合驱动的延时驱动件的结构。
82.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。