一种插座连接器注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种插座连接器注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.目前市场上用于插座连接器的注塑模具存在以下缺陷：一是直接采用顶针顶出产品，会对产品的表层造成损伤，二是产品顶出时，产品与顶杆之间具有粘附力，脱模失败率高，易损坏产品；三是一次只能产出一个产品，效率低下。


技术实现要素：

4.根据现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种插座连接器注塑模具，具有保护产品、提高脱模率、提升效率的效果。
5.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.一种插座连接器注塑模具，包括底板，所述底板的顶部通过螺栓固定有对称布置的模脚，两个所述模脚的顶部固定安装有下模，下模的顶部固定有导柱，导柱的外部滑动装配有上模；
7.所述下模的内部设置有型腔，所述型腔设置为四个且对称布置，每个型腔的内壁两侧均开设有凹口；
8.所述底板的顶部通过螺栓固定安装有气缸，气缸的内部设置有活塞杆，所述活塞杆的顶部通过螺钉固定有顶针板，所述顶针板的顶部通过沉头螺钉固定有对称布置的顶杆，顶杆的顶部通过螺丝固定有连接板，连接板的顶部焊接有连接杆，所述连接杆的顶端通过螺钉连接有顶板，所述顶板延伸至所述型腔的内部；
9.所述下模的顶部滑动设置有对称布置的滑块，所述滑块的两侧均固定设置有移动板，移动板的一侧固定设置有对称布置的脱模挡板，每个脱模挡板与对应的凹口的中心在同一轴线上。
10.通过采用上述技术方案，实现了产品的顺利顶出，确保产品不会受损。
11.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模的内部依次开设有相连通的主流道和分流道，所述分流道设置为四个且对称布置。
12.通过采用上述技术方案，实现一次成型多个产品。
13.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模的底部开设有让位槽；
14.所述下模的顶部通过螺丝固定有对称布置的支撑块，两个所述支撑块之间通过轴承转动安装有双向丝杠，所述滑块的内部固定安装有滚珠螺母，所述滚珠螺母套设在所述双向丝杠的外部；
15.所述下模的顶部通过沉头螺钉固定有导轨，所述滑块与导轨滑动连接。
16.通过采用上述技术方案，提高了滑块的稳定性。
17.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模上固定安装有伺服电机，伺服电机的输出端通过联轴器连接有转轴，所述转轴通过传动组件与所述双向丝杠连接。
18.通过采用上述技术方案，提高了双向丝杠的稳定性。
19.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模的底部开设有凹槽，所述顶针板与凹槽滑动连接。
20.通过采用上述技术方案，提高了顶针板的稳定性。
21.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.通过连接板、连接杆以及顶板等结构的设置，在顶针端部增设顶板，可增大与产品之间的接触面积，减小对产品的压力，从而保护产品，避免对产品造成损伤；
23.2.通过滑块和脱模挡板等结构的设置，产品顶出后，下模上的滑块带动移动板及脱模挡板移动，顶板收回时，产品被脱模挡板挡住自动地与顶板分离，确保产品顶出后能自动掉落脱模，保证了脱模的成功；
24.3.通过主流道、分流道以及型腔等结构的设置，上模内增设多个流道，一次性能够成型四个产品，提高了生产效率。
附图说明
25.图1是本实施例的整体结构示意图；
26.图2是本实施例中开模示意图；
27.图3是本实施例中的标号a处放大图；
28.图4是本实施例中上模的正面剖视图；
29.图5是本实施例中顶板的结构示意图。
30.图中，1底板、2模脚、3下模、4上模、41让位槽、42主流道、43分流道、5气缸、6凹槽、7顶针板、8顶杆、9双向丝杠、10型腔、101凹口、11移动板、12脱模挡板、13滑块、14顶板、15传动组件、16连接杆、17连接板。
具体实施方式
31.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
32.实施例：
33.参照图1、图2、图3及图5，本实用新型公开的一种插座连接器注塑模具，包括底板1，底板1的顶部通过螺栓固定有对称布置的模脚2，两个模脚2的顶部固定安装有下模3，下模3的顶部固定有导柱，导柱的外部滑动装配有上模4；下模3的内部设置有型腔10，型腔10设置为四个且对称布置，每个型腔10的内壁两侧均开设有凹口101；底板1的顶部通过螺栓固定安装有气缸5，气缸5的内部设置有活塞杆，活塞杆的顶部通过螺钉固定有顶针板7，顶针板7的顶部通过沉头螺钉固定有对称布置的顶杆8，顶杆8的顶部通过螺丝固定有连接板17，连接板17的顶部焊接有连接杆16，连接杆16的顶端通过螺钉连接有顶板14，顶板14延伸至型腔10的内部；下模3的顶部滑动设置有对称布置的滑块13，滑块13的两侧均固定设置有移动板11，移动板11的一侧固定设置有对称布置的脱模挡板12，每个脱模挡板12与对应的
凹口101的中心在同一轴线上，通过连接板17、连接杆16以及顶板14等结构的设置，在顶针端部增设顶板14，可增大与产品之间的接触面积，减小对产品的压力，从而保护产品，避免对产品造成损伤，通过滑块13和脱模挡板12等结构的设置，产品顶出后，下模3上的滑块13带动移动板11及脱模挡板12移动，顶板14收回时，产品被脱模挡板12挡住自动地与顶板14分离，确保产品顶出后能自动掉落脱模，保证了脱模的成功。
34.参照图4，上模4的内部依次开设有相连通的主流道42和分流道43，分流道43设置为四个且对称布置，通过主流道42、分流道43以及型腔10等结构的设置，上模4内增设多个流道，一次性能够成型四个产品，提高了生产效率。
35.参照图2和图3，上模4的底部开设有让位槽41；下模3的顶部通过螺丝固定有对称布置的支撑块，两个支撑块之间通过轴承转动安装有双向丝杠9，滑块13的内部固定安装有滚珠螺母，滚珠螺母套设在双向丝杠9的外部；下模3的顶部通过沉头螺钉固定有导轨，滑块13与导轨滑动连接。
36.参照图3，另外，下模3上固定安装有伺服电机，伺服电机的输出端通过联轴器连接有转轴，转轴通过传动组件15与双向丝杠9连接。
37.参照图1，下模3的底部开设有凹槽6，顶针板7与凹槽6滑动连接。
38.上述实施例的实施原理为：上模4和下模3分别固定安装在注塑机的移动模板及固定模板上，上模4通过导柱导向，导柱在图中未表示出，且为现有技术，此处不再赘述，上模4向下滑移与下模3合模后，原料经主流道42射入，经过分流道43进入各型腔10内部，在产品成型后，上模4复位开模，气缸5动作推动顶针板7向上移动开始顶出产品；
39.顶针板7向上移动后，带动各顶杆8一同移动，顶杆8则推动连接板17、连接板17及顶板14向上移动，顶板14将内部产品顶出，当产品完全顶出后，伺服电机动作，双向丝杠9作用两个滑块13相向滑移，使得各脱模挡板12朝向凹口101移动，脱模挡板12与移动板11为一体成型结构，再气缸5复位，向下拉动顶板14时，由于产品的在凹口101内形成的凸起部分被脱模挡板12挡住，故产品会与下部的顶板14分离，顶板14则无阻碍地收入型腔10中，从而完成脱模处理。
40.本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。