一种可针对轮胎不同部位单独进行硫化的硫化模具的制作方法

1.本实用新型实施例涉及轮胎硫化工艺技术领域，具体涉及一种可针对轮胎不同部位单独进行硫化的硫化模具。


背景技术：

2.轮胎硫化是指对外胎的硫化，是采用模型加压方式进行的硫化，轮胎硫化所使用的硫化模具都是通过使用高温水蒸气进行加热的，轮胎模具主要由上侧板，花纹块和下侧板三个部分组成，目前，传统的加热方式是由一条蒸汽管道依次通过上热板，花纹块，下热板进行加热，所以模具各个部位只能设定为一个相同的温度。
3.但是由于轮胎的胎面和胎侧的厚度有较大差异，所以造成轮胎胎面和胎侧无法同时达到最佳硫化度，往往为了胎面部位能硫化完全，而导致胎侧处于硫化时间过长的状态。


技术实现要素：

4.为此，本实用新型实施例提供一种可针对轮胎不同部位单独进行硫化的硫化模具，以解决现有技术中由于轮胎的胎面和胎侧的厚度有较大差异而导致的轮胎胎面和胎侧无法同时达到最佳硫化度，往往为了胎面部位能硫化完全，而导致胎侧处于硫化时间过长的状态的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种可针对轮胎不同部位单独进行硫化的硫化模具，包括上热板，所述上热板底部设置有下热板，所述上热板底部设置有上侧板，所述下热板顶部设置有下侧板，所述上侧板一侧设置有花纹块，所述花纹块一侧设置有工形板，所述工形板一侧设置有模壳外斜套；
6.所述上热板内部设置有第一管道槽，所述下热板内部设置有第二管道槽，所述上热板顶部设置有第一进气口，所述第一进气口一侧设置有第一出气口，所述下热板底部设置有第二进气口，所述第二进气口一侧设置有第二出气口，所述第一管道槽内部设置有第一蒸汽管道，所述第二管道槽内部设置有第二蒸汽管道，所述模壳外斜套内部设置有第三管道槽，所述模壳外斜套一端设置有第三进气口，所述第三进气口底部设置有第三出气口，所述第三管道槽内部设置有第三蒸汽管道。
7.进一步地，所述第一蒸汽管道、第二蒸汽管道和第三蒸汽管道两端均设置有连接盘，所述上热板顶部位于第一进气口和第一出气口之间设置有推顶器。
8.进一步地，所述第一蒸汽管道两端分别通过第一进气口和第一出气口延伸至上热板顶部，所述第二蒸汽管道两端分别通过第二进气口和第二出气口延伸至下热板底部。
9.进一步地，所述第三蒸汽管道分别通过第三进气口和第三出气口延伸至模壳外斜套一侧，所述上热板和下热板横截面形状均设置为矩形。
10.进一步地，所述上热板和下热板之间形成轮胎空腔，所述上侧板和下侧板之间形成侧面空腔。
11.进一步地，所述上侧板和下侧板数量均设置为两个，两个所述上侧板以上热板为
中心对称分布，所述下侧板以下热板为中心对称分布。
12.进一步地，所述上侧板的底部和下侧板的顶部均设置为弧形，所述上侧板和下侧板形成的侧面空腔分布在轮胎空腔两侧。
13.本实用新型实施例具有如下优点：
14.通过将第一蒸汽管道、第二蒸汽管道和第三蒸汽管道分别设置在上热板、下热板和模壳外斜套内部，通过现有的温度控制设备将第一蒸汽管道、第二蒸汽管道和第三蒸汽管道注入不同温度的蒸汽，上热板和下热板分别将温度传递至上侧板和下侧板，而膜壳外斜套将热量传递至花纹块，可使轮胎胎面和胎侧分别使用不同的硫化温度进行硫化，从而使胶料的拉伸性能，弹性性能及磨耗性能等达到最佳，进而达到提高轮胎的磨耗，滚阻和抗老化性能的效果，避免胎侧处于硫化时间过长的状态。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
16.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
17.图1为本实用新型的整体结构示意图；
18.图2为本实用新型的上热板和下热板内部结构示意图；
19.图3为本实用新型的模壳外斜套内部结构示意图；
20.图4为本实用新型的上热板和下热板连接结构立体图；
21.图中：1、上热板；2、下热板；3、上侧板；4、下侧板；5、花纹块；6、工形板；7、模壳外斜套；8、第一管道槽；9、第二管道槽；10、第一进气口；11、第一出气口；12、第二进气口；13、第二出气口；14、第一蒸汽管道；15、第二蒸汽管道；16、第三管道槽；17、第三进气口；18、第三出气口；19、第三蒸汽管道；20、轮胎空腔；21、侧面空腔。
具体实施方式
22.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.参照说明书附图1
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4所示的，一种可针对轮胎不同部位单独进行硫化的硫化模具，包括上热板1，所述上热板1底部设置有下热板2，所述上热板1底部设置有上侧板3，所述下热板2顶部设置有下侧板4，所述上侧板3一侧设置有花纹块5，所述花纹块5一侧设置有工形
板6，所述工形板6一侧设置有模壳外斜套7。
24.所述上热板1内部设置有第一管道槽8，所述下热板2内部设置有第二管道槽9，所述上热板1顶部设置有第一进气口10，所述第一进气口10一侧设置有第一出气口11，所述下热板2底部设置有第二进气口12，所述第二进气口12一侧设置有第二出气口13，所述第一管道槽8内部设置有第一蒸汽管道14，所述第二管道槽9内部设置有第二蒸汽管道15，所述模壳外斜套7内部设置有第三管道槽16，所述模壳外斜套7一端设置有第三进气口17，所述第三进气口17底部设置有第三出气口18，所述第三管道槽16内部设置有第三蒸汽管道19。
25.如附图1、2所示，所述第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19两端均设置有连接盘，所述上热板1顶部位于第一进气口10和第一出气口11之间设置有推顶器，以便于通过第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19两端设置的连接盘便于连接不同温度的蒸汽，使模具内部轮胎硫化的温度不一样，通过推顶器的设置便于对轮胎进行硫化。
26.如附图2所示，所述第一蒸汽管道14两端分别通过第一进气口10和第一出气口11延伸至上热板1顶部，所述第二蒸汽管道15两端分别通过第二进气口12和第二出气口13延伸至下热板2底部，以便于以便于使不同温度的蒸汽从第一蒸汽管进入并通过第一出气口11延伸出的第一蒸汽管道14的一端排出，同时通过第二蒸汽管进入并通过第二出气口13延伸出的第二蒸汽管道15的一端排出，方便对模具内部的轮胎进行高温硫化。
27.如附图3、4所示，所述第三蒸汽管道19分别通过第三进气口17和第三出气口18延伸至模壳外斜套7一侧，所述上热板1和下热板2横截面形状均设置为矩形，以便于使不同温度的蒸汽从第三蒸汽管道19进入并通过第三出气口18延伸的第三蒸汽管道19的一端排出，通过上热板1和下热板2横截面形状均是矩形的设置便于放入成型的轮胎。
28.如附图1所示，所述上热板1和下热板2之间形成轮胎空腔20，所述上侧板3和下侧板4之间形成侧面空腔21，以便于通过轮胎空腔20对轮胎的顶部和底部进行放置，通过侧面空腔21便于对轮胎两个侧面进行放置。
29.如附图1所示，所述上侧板3和下侧板4数量均设置为两个，两个所述上侧板3以上热板1为中心对称分布，所述下侧板4以下热板2为中心对称分布，以便于通过两个对称分布的上侧板3和下侧板4便于对轮胎的两个侧面进行高温硫化。
30.如附图1所示，所述上侧板3的底部和下侧板4的顶部均设置为弧形，所述上侧板3和下侧板4形成的侧面空腔21分布在轮胎空腔20两侧，以便于通过弧形设置的两个上侧板3和下侧板4便于形成侧面空腔21，而且通过将侧面空腔21设置在轮胎空腔20的两侧可使轮胎在硫化时更加充分。
31.本实用新型实施例的使用过程如下：在使用时，将模具拼装好，首先将成形后的轮胎放置在下热板2内部，并盖上上热板1，使模具之间形成密封状态，接着将第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19之间通过连接盘连接蒸汽，蒸汽通过第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19分别进入到上热板1、下热板2和模壳外斜套7内部对轮胎进行高温硫化，最后并通过第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19的另一端排出，上热板1和下热板2分别将温度传递至上侧板3和下侧板4，而膜壳外斜套将热量传递至花纹块5，并且通过现有的温度控制设备第一蒸汽管道14、第二蒸汽管道15和第三蒸汽管道19注入不同温度的蒸汽，可使轮胎胎面和胎侧分别使用不同的硫化温度进行硫化，
从而使胶料的拉伸性能，弹性性能及磨耗性能等达到最佳，进而达到提高轮胎的磨耗，滚阻和抗老化性能的效果，避免胎侧处于硫化时间过长的状态。
32.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。
33.本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。