注塑机喷嘴自封机构的制作方法

1.本实用新型属于注塑机技术领域，尤其涉及一种注塑机喷嘴自封机构。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。现有技术中注塑机的注塑喷嘴是一种直喷无自封结构，注射保压之后注射喷嘴因模具冷却后前端出现少量固化，料筒内螺杆后退需要进行熔融树脂准备第二次注射，模腔压力会使少量的固化的树脂回流到料筒内。一种方法是长时间加热熔融树脂使少量固化的树脂完全熔融，但这样会导致注塑周期变长，生产效率降低。另一种方法是直接再次注射，但少量固化的树脂会影响模具内腔的压力和流道，从而影响产品的成型和品质。
3.例如，中国实用新型专利公开了一种注塑机用注射喷嘴[申请号：201920290363.1]，该实用新型专利包括喷嘴本体，所述喷嘴本体内壁交替固定连接有导流板，所述喷嘴本体外侧套设有一对保护壳，所述保护壳下端固定连接有固定半环，所述喷嘴本体内侧壁处开凿有挤压槽，所述挤压槽位于导流板上侧，所述挤压槽侧壁开凿有一对滑槽，所述保护壳上开凿有滑孔，所述滑孔位于一对滑槽之间，所述挤压槽内侧设有活动件，所述活动件包括压块、滑竿和一对滑块，一对所述滑块固定连接于压块两侧端，且滑块与滑槽滑动连接，所述滑竿一端固定连接于压块侧端，所述滑竿另一端贯穿滑孔并与固定半环固定连接，所述固定半环与保护壳之间固定连接有拉伸弹簧。
[0004]
该实用新型具有可以实现在注射喷嘴闲置时，保护壳能自动遮挡喷嘴口，使得虫类不易进入，保持喷嘴内部清洁，有利于保证注塑质量的优势，但其仍未解决上述问题。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种可防止固化树脂倒流而影响注塑质量的注塑机喷嘴自封机构。
[0006]
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
[0007]
一种注塑机喷嘴自封机构，包括喷嘴本体，所述喷嘴本体内具有喷嘴流道，所述喷嘴流道一端与注射机台连通口相连通，另一端与注射喷口相连通，还包括可阻断或打开喷嘴流道的自封组件，所述自封组件一端延伸至喷嘴本体内，另一端连接有驱动装置，所述驱动装置通过安装结构连接在喷嘴本体上。
[0008]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述自封组件包括固定连接在喷嘴本体内的自封套管，所述自封套管内具有自封空间，所述自封空间通过设置在自封空间侧壁上的连通孔与喷嘴流道相连通，所述自封组件还包括可相对自封套管发生滑动的撞针，滑动撞针可使撞针延伸至自封空间内并封闭连通孔。
[0009]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述撞针的外表面与自封套管的内表面相贴合。
[0010]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述自封组件还包括设置在撞针上方的传动件，所述传动件远离撞针的一端转动连接在驱动装置的输出轴上，转动传动件可使传动件压设在撞针的端部。
[0011]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述传动件包括曲柄杆，所述曲柄杆上设有第一转动位点和第二转动位点，曲柄杆通过第一转动位点与驱动装置的输出轴转动连接，曲柄杆通过第二转动位点与喷嘴本体转动连接，曲柄杆的一端延伸有触碰端，转动曲柄杆可使触碰端压设在撞针的端部。
[0012]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述撞针的端部设有密封头，所述密封头的横截面积由靠近撞针的一端向远离撞针的一端逐渐减小，所述自封套管底面具有向下凹陷的密封槽，移动撞针可使密封头配合至密封槽内。
[0013]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述撞针的轴心线与自封套管的轴心线相重合。
[0014]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述驱动装置包括气缸。
[0015]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述安装结构包括对称设置在驱动装置两侧的两个安装挂耳，所述安装挂耳的一端设有固定销，固定销的一端嵌入至驱动装置内，所述安装挂耳远离驱动装置的一端固定连接在喷嘴本体上。
[0016]
在上述的注塑机喷嘴自封机构中，所述安装挂耳上设有安装连接部，所述安装连接部上端设有上安装块，上安装孔贯通上安装块，安装连接部下端设有下安装块，下安装孔贯通下安装块，所述喷嘴本体上对应设置有安装凹槽，所述安装凹槽内具有呈方形的安装凸块，所述上安装块压设在安装凸块的上端且安装凸块的上端与上安装孔相配合，所述下安装块压设在安装凸块的下端且安装凸块的下端与下安装孔相配合，所述安装连接部与安装凸块的侧面相贴合。
[0017]
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
[0018]
1、本实用新型可利用自封组件截断喷嘴流道，防止固体树脂回流在注塑产品中产生的不良影响，有效的减少熔融树脂所需的时间，大幅度减少了模具生产周期，提高了产品生产的效率，减少了生产的成本，提供了产品生产的收益。
[0019]
2、本实用新型结构简单，使用方便，且易于在现有技术的注塑机喷嘴结构的基础上进行改装，改装成本低，适宜大规模推广使用。
附图说明
[0020]
图1是本实用新型的结构示意图；
[0021]
图2是本实用新型的剖视图；
[0022]
图3是本实用新型的爆炸图；
[0023]
图中：喷嘴本体1、喷嘴流道2、注射机台连通口3、注射喷口4、自封组件5、驱动装置6、安装结构7、自封套管51、自封空间52、连通孔53、撞针54、传动件55、密封头56、密封槽57、安装挂耳71、固定销72、安装连接部73、上安装块74、上安装孔75、下安装块76、下安装孔77、安装凹槽78、安装凸块79、曲柄杆551、第一转动位点552、第二转动位点553、触碰端554。
具体实施方式
[0024]
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
[0025]
结合图1和图2所示，一种注塑机喷嘴自封机构，包括喷嘴本体1，所述喷嘴本体1内具有喷嘴流道2，所述喷嘴流道2一端与注射机台连通口3相连通，另一端与注射喷口4相连通，还包括可阻断或打开喷嘴流道2的自封组件5，所述自封组件5一端延伸至喷嘴本体1内，另一端连接有驱动装置6，所述驱动装置6 通过安装结构7连接在喷嘴本体1上。驱动装置6可以选用现有技术中常用的驱动结构，例如可以是气缸。
[0026]
本实用新型，使用时，注射机台连通口3与注射机相连通，注射喷口4与注塑模具相连通，喷嘴流道2位于注射机台连通口 3和注射喷口4之间，注塑时，注塑机内的熔融塑胶依次通过注射机台连通口3、喷嘴流道2和注射喷口4注射至注塑模具内。注塑保压完成后，自封组件5隔断喷嘴流道2，这样螺杆后退时仅会带动自封组件5远离注塑模具一侧的熔融塑胶回退，自封组件5靠近注塑模具一侧的熔融塑胶保持静止，从而保证产生的少量固体树脂留在注塑模具内，而不会回流至注塑机喷嘴内。故本实用新型可利用自封组件5截断喷嘴流道2，防止固体树脂回流在注塑产品中产生的不良影响，有效的减少熔融树脂所需的时间，大幅度减少了模具生产周期，提高了产品生产的效率，减少了生产的成本，提供了产品生产的收益。
[0027]
结合图2和图3所示，所述自封组件5包括固定连接在喷嘴本体1内的自封套管51，所述自封套管51内具有自封空间52，所述自封空间52通过设置在自封空间52侧壁上的连通孔53与喷嘴流道2相连通，所述自封组件5还包括可相对自封套管51发生滑动的撞针54，滑动撞针54可使撞针54延伸至自封空间52内并封闭连通孔53。撞针54封闭连通孔53时，喷嘴流道2被隔断。
[0028]
优选地，所述撞针54的外表面与自封套管51的内表面相贴合。所述撞针54的轴心线与自封套管51的轴心线相重合。这样撞针54在滑动过程中，自封套管51可对撞针54的滑动路径进行导向，保证撞针54滑动过程的稳定。
[0029]
结合图2和图3所示，所述自封组件5还包括设置在撞针54 上方的传动件55，所述传动件55远离撞针54的一端转动连接在驱动装置6的输出轴上，转动传动件55可使传动件55压设在撞针54的端部。
[0030]
具体的说，所述传动件55包括曲柄杆551，所述曲柄杆551 上设有第一转动位点552和第二转动位点553，曲柄杆551通过第一转动位点552与驱动装置6的输出轴转动连接，曲柄杆551 通过第二转动位点553与喷嘴本体1转动连接，曲柄杆551的一端延伸有触碰端554，转动曲柄杆551可使触碰端554压设在撞针54的端部。
[0031]
使用时，启动驱动装置6，驱动装置6的输出轴通过第一转动位点552带动曲柄杆551作水平方向上的直线运动，曲柄杆551 同时还发生以第一转动位点552为中心的转动和以第二转动位点553的转动，从而使得触碰端554下压，撞针54被触碰端554下压并截断喷嘴流道2。需进行下一次注塑时，驱动装置6驱动输出轴沿反方向运动，此时触碰端554上移位于撞针54上方。熔融塑胶注射至喷嘴流道2内后，由于注塑压力会使得撞针54被抬高，直至撞针54重新触碰到触碰端554上。
[0032]
结合图2和图3所示，所述撞针54的端部设有密封头56，所述密封头56的横截面积由靠近撞针54的一端向远离撞针54 的一端逐渐减小，所述自封套管51底面具有向下凹陷
的密封槽 57，移动撞针54可使密封头56配合至密封槽57内。即密封头 56和密封槽57的侧面为斜面，这样密封头56和密封槽57相抵触时的密封面为斜面而不是平面，具有更好的密封效果。同时密封头56的侧面为斜面也方便注塑时撞针54受压被抬高。
[0033]
如图3所示，所述安装结构7包括对称设置在驱动装置6两侧的两个安装挂耳71，所述安装挂耳71的一端设有固定销72，固定销72的一端嵌入至驱动装置6内，所述安装挂耳71远离驱动装置6的一端固定连接在喷嘴本体1上。
[0034]
优选地，所述安装挂耳71上设有安装连接部73，所述安装连接部73上端设有上安装块74，上安装孔75贯通上安装块74，安装连接部73下端设有下安装块76，下安装孔77贯通下安装块 76，所述喷嘴本体1上对应设置有安装凹槽78，所述安装凹槽78 内具有呈方形的安装凸块79，所述上安装块74压设在安装凸块 79的上端且安装凸块79的上端与上安装孔75相配合，所述下安装块76压设在安装凸块79的下端且安装凸块79的下端与下安装孔77相配合，所述安装连接部73与安装凸块79的侧面相贴合。由于喷嘴本体1外部整体呈圆形，故采用上述结构可提高驱动装置6安装的牢固程度。
[0035]
本实用新型的工作原理是：使用时，注射机台连通口3与注射机相连通，注射喷口4与注塑模具相连通，喷嘴流道2位于注射机台连通口3和注射喷口4之间，注塑时，注塑机内的熔融塑胶依次通过注射机台连通口3、喷嘴流道2和注射喷口4注射至注塑模具内。注塑保压完成后，启动驱动装置6，驱动装置6的输出轴通过第一转动位点552带动曲柄杆551作水平方向上的直线运动，曲柄杆551同时还发生以第一转动位点552为中心的转动和以第二转动位点553的转动，从而使得触碰端554下压，撞针54被触碰端554下压并截断喷嘴流道2。这样螺杆后退时仅会带动撞针54远离注塑模具一侧的熔融塑胶回退，撞针54靠近注塑模具一侧的熔融塑胶保持静止，从而保证产生的少量固体树脂留在注塑模具内，而不会回流至注塑机喷嘴内。需进行下一次注塑时，驱动装置6驱动输出轴沿反方向运动，此时触碰端554上移位于撞针54上方。熔融塑胶注射至喷嘴流道2内后，由于注塑压力会使得撞针54被抬高，直至撞针54重新触碰到触碰端554 上。故本实用新型可利用自封组件5截断喷嘴流道2，防止固体树脂回流在注塑产品中产生的不良影响，有效的减少熔融树脂所需的时间，大幅度减少了模具生产周期，提高了产品生产的效率，减少了生产的成本，提供了产品生产的收益。
[0036]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0037]
尽管本文较多地使用了喷嘴本体1、喷嘴流道2、注射机台连通口3、注射喷口4、自封组件5、驱动装置6、安装结构7、自封套管51、自封空间52、连通孔53、撞针54、传动件55、密封头56、密封槽57、安装挂耳71、固定销72、安装连接部73、上安装块74、上安装孔75、下安装块76、下安装孔77、安装凹槽 78、安装凸块79、曲柄杆551、第一转动位点552、第二转动位点553、触碰端554等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。