具有侧部自脱模结构的注塑模具的制作方法

1.本实用新型属于模具技术领域，涉及一种具有侧部自脱模结构的注塑模具。


背景技术：

2.包注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。现有的塑件在注塑成型时，一般会需要生成卡扣槽等部位，现有的注塑模具在生产具备该特征的塑件时，一般需要进行二次加工，工序较多，若一次成型则存在脱模困难，以及出现卡壳的情况。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种注塑成型模具的脱模结构[申请号：201710873835.1]，包括模具固定架，所述模具固定架一侧壳体通过气缸固定架固定有伸缩气缸，且伸缩气缸通过伸缩杆与模具固定架内部的脱模架焊接，所述模具固定架另一侧壳体中心处通过固定螺柱螺旋固定有模具仓，所述模具固定架位于模具仓一侧的外侧固定有注塑架，且注塑架的中心处开设有注塑口，所述脱模架上通过固定螺母嵌入固定有脱模杆。本发明中，首先通过设有伸缩气缸和两个脱模杆，可以通过伸缩气缸控制脱模杆进行伸缩，从而实现自动进行脱模，提高了工作的效率，且两个脱模杆上下对称进行脱模，从而使得模具受力均匀，防止因为模具没有完全冷却，导致受力变形，从而影响产品外观和精度。但是该方案在生产具备卡扣槽的塑件时，仍然需要进行二次加工，工序较多，若一次成型则存在脱模困难，以及出现卡壳的情况。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种具有侧部自脱模结构的注塑模具。
[0005]
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
[0006]
一种具有侧部自脱模结构的注塑模具，包括注塑下模和注塑上模，所述的注塑下模上设有合模定位件，所述的合模定位件与注塑上模相卡接配合，所述的注塑上模底部设有塑件成型凹腔，所述的注塑下模顶部设有塑件成型凸起，所述的塑件成型凸起与塑件成型凹腔的位置相对应且形状相配适，所述的注塑上模内设有可沿水平方向往复直线运动的侧部自脱模卡扣组件，所述的侧部自脱模卡扣组件与塑件成型凹腔的位置相对应。
[0007]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的侧部自脱模卡扣组件包括设置于注塑上模内的侧部水平滑块，所述的侧部水平滑块上设有卡扣槽成型板，所述的卡扣槽成型板与塑件成型凹腔的位置相对应。
[0008]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的卡扣槽成型板的横截面呈梯形，所述的注塑上模上设有滑块驱动部，所述的滑块驱动部的动力轴与侧部水平滑块相连。
[0009]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的滑块驱动部包括设置于注塑上模上的直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与侧部水平滑块相连。
[0010]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的注塑上模内还设有贯穿式卡
槽成型件，所述的贯穿式卡槽成型件与卡扣槽成型板交错设置，所述的贯穿式卡槽成型件与注塑上模相抵接配合。
[0011]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的贯穿式卡槽成型件包括若干设置于注塑上模的固定抵接座，所述的固定抵接座上设有贯穿式卡槽成型板，所述的贯穿式卡槽成型板与卡扣槽成型板交错设置。
[0012]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的合模定位件包括若干设置于注塑下模上的合模定位杆，所述的注塑上模内设有若干合模定位孔，所述的合模定位杆与合模定位孔的位置相对应且形状相配适。
[0013]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的注塑上模顶部设有注塑板，所述的注塑板内设有注塑主孔，所述的注塑上模内还设有若干冷却水管。
[0014]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的注塑下模下方设有固定板底座，所述的固定板底座上设有顶出杆固定板，所述的顶出杆固定板上设有若干顶出杆。
[0015]
在上述的具有侧部自脱模结构的注塑模具中，所述的固定板底座上设有两个沿固定板底座中心线对称的防偏寸铁，所述的顶出杆固定板与防偏寸铁相滑动配合。
[0016]
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
[0017]
1、本实用新型通过设置侧部自脱模卡扣组件，注塑时通过侧部自脱模卡扣组件可同步成型塑件侧部卡扣槽部分，无需在注塑后进行二次加工，节省了工序，降低了人工劳动强度，注塑完成后，移动侧部自脱模卡扣组件，通过侧部自脱模卡扣组件完成卡扣槽部分的脱模，提高了脱模效率，避免出现卡壳的情况。
[0018]
2、本实用新型通过贯穿式卡槽成型件可同步成型塑件贯穿式卡槽部分，达到一次成型的目的。
[0019]
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]
图1是本实用新型的爆炸示意图。
[0021]
图2是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。
[0022]
图3是侧部自脱模卡扣组件的结构示意图。
[0023]
图中：注塑下模1、注塑上模2、合模定位件3、塑件成型凹腔4、塑件成型凸起5、侧部自脱模卡扣组件6、侧部水平滑块7、卡扣槽成型板8、滑块驱动部9、直线驱动器10、贯穿式卡槽成型件11、固定抵接座12、贯穿式卡槽成型板13、合模定位杆14、合模定位孔15、注塑板16、注塑主孔17、冷却水管18、固定板底座19、顶出杆固定板20、顶出杆21、防偏寸铁22。
具体实施方式
[0024]
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
[0025]
如图1
‑
3所示，一种具有侧部自脱模结构的注塑模具，包括注塑下模1和注塑上模2，所述的注塑下模1上设有合模定位件3，所述的合模定位件3与注塑上模2相卡接配合，所述的注塑上模2底部设有塑件成型凹腔4，所述的注塑下模1顶部设有塑件成型凸起5，所述的塑件成型凸起5与塑件成型凹腔4的位置相对应且形状相配适，所述的注塑上模2内设有
可沿水平方向往复直线运动的侧部自脱模卡扣组件6，所述的侧部自脱模卡扣组件6与塑件成型凹腔4的位置相对应。
[0026]
在本实施例中，在注塑时，将注塑下模1和注塑上模2相互靠近，在合模过程中，通过合模定位件3与注塑上模2之间的卡接配合，完成紧密的合模，使得塑件成型凸起5与塑件成型凹腔4相互紧贴形成完整的型腔，进行注塑，注塑时通过侧部自脱模卡扣组件6可同步成型塑件侧部卡扣槽部分，无需在注塑后进行二次加工，节省了工序，降低了人工劳动强度，注塑完成后，移动侧部自脱模卡扣组件6，通过侧部自脱模卡扣组件6完成卡扣槽部分的脱模，提高了脱模效率，避免出现卡壳的情况。
[0027]
结合图1、图3所示，所述的侧部自脱模卡扣组件6包括设置于注塑上模2内的侧部水平滑块7，所述的侧部水平滑块7上设有卡扣槽成型板8，所述的卡扣槽成型板8与塑件成型凹腔4的位置相对应。
[0028]
具体地说，在注塑时，通过卡扣槽成型板8可同步成型塑件侧部卡扣槽部分，无需在注塑后进行二次加工，节省了工序，降低了人工劳动强度，注塑完成后，移动侧部水平滑块7，通过侧部水平滑块7带动卡扣槽成型板8移动，完成卡扣槽部分的脱模，提高了脱模效率，避免出现卡壳的情况。
[0029]
结合图1、图3所示，所述的卡扣槽成型板8的横截面呈梯形，所述的注塑上模2上设有滑块驱动部9，所述的滑块驱动部9的动力轴与侧部水平滑块7相连。
[0030]
本实施例中，当需要移动卡扣槽成型板8时，启动滑块驱动部9，通过滑块驱动部9带动侧部水平滑块7和卡扣槽成型板8进行移动，实现侧部脱模。
[0031]
所述的滑块驱动部9包括设置于注塑上模2上的直线驱动器10，所述的直线驱动器10的动力轴与侧部水平滑块7相连。
[0032]
本实施例中，当需要移动卡扣槽成型板8时，启动直线驱动器10，通过直线驱动器10的动力轴带动侧部水平滑块7和卡扣槽成型板8进行移动，实现侧部脱模，本领域技术人员应当理解，直线驱动器10可以是气缸、油缸或者是直线电机。
[0033]
结合图3所示，所述的注塑上模2内还设有贯穿式卡槽成型件11，所述的贯穿式卡槽成型件11与卡扣槽成型板8交错设置，所述的贯穿式卡槽成型件11与注塑上模2相抵接配合。
[0034]
本实施例中，在注塑过程中，通过贯穿式卡槽成型件11可同步成型塑件贯穿式卡槽部分，一次成型，节省了工序。
[0035]
所述的贯穿式卡槽成型件11包括若干设置于注塑上模2的固定抵接座12，所述的固定抵接座12上设有贯穿式卡槽成型板13，所述的贯穿式卡槽成型板13与卡扣槽成型板8交错设置。
[0036]
本实施例中，固定抵接座12用以固定卡扣槽成型板8，通过固定卡扣槽成型板8可同步成型塑件贯穿式卡槽部分，一次成型，节省了工序。
[0037]
所述的合模定位件3包括若干设置于注塑下模1上的合模定位杆14，所述的注塑上模2内设有若干合模定位孔15，所述的合模定位杆14与合模定位孔15的位置相对应且形状相配适。
[0038]
本实施例中，在合模时，将合模定位杆14插入至合模定位孔15内，通过合模定位杆14与合模定位孔15之间的卡接配合，完成紧密的合模，合模精度高。
[0039]
结合图1所示，所述的注塑上模2顶部设有注塑板16，所述的注塑板16内设有注塑主孔17，所述的注塑上模2内还设有若干冷却水管18。
[0040]
本实施例中，在注塑时，将熔融物料从注塑主孔17和注塑板16内注入，注入至型腔内，完成注塑，注塑完成后，将冷却水通入至冷却水管18内，对塑件进行冷却。
[0041]
结合图1、图2所示，所述的注塑下模1下方设有固定板底座19，所述的固定板底座19上设有顶出杆固定板20，所述的顶出杆固定板20上设有若干顶出杆21。
[0042]
本实施例中，固定板底座19用以固定顶出杆固定板20，在注塑完成后，移动顶出杆固定板20，顶出杆固定板20带动顶出杆21移动，通过顶出杆21将塑件顶出即可。
[0043]
结合图2所示，所述的固定板底座19上设有两个沿固定板底座19中心线对称的防偏寸铁22，所述的顶出杆固定板20与防偏寸铁22相滑动配合。
[0044]
本实施例中，在顶出杆固定板20移动过程中，通过顶出杆固定板20与防偏寸铁22之间的滑动配合，对顶出杆固定板20起到限位作用，避免顶出杆固定板20发生角度偏移，提高了顶出的精确度。
[0045]
本实用新型的工作原理是：
[0046]
在注塑时，将注塑下模1和注塑上模2相互靠近，在合模过程中，将合模定位杆14插入至合模定位孔15内，通过合模定位杆14与合模定位孔15之间的卡接配合，完成紧密的合模，合模精度高，使得塑件成型凸起5与塑件成型凹腔4相互紧贴形成完整的型腔，
[0047]
将熔融物料从注塑主孔17和注塑板16内注入，注入至型腔内，完成注塑，注塑完成后，将冷却水通入至冷却水管18内，对塑件进行冷却进行注塑，
[0048]
注塑时通过卡扣槽成型板8可同步成型塑件侧部卡扣槽部分，通过贯穿式卡槽成型件11可同步成型塑件贯穿式卡槽部分，一次成型，无需在注塑后进行二次加工，节省了工序，降低了人工劳动强度，注塑完成后，移动侧部水平滑块7，通过侧部水平滑块7带动卡扣槽成型板8移动，完成卡扣槽部分的脱模，提高了脱模效率，避免出现卡壳的情况。
[0049]
在注塑完成后，移动顶出杆固定板20，顶出杆固定板20带动顶出杆21移动，通过顶出杆21将塑件顶出即可，在顶出杆固定板20移动过程中，通过顶出杆固定板20与防偏寸铁22之间的滑动配合，对顶出杆固定板20起到限位作用，避免顶出杆固定板20发生角度偏移，提高了顶出的精确度。
[0050]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
[0051]
尽管本文较多地使用注塑下模1、注塑上模2、合模定位件3、塑件成型凹腔4、塑件成型凸起5、侧部自脱模卡扣组件6、侧部水平滑块7、卡扣槽成型板8、滑块驱动部9、直线驱动器10、贯穿式卡槽成型件11、固定抵接座12、贯穿式卡槽成型板13、合模定位杆14、合模定位孔15、注塑板16、注塑主孔17、冷却水管18、固定板底座19、顶出杆固定板20、顶出杆21、防偏寸铁22等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。