一种塑胶胶粒自动添加系统的制作方法

1.本实用新型涉及自动化领域，特别是一种塑胶胶粒自动添加系统。


背景技术：

2.注塑成型又称注射模塑成型，是一种注射兼模塑的成型方法，即在一定的温度下，通过注塑机螺杆搅拌完全熔融的塑料胶粒，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型产品的方法，该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注塑成型的第一步是将塑料胶粒添加进机床螺杆内。目前采用的方法是人工添加塑胶胶粒的方法，即人工将袋装塑胶胶粒搬运至集中供料料箱边或机床边，然后用刀具将袋装塑胶胶粒的包装袋割开，将塑胶胶粒人工倒入集中供料料箱内或机床料斗内。目前的操作方法为人工操作，人工劳动强度大，有加错塑胶胶粒导致批量质量异常的隐患，同时人工加料不及时，会导致断料，造成生产停产，导致成本浪费。


技术实现要素：

3.本实用新型提出的一种塑胶胶粒自动添加系统，解决了现有技术问题的一个或多个。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种塑胶胶粒自动添加系统，其中：包括机器人、若干组的添加装置及料袋回收装置，所述的添加装置包括中转料斗装置及分料斗连接装置；所述的机器人一端安装有爪手治具，所述的中转料斗装置、料袋回收装置及分料斗连接装置依次分布于所述机器人的外侧。
5.作为本实用新型的进一步改进：所述的添加装置为两组，分别对称分布于所述机器人两侧。
6.作为本实用新型的进一步改进：所述的爪手治具包括第一支撑架，所述的第一支撑架上设有一体化轴爪机构，所述的一体化轴爪机构通过驱动机构安装于所述的第一支撑架上。
7.作为本实用新型的进一步改进：所述的第一支撑架上还包括探测杆、行程开关、第三双杆气缸、摄像头及吹扫管；所述的摄像头通过固定件与所述第一支撑架顶面固定，所述的吹扫管穿过所述固定件固定，所述第三双杆气缸设置于所述第一支撑架的侧面，所述的第三双杆气缸还连接有所述的探测杆及所述的行程开关。
8.作为本实用新型的进一步改进：所述的一体化轴爪机构为左右对称的第一一体化轴爪机构及第二一体化轴爪机构，所述的驱动机构有第一双杆气缸、第二双杆气缸、第一齿轮条、第二齿轮条、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮及第四齿轮；所述的第一一体化轴爪机构的两端分别通过所述第一齿轮及第三齿轮与所述第一支撑架连接；所述的第二一体化轴爪机构的两端分别通过所述第二齿轮及第四齿轮与所述第一支撑架连接；所述第一齿轮条左侧与所述第一齿轮啮合，右侧与第二齿轮啮合，所述第一齿轮条一端与所述第一双杆气缸连接；所述第二齿轮条左侧与所述第四齿轮啮合，右侧与第三齿轮啮合，所述第二齿轮条一
端与所述第二双杆气缸连接。
9.作为本实用新型的进一步改进：所述的中转料斗装置包括箱体、第二支撑架、第一托板、第一角度调节板、第二托板、第二角度调节板、无杆气缸、刀具放置架、刀具、光电检测开关及出料口；所述的箱体下端设有所述的第二支撑架，所述的箱体内部设有固定架，所述固定架上端设有刀具放置架，所述刀具放置架一端设有刀具，所述刀具与所述无杆气缸连接，所述的刀具两侧分别设有第一角度调节板及第二角度调节板，所述第一角度调节板上设有第一托板，所述第二角度调节板上设有第二托板，所述的固定架下端设有光电检测开关，所述光电检测开关固定于所述箱体的侧内壁，所述的出料口设置于所述箱体的底板上。
10.作为本实用新型的进一步改进：所述的料袋回收装置包括支架、阻挡杆、皮带线及料袋回收箱；所述的支架上端设有皮带线，所述皮带线的一端的支架上连接支撑杆一端，所述支撑杆另一端设有若干阻挡杆，所述的皮带线另一端的下侧设有所述的料袋回收箱。
11.作为本实用新型的进一步改进：所述的若干阻挡杆为三根，均匀分布于所述的支撑杆上，分别为第一阻挡杆、第二阻挡杆及第三阻挡杆。
12.作为本实用新型的进一步改进：所述的分料斗连接装置包括分料斗，分料管、输送管、气动输送器及光电控制阀；所述的分料管一端通过所述光电控制阀与所述气动输送器一端连接，所述气动输送器另一端连接有所述输送管的一端，所述输送管的另一端与所述分料斗连接。
13.一种塑胶胶粒自动添加系统的添料方法，其中：所述的添料步骤如下：
14.1)人工将整插板袋装塑胶胶粒放置到袋装塑胶胶粒工位上；
15.2)机器人接收添料信号，机器人带动爪手治具运行至袋装塑胶胶粒的工位上方设定位置，先探测袋装塑胶胶粒的准确位置，然后对料袋进行整面吹扫，再拍摄预先设定好的位置，识别是否与存储标准一致，如果一致则进入步骤3)，如果不一致则进行报警；
16.3)机器人将爪手治具抓取的袋装塑胶胶粒转移至中转料斗装置上方，中转料斗装置进行开袋下料；塑胶胶粒从料袋中全部落入中转料斗装置后，机器人带动爪手治具和料袋运行至料袋回收装置处进行料袋回收；
17.4)中转料斗装置中的塑胶胶粒传输至分料斗连接装置中，塑胶胶粒传输至分料管内，当某个分料斗需要加料时，分料斗对应的光电控制阀打开，同时对应的气动输送器启动，将分料管中的塑胶胶粒吸入输送管，进而输送至分料斗内，添料完成。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.1、降低了劳动强度，减少操作人员，节省人力成本；
20.2、避免了人工视觉疲劳导致的加料错误；
21.3、防止了人工加料不及时，导致生产断料情况的出现。
附图说明
22.图1为本实用新型的实施例结构示意图；
23.图2为本实用新型的实施例中爪手治具结构示意图；
24.图3为本实用新型的实施例中中转料斗装置结构示意图；
25.图4为本实用新型的实施例中料袋回收装置结构示意图；
26.图5为本实用新型的实施例中分料斗连接装置结构示意图。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、“第三”，“左”，“右”仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置存在先后的重要性作用，以及并非指示或暗示所指结构确切的方位作用，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.实施例：
30.参考图1，一种塑胶胶粒自动添加的系统，包括控制装置，其中：还包括机器人1、两组的添加装置及料袋回收装置6，添加装置包括中转料斗装置及分料斗连接装置；机器人1一端安装有爪手治具10，中转料斗装置、料袋回收装置6及分料斗连接装置依次分布于机器人1的外侧，且两组添加装置分别对称分布于机器人1两侧；依次为料袋回收装置6、第一中转料斗装置4、第一分料斗连接装置5、第一袋装塑胶胶粒工位3、控制装置2、第二袋装塑胶胶粒工位9、第二分料斗连接装置8及第二中转料斗装置7；控制装置2与添加装置连接；控制装置2为plc控制柜。
31.参考图2，爪手治具10包括第一支撑架11，第一支撑架11上设有一体化轴爪机构16，一体化轴爪机构16通过驱动机构安装于第一支撑架11上。
32.第一支撑架11上还包括探测杆21、行程开关22、第三双杆气缸2424、摄像头23及吹扫管25；摄像头23通过固定件231与第一支撑架11顶面固定，吹扫管25穿过固定件231固定，第三双杆气缸24设置于第一支撑架11的侧面，第三双杆气缸24还连接有探测杆21及行程开关23。
33.一体化轴爪机构16为左右对称的第一一体化轴爪机构161及第二一体化轴爪机构162，驱动机构有第一双杆气缸12、第二双杆气缸17、第一齿轮条13、第二齿轮条18、第一齿轮14、第二齿轮15、第三齿轮19及第四齿轮20；第一一体化轴爪机构161的两端分别通过第一齿轮14及第三齿轮19与第一支撑架11连接；第二一体化轴爪机构162的两端分别通过第二齿轮15及第四齿轮20与第一支撑架11连接；第一齿轮条13左侧与第一齿轮14啮合，右侧与第二齿轮15啮合，第一齿轮条13一端与第一双杆气缸12连接；第二齿轮条18左侧与第四齿轮20啮合，右侧与第三齿轮19啮合，第二齿轮条18一端与第二双杆气缸17连接。通过一种爪手治具10的结构，解决了袋装胶粒过重，机器人1搬运易掉落的问题，结合视觉系统的识别，防止了塑胶胶粒添加错误。
34.参考图3，中转料斗装置包括箱体26、第二支撑架27、第一托板28、第一角度调节板29、第二托板30、第二角度调节板31、无杆气缸32、刀具放置架33、刀具34、光电检测开关35及出料口36；箱体26下端设有第二支撑架27，箱体26内部设有固定架，固定架上端设有刀具放置架33，刀具放置架33一端设有刀具，刀具34与无杆气缸32连接，刀具34两侧分别设有第一角度调节板29及第二角度调节板31，第一角度调节板29上设有第一托板28，第二角度调节板31上设有第二托板30，固定架下端设有光电检测开关35，光电检测开关35固定于箱体26的侧内壁，出料口36设置于箱体26的底板上。通过一种双工位中转料斗装置的结构，实现
了自动开袋、自动加料的功能，同时实现了一个机器人1同时添加2种塑胶胶粒的功能，提高了机器人1的设备效益最大化。
35.参考图4，料袋回收装置6包括支架37、阻挡杆、皮带线41及料袋回收箱42；支架上端设有皮带线41，皮带线41的一端的支架上连接支撑杆一端，支撑杆另一端设有若干阻挡杆，皮带线41另一端的下侧设有料袋回收箱42。通过一种料袋回收装置6的结构，解决了爪手治具10抓取空料袋不易掉落的问题。
36.若干阻挡杆为三根，均匀分布于支撑杆上，分别为第一阻挡杆38、第二阻挡杆39及第三阻挡杆40。
37.参考图5，分料斗连接装置包括分料斗43，分料管47、输送管44、气动输送器45及光电控制阀46；分料管47一端通过光电控制阀46与气动输送器45一端连接，气动输送器45另一端连接有输送管44的一端，输送管44的另一端与分料斗43连接。通过一种分料斗43连接装置的结构，实现了一个中转料箱可同时供应多个使用点的设计，提高了项目的实用性。
38.一种塑胶胶粒自动添加系统的添料方法，其中：所述的添料步骤如下：
39.1)人工将整插板袋装塑胶胶粒放置到袋装塑胶胶粒工位上；
40.2)机器人1接收添料信号，机器人1带动爪手治具10运行至袋装塑胶胶粒的工位上方设定位置，先探测袋装塑胶胶粒的准确位置，然后对料袋进行整面吹扫，再拍摄预先设定好的位置，识别是否与存储标准一致，如果一致则进入步骤3)，如果不一致则进行报警；
41.3)机器人1将爪手治具10抓取的袋装塑胶胶粒转移至中转料斗装置上方，中转料斗装置进行开袋下料；塑胶胶粒从料袋中全部落入中转料斗装置后，机器人1带动爪手治具10和料袋运行至料袋回收装置6处进行料袋回收；
42.4)中转料斗装置中的塑胶胶粒传输至分料斗43连接装置中，塑胶胶粒传输至分料管47内，当某个分料斗43需要加料时，分料斗43对应的光电控制阀46打开，同时对应的气动输送器45启动，将分料管47中的塑胶胶粒吸入输送管44，进而输送至分料斗43内，添料完成。
43.具体如下：
44.人工将整插板袋装塑胶胶粒放置到袋装塑胶胶粒工位上。
45.机器人1接收到中转料斗装置中光电检测开关35的需要加料信号后，机器人1带动爪手治具10运行至袋装塑胶胶粒工位上方设定位置。第三双杆气缸24启动，第三双杆气缸24向下运动，带动探测杆21向下运行，探测杆21上的行程开关22探测到袋装塑胶胶粒的准确位置，第三双杆气缸24反向运行，带动探测杆21回缩至初始位置。吹扫管25启动，机器人1按照预设轨迹沿料袋迂回运行，保证整个面被吹扫到，吹扫管25暂停。摄像头23启动，拍摄预先设定好的位置，识别是否与存储标准一致。当摄像头23拍摄的图片与存储标准不一致时，机器人1停止运行并报警。当摄像头23拍摄的图片与存储标准一致时，则机器人1带动爪手治具10到设定好的料袋上方位置，第一双杆气缸12和第二双杆气缸17同时启动，带动第一齿轮条13和第二齿轮条18向上运行，第一齿轮条13和第二齿轮条18分别带动第一齿轮14、第二齿轮15和第三齿轮19、第四齿轮20转动，4个齿轮的转动带动左右对称的一体化的轴爪结构转动，进而抓取袋装塑胶胶粒。
46.机器人1带动爪手治具10抓取袋装塑胶胶粒后，将袋装塑胶胶粒转移至中转料斗装置上方，将袋装塑胶胶粒按压在第一托板28和第二托板30上。第一托板28固定在第一角
度调节板29上，第二托板30固定在第二角度调节板31上，同时两个托板分别内向倾斜，保证料袋中的塑胶胶粒全部集中到料袋中间位置。无杆气缸32启动，无杆气缸32带动刀具放置架33和刀具34从一侧运动至另外一侧，刀锋为运动的方向，在运动过程中，刀锋碰到料袋，将料袋划开，运动至另外一侧后，料袋整个被刀具34划开，塑胶胶粒从料袋中全部落入中转料斗装置中。并通过出料口36传输至分料斗43连接装置处。机器人1带动爪手治具10和料袋运行至料袋回收装置6处。无杆气缸32反向运行，回到工作的起始位置。
47.光电检测开关35检测中转料斗装置内塑胶胶粒的位置，达到一定位置，则机器人1停止运行，加料工作停止，光电检测开关35检测到中转料斗装置内塑胶胶粒未达到相应位置时，机器人1持续运行开展加料工作。
48.机器人1带动爪手治具10和料袋至料袋回收装置6处，将第一阻挡杆、第二阻挡杆和第三阻挡杆穿入料袋和一体化轴爪机构16的中间缝隙处，机器人1带动爪手治具10向垂直于阻挡杆的方向回缩，料袋从一体化轴爪机构16上脱落至皮带线41上，通过皮带线41传输至料袋回收箱42中，实现对料袋的自动回收。
49.中转料斗装置中的塑胶胶粒传输至分料管47内，当某个分料斗43需要加料时，分料斗43对应的光电控制阀46打开，同时对应的气动输送器45启动，将分料管47中的塑胶胶粒吸入输送管44，进而输送至分料斗43连接装置内，实现分料斗43连接装置的自动加料功能。
50.由于两组的添加装置，且分别对称分布于机器人1两侧；则实现了两种不同袋装胶粒的自动添加和分料斗43自动加料的功能；同理，需要加n种料，只需设置n组添加装置即可。本实用新型中的控制装置可为plc控制柜。
51.综上所述，本领域的普通技术人员阅读本实用新型文件后，根据本实用新型的技术方案和技术构思无需创造性脑力劳动而作出其他各种相应的变换方案，均属于本实用新型所保护的范围。