双层热流道式塑料围板箱底座模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种双层热流道式塑料围板箱底座模具，属于塑料模具领域。


背景技术：

2.随和物流行业的不断发展，在运输化工化学等液体物品时，需要用到围板箱，围板箱由底座和四侧围板构成，底座采用塑料模具注塑加工成型。已有围板箱的体积小，相应的底座体积也小，传统塑料模具的热流道系统能够满足底座的流量注射要求。但体积小，运输效率低，为了提高围板箱的运输能力，必须要开发体积大的围板箱，在开发过程中，发现传统的热流道系统无法满足大型围板箱底座的流量注射要求，具体表现为塑料物料填充不充足，流量不均匀，产品表面出现大面积的缩影，为此，我们开发了一种双层热流道系统，可以满足大型围板箱底座的流量要求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种热流道系统采用双层分流构成，使塑料物料流量均匀，填充饱满，提高产品成型率的双层热流道式塑料围板箱底座模具。
4.本实用新型双层热流道式塑料围板箱底座模具的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板上设置浇口，定模复板下设置流道板，流道板中设置热流道系统，流道板下设有定模侧顶出机构，定模侧顶出机构下设置定模板，定模板中是设置定模镶块，动模复板上安装模脚，模脚上安装动模板，动模板上设置动模镶块，动模板和动模镶块与定模板和定模镶块相配合构成模腔，其特征在于所述的热流道系统为双层热流道，包括第一层热流道和第二层热流道，所述第一层热流道为
×
字型热流道架，浇口连通
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字型热流道架的交叉中心处a，所述第二层热流道包括四块独立的分流板，四块分流板各自嵌设在流道板中，
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字型热流道架位于四块分流板的上方，且
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字型热流道架的四个端点b分别连通四块分流板，每块分流板下至少连接两个以上热嘴，热嘴穿过流道板和定模板与模腔相连通，模腔中注塑产品。
5.本实用新型双层热流道式塑料围板箱底座模具，主要特点是将热流道系统设计为双层结构，包括第一层热流道和第二层热流道，所述第一层热流道为
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字型热流道架，所述第二层热流道为四块独立的分流板，四块分流板各自嵌设在流道板中，浇口连通
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字型热流道架的交叉中心处a，
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字型热流道架的四个端点b分别连通四块分流板，每块分流板下至少连接两个以上热嘴，上热嘴连通模腔，注塑时，熔融的塑料原料从注塑机的喷头注入浇口，再流入
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字型热流道架中，然后通过四个端点b分流到四块分流板中，最后通过热嘴注入模腔中，将产品注塑成型。其优点是：熔融的塑料原料通过第一层的
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字型热流道架分流到第二层的四块分流板中，即从交叉中心处a流到四个端点b，使各块分流板流量均匀，再通过每块分流板上至少2个以上的热嘴注射，使模腔能够快速填充饱满，既缩短了注射时间，又保证流量均匀，填充充足，提高生产效率和产品质量。
6.本实用新型双层热流道式塑料围板箱底座模具，所述的
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字型热流道架上设置上加热铜管。所述的四块分流板上均设置下加热铜管。上、下加热铜管分别对
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字型热流道架和四块分流板进行预热加热，确保流经的熔融塑料原料不冷却凝固，保证流速和流量均匀。所述的定模侧顶出机构包括在流道板的两侧各设置垫块，两个垫块之间设置定模上顶板和定模下顶板，定模下顶板上连接定模顶针，定模顶针穿过定模板和定模镶块与产品相接触，在定模上顶板的两侧伸出垫块，并在两侧的伸出处各设置定模顶出油缸，定模顶出油缸的油缸杆连接定模复板。根据产品（围板箱底座）的外形和结构分析，产品成型后留在定模板和定模镶块上，因此产品的脱模采用定模侧顶出脱模方式，当模具开模后，定模顶出油缸带动定模上顶板下顶，定模上顶板带动定模下顶板，定模下顶板带动定模顶针将产品顶出模具外。
附图说明
7.图1是本实用新型双层热流道式塑料围板箱底座模具结构示意图；
8.图2是本实用新型的双层热流道系统剖面示意图；
9.图3是本实用新型的双层热流道系统俯视示意图；
10.图4是本实用新型的双层热流道系统立体示意图。
具体实施方式
11.本实用新型涉及一种双层热流道式塑料围板箱底座模具，如图1—图4所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板上设置浇口4，定模复板下设置流道板3，流道板中设置热流道系统，流道板下设有定模侧顶出机构，定模侧顶出机构下设置定模板5，定模板中是设置定模镶块6，动模复板上安装模脚7，模脚上安装动模板8，动模板上设置动模镶块9，动模板8和动模镶块9与定模板5和定模镶块6相配合构成模腔，所述的热流道系统为双层热流道，包括第一层热流道和第二层热流道，所述第一层热流道为
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字型热流道架10，浇口4连通
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字型热流道架10的交叉中心处a，所述第二层热流道包括四块独立的分流板11，四块分流板各自嵌设在流道板3中，
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字型热流道架10位于四块分流板11的上方，且
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字型热流道架10的四个端点b分别连通四块分流板11，每块分流板11下至少连接两个以上热嘴12，热嘴12穿过流道板3和定模板5与模腔相连通，模腔中注塑产品13。本方案的主要特点是将热流道系统设计为双层结构，包括第一层热流道和第二层热流道，所述第一层热流道为
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字型热流道架10，所述第二层热流道为四块独立的分流板11，四块分流板各自嵌设在流道板3中，浇口4连通
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字型热流道架10的交叉中心处a，
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字型热流道架10的四个端点b分别连通四块分流板11，每块分流板11下至少连接两个以上热嘴12，上热嘴12连通模腔，注塑时，熔融的塑料原料从注塑机的喷头注入浇口4，再流入
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字型热流道架10中，然后通过四个端点b分流到四块分流板11中，最后通过热嘴12注入模腔中，将产品13注塑成型。其优点是：熔融的塑料原料通过第一层的
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字型热流道架10分流到第二层的四块分流板中，即从交叉中心处a流到四个端点b，使各块分流板流量均匀，再通过每块分流板上至少2个以上的热嘴12注射，使模腔能够快速填充饱满，既缩短了注射时间，又保证流量均匀，填充充足，提高生产效率和产品质量。所述的
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字型热流道架10上设置上加热铜管15。所述的四块分流板11上均设置下加热铜管16。上、下加热铜管分别对
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字型热流道架10和四块分流板进行预热加热，
确保流经的熔融塑料原料不冷却凝固，保证流速和流量均匀。所述的定模侧顶出机构包括在流道板3的两侧各设置垫块20，两个垫块之间设置定模上顶板21和定模下顶板22，定模下顶板上连接定模顶针23，定模顶针23穿过定模板和定模镶块与产品13相接触，在定模上顶板21的两侧伸出垫块，并在两侧的伸出处各设置定模顶出油缸25，定模顶出油缸25的油缸杆连接定模复板1。根据产品13（围板箱底座）的外形和结构分析，产品成型后留在定模板和定模镶块上，因此产品的脱模采用定模侧顶出脱模方式，当模具开模后，定模顶出油缸带动定模上顶板下顶，定模上顶板带动定模下顶板，定模下顶板带动定模顶针将产品顶出模具外。