一种大斜度交叉式模具抽脱结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具加工设备的技术领域，具体是涉及一种大斜度交叉式模具抽脱结构。


背景技术：

2.随着制造产业升级，具有高效率、低成本、节约原材料和产品质量优良等特点的模具成形工艺越来越多地代替传统的切削加工工艺和其他加工成形工艺。特别是近年来国际采购逐渐向中国转移，国内产品更新换代频率加快情况下，如何降低成本，提高零部件企业竞争力，对模具成形装备提出了更高要求。
3.目前，在加工一些具有凹陷结构的模具时，经常会用到抽芯。然而，当模具上有多个大斜度、多角度的凹陷结构时，抽芯的脱出往往较为复杂，限制了加工效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是：解决现有技术中的模具上有多个大斜度、多角度的凹陷结构时，抽芯的脱出往往较为复杂的问题。
5.本实用新型的技术方案是：提供一种大斜度交叉式模具抽脱结构，包括基台、第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨和第二滑轨交叉设置，所述第一滑轨和第二滑轨上均滑动连接有导向块，所述基台上设有第一动力源和第二动力源，所述第一动力源用于驱动所述第一滑轨上的导向块沿横向移动，所述第二动力源用于驱动所述第二滑轨上的导向块沿横向移动，所述导向块上设有向下倾斜设置的导槽，所述导槽上滑动连接有抽芯，所述第一滑轨上的导向块的导槽的下部向靠近所述第一动力源的方向倾斜，所述第二滑轨上的导向块的导槽的下部向靠近所述第二动力源的方向倾斜。
6.与现有技术相比，上述方案的有益效果为：通过在交叉的第一滑轨和第二滑轨上均设置导向块，使得第一滑轨和第二滑轨各自对应的抽芯之间能够形成加工需要的夹角，从而实现模具相应结构的加工；而当模具加工完成时，由于抽芯是滑动连接于导向块上的导槽上的，则随着导向块的横向移动，所有的抽芯将沿着导槽滑移，从而自动从模具的凹陷结构内脱出，使用简单方便，实用性好。
7.作为优选的，所述第一滑轨和第二滑轨的靠近所述基台的端部相固定以形成v字形排布，从而保证结构紧凑，且便于装配，有利于第一动力源和第二动力源对第一滑轨和第二滑轨上的导向块的推动。
8.作为优选的，所述第一滑轨和第二滑轨的靠近所述基台的端部相转动连接以形成v字形排布，从而通过调节第一滑轨和第二滑轨之间的角度即可适配于不同加工角度要求的模具，进一步提升了通用性。
9.作为优选的，所述第一动力源和第二动力源均为气缸或油缸，所述第一动力源与所述第一滑轨相平行，所述第二动力源与所述第二滑轨相平行，从而保证第一动力源对第一滑轨上的导向块，以及第二动力源对第二滑轨上的导向块的推动更为平稳。
10.作为优选的，所述导向块靠近所述基台的一端设有沿竖向设置的连接部，所述第一动力源活动连接至所述第一滑轨内的导向块的连接部，所述第二动力源活动连接至所述第二滑轨内的导向块的连接部，从而可以方便地调节第一动力源和第二动力源与对应的导向块的连接位置，避免干涉问题。
11.作为优选的，所述第一滑轨和第二滑轨上均设有传感器，所述传感器用于检测导向块的位移，从而保证第一动力源和第二动力源能够更为精确地控制对应的导向块的位移值。
附图说明
12.图1为本实用新型的一种大斜度交叉式模具抽脱结构的轴测示意图；
13.图2为本实用新型的一种大斜度交叉式模具抽脱结构的俯视示意图；
14.图3为本实用新型的一种大斜度交叉式模具抽脱结构的侧视示意图；
15.附图中：1-基台；1.1-第一动力源；1.2-第二动力源；2-第一滑轨；3-第二滑轨；4-导向块；4.1-导槽；4.2-连接部；5-抽芯；6-传感器。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。另外需要说明的是，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、内、外)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
17.请参阅图1-图3，本实用新型的实施例提供的一种大斜度交叉式模具抽脱结构，包括基台1、第一滑轨2和第二滑轨3，第一滑轨2和第二滑轨3交叉设置且均位于模具上方，第一滑轨2和第二滑轨3上均滑动连接有导向块4，基台1上设有第一动力源1.1和第二动力源1.2，第一动力源1.1用于驱动第一滑轨2上的导向块4沿横向移动，第二动力源1.2用于驱动第二滑轨3上的导向块4沿横向移动，导向块4上设有向下倾斜设置的导槽4.1，导槽4.1上滑动连接有抽芯5，第一滑轨2上的导向块4的导槽4.1的下部向靠近第一动力源1.1的方向倾斜，第二滑轨3上的导向块4的导槽4.1的下部向靠近第二动力源1.2的方向倾斜。
18.为方便说明，本设计假设待加工的模具的上表面有两个沿竖向倾斜的凹陷结构，且两个凹陷结构之间存在夹角。使用时，先由第一动力源1.1和第二动力源1.2分别将第一滑轨2和第二滑轨3上的导向块4推动至模具上方的待加工位置，并将抽芯5保持在导向块4的导槽4.1的下部，此时即可对模具进行成形加工。待模具成形后，第一动力源1.1和第二动力源1.2反向运行，使得第一滑轨2和第二滑轨3上的导向块4复位，此时抽芯5在模具的抵触作用下将沿着导槽4.1而向上滑动，直至与模具相分离即可。上述方案通过在交叉的第一滑轨2和第二滑轨3上均设置导向块4，使得第一滑轨2和第二滑轨3各自对应的抽芯5之间能够形成加工需要的夹角，从而实现模具相应结构的加工；而当模具加工完成时，随着导向块4的横向移动，所有抽芯5能够自动从模具的凹陷结构内脱出，使用简单方便，实用性好。
19.在本实施例中，第一滑轨2和第二滑轨3的靠近基台1的端部相固定以形成v字形排布，从而保证结构紧凑，且便于装配，有利于第一动力源1.1和第二动力源1.2对第一滑轨2和第二滑轨3上的导向块4的推动。
20.在另一实施例中，第一滑轨2和第二滑轨3的靠近基台1的端部相转动连接以形成v字形排布，从而通过调节第一滑轨2和第二滑轨3之间的角度即可适配于不同加工角度要求的模具，进一步提升了通用性。
21.在本实施例中，基台1位于模具侧面，第一动力源1.1和第二动力源1.2均为气缸或油缸，第一动力源1.1与第一滑轨2相平行，第二动力源1.2与第二滑轨3相平行，从而保证第一动力源1.1对第一滑轨2上的导向块4，以及第二动力源1.2对第二滑轨3上的导向块4的推动更为平稳。
22.作为对导向块4的进一步优化，导向块4靠近基台1的一端设有沿竖向设置的连接部4.2，连接部4.2优选为卡槽。第一动力源1.1的内杆卡接或螺栓连接于第一滑轨2上的导向块4的卡槽内，第二动力源1.2的内杆卡接或螺栓连接于第二滑轨3上的导向块4的卡槽内，从而可以方便地调节第一动力源1.1和第二动力源1.2与对应的导向块4的连接位置，避免干涉问题。
23.进一步的，第一滑轨2和第二滑轨3上均设有传感器6，传感器6用于检测导向块4的位移，从而保证第一动力源1.1和第二动力源1.2能够更为精确地控制对应的导向块4的位移值。应当说明，传感器6可以是接近开关，也可以是磁传感器6，只要能对导向块4的位移进行检测即可，本设计对此不做限定。
24.以上对本实用新型进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。