一种用滑块驱动的动模闸阀机构及旋转双射模具的制作方法

1.本实用新型涉及塑胶模具技术领域，特别是涉及一种用滑块驱动的动模闸阀机构及旋转双射模具。


背景技术：

2.在汽车塑料模具技术领域，为满足产品功能要求，通常会遇到一个产品上使用多种不同的塑料，而且分布在型芯和型腔不同的区域，在注塑成型时，无法通过一次性完成注塑成型。旋转双射模具是能满足成型材料为两种或两种以上的产品注塑成型的模具种类，这种模具的成型过程为：第一射注塑完成后，第一射的产品留在动模侧然后机台转盘转动，动模旋转180
°
到第二射成型第二射产品；其中，旋转双射模具的动模上具有一种结构是通过闸阀运动来实现型腔大小及形状变化，达到分先后注塑两种不同材料，使其粘合在一起最终成为一个完整产品的目的，这种结构为用滑块驱动的动模闸阀机构。
3.但根据本技术发明人在实践中发现，现有动模闸阀机构至少存在以下缺陷：现有用滑块驱动的动模闸阀机构是通过油缸来驱动实现模具内型腔的改变，一方面这种驱动方式在普通的不旋转机床上实现模具内型腔变化问题不大，但是在旋转双射机床上非常不便于接油路，操作繁杂，且容易产生油管爆裂、漏油等严重现象，甚至部分机床程序也无法实现这种驱动方式，且油缸闸阀存在成型周期相对较长，其结构复杂，空间占用大，成本比较高等缺陷；另一方面当模具中存在多点闸阀时，需安装多组油缸进行驱动，装配调试难度大，且注塑产品质量无法得到保障，由此，亟需本领域技术人员研究设计一种动模闸阀机构/旋转双射模具，以解决上述问题。


技术实现要素：

4.针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种用滑块驱动的动模闸阀机构，可有效解决现有动模闸阀机构采用油缸驱动装配调试难度大的技术问题，巧妙地利用滑块驱动闸阀组件运动以实现模具内型腔的改变，结构简单且模具相对紧凑，容易装配调试，可有效实现产品稳定注塑。
5.本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种用滑块驱动的动模闸阀机构，应用于旋转双射模具中，所述动模闸阀机构包括通过动模镶件安装于动模本体槽内的闸阀组件、设于动模本体槽内的滑块组件以及设于定模本体上的一射工位和二射工位；其中
7.所述滑块组件包括换向滑块和滑块本体，所述换向滑块位于所述闸阀组件的下方并具有斜面，所述滑块本体与所述换向滑块固定连接并呈水平设置，所述滑块本体对应于定模本体的一侧具有斜孔；
8.所述闸阀组件的一端固定于所述换向滑块的斜面上并能够沿所述斜面上下滑动，且所述闸阀组件的另一端朝向所述定模本体方向延伸出动模镶件，并与所述定模本体密封形成注塑腔体；
9.在所述定模本体的一射工位上设有与所述斜孔相配合的斜导柱；当动模本体与所述一射工位合模时，所述斜导柱对应压入所述斜孔内，能够带动所述滑块组件运动，进而带动所述闸阀组件朝向所述定模本体方向移动，使得闸阀组件与定模本体之间密封形成第一射注塑腔体；当动模本体与所述二射工位合模时，所述滑块组件和闸阀组件复位，使得闸阀组件与第一射产品之间密封形成第二射注塑腔体。
10.上述技术方案优选地，在所述换向滑块的斜面上设有一t型槽，所述闸阀组件的端部设有与所述t型槽相配合的挂钩，以使所述闸阀组件能够固定在斜面上并沿斜面上下滑动；本技术方案闸阀组件通过挂钩倒挂在换向滑块的t型槽上，保证闸阀组件沿斜面滑动的同时有效防止闸阀组件脱离斜面，该结构设计简单但巧妙合理，且便于闸阀组件与滑块组件间装配。
11.上述技术方案优选地，所述闸阀组件包括多根闸阀，多根所述闸阀分别与所述斜面滑动配合；闸阀组件根据注塑产品可以设计多根闸阀，相应地在换向滑块上可设计与闸阀组件配合的不同斜面。
12.上述技术方案优选地，在所述定模本体的一射工位上还固定有一锁紧块，所述锁紧块随所述滑块本体移动与所述滑块本体相抵。
13.上述技术方案优选地，所述滑块组件还包括盖板与限位螺丝，所述盖板设于所述换向滑块的底部并通过所述限位螺丝固定于所述动模本体槽内，所述换向滑块与所述盖板滑动连接，且所述限位螺丝布置于所述换向滑块滑动方向的两侧，以限定换向滑块滑动方向，保证换向滑块在动模本体槽内滑动稳定。
14.上述技术方案优选地，所述滑块组件还包括设于所述滑块本体底部的第一耐磨板，所述第一耐磨板固定于所述动模本体上，所述滑块本体与所述第一耐磨板滑动连接，以保证滑块本体在动模本体槽内滑动稳定。
15.上述技术方案优选地，所述滑块组件还包括布置于所述滑块本体两侧的压条，所述压条通过螺丝固定于所述动模本体上，以限定滑块本体滑动方向；本技术方案中压条延伸方向与滑块本体滑动方向一致。
16.上述技术方案优选地，所述滑块本体在远离所述换向滑块的一侧设有第二耐磨板，所述锁紧块在远离所述滑块本体的一侧设有第三耐磨板；以提高滑块本体与锁紧块接触的耐磨性，以及提高锁紧块与动模本体接触的耐磨性。
17.上述技术方案优选地，所述动模闸阀机构还包括弹簧和等高螺丝，在所述动模本体的侧向设有台阶圆孔，所述等高螺丝沿所述台阶圆孔穿过所述动模本体并与所述滑块本体固定连接，所述弹簧位于台阶圆孔内并套设于所述等高螺丝上，且所述等高螺丝的轴向与所述滑块本体的滑动方向相同。
18.另一方面，本实用新型还提供有一种旋转双射模具，包括动模本体、定模本体、驱动动模本体转动的驱动机构以及所述的用滑块驱动的动模闸阀机构，所述动模本体上安装有两组所述闸阀组件和滑块组件，两组所述闸阀组件和滑块组件在动模本体槽内呈斜对称设置；在合模时，其一所述闸阀组件对应压入所述一射工位时，另一所述闸阀组件对应压入所述二射工位。
19.本实用新型至少具有以下有益效果：
20.1.本实用新型动模闸阀机构取消了使用油缸驱动闸阀运动，巧妙地利用滑块驱动
闸阀组件运动以实现模具内型腔的改变，实现了动模闸阀结构的机械驱动与复位，达到了与原来油缸驱动现有闸阀结构同样的目的，注塑完整双色产品，取消了油路连接可简化操作，并从根本上解决了通过油缸来驱动实现模具内型腔的改变所存在的技术问题。
21.2.本实用新型动模闸阀机构设计简易，滑块组件直接通过设于动模本体一射工位的斜导柱带动移动，闸阀组件直接通过移动滑块组件上设置的斜面带动上下滑动，进而使得模具内型腔改变，结构安装紧凑，闸阀组件根据注塑产品型号可以是多个闸阀，多个闸阀可以是与换向滑块同一斜面或不同斜面滑动配合，如此整个动模闸阀机构可以根据空间灵活设计大小，闸阀位置设计也比较灵活，容易装配调试，节约了模具成本及生产成本。
22.3.本实用新型动模闸阀机构采用滑块组件与定模本体一射工位上设置的斜导柱及锁紧块配合，使得在一射合模后可在闸阀组件与定模本体之间密封形成第一射注塑腔体；而在定模本体二射工位上取消斜导柱及锁紧块结构，使得滑块组件复位，闸阀组件与第一射产品之间能够密封形成第二射注塑腔体，如此能够在闸阀与定模本体间精确地完成产品一射注塑和二射注塑，产品注塑冷却后开模顶出即为完整双色产品，成品成型效果好，可有效提高产品成型质量。
23.4.本实用新型旋转双射模具在动模本体上安装有两组呈斜对称设置的闸阀组件和滑块组件，如此同一模具可同步对两个产品进行注塑，适于产品稳定性量产，且可循环实现连续生产，容易装配调试，可有效提高产品生产效率，综上本实用新型利用滑块驱动的动模闸阀机构设计的旋转双射模具具有很好的应用前景及推广使用价值，适合推广应用。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
25.图1是本实用新型实施例中动模本体槽内动模闸阀机构的安装示意图；
26.图2是本实用新型实施例中定模本体槽内一射工位和二射工位的示意图；
27.图3是本实用新型实施例中闸阀组件在一射状态的示意图；
28.图4是本实用新型实施例中闸阀组件在二射状态的示意图；
29.图5是本实用新型实施例中的动模闸阀机构在一射合模过程中的剖视图；
30.图6是本实用新型实施例中的动模闸阀机构在一射状态的剖视图；
31.图7是本实用新型实施例中的动模闸阀机构在二射状态的剖视图。
32.图中：1-动模本体；11-台阶圆孔；2-定模本体；21-一射工位；22-二射工位；3-动模镶件；4-滑块组件；41-换向滑块；411-斜面；412-t型槽；42-滑块本体；421-斜孔；43-盖板；44-限位螺丝；45-第一耐磨板；46-压条；47-第二耐磨板；5-斜导柱；6-闸阀组件；61-挂钩；7-第一射注塑腔体；8-第二射注塑腔体；10-锁紧块；101-第三耐磨板；12-弹簧；13-等高螺丝；14-第一射产品；15-第二射产品。
具体实施方式
33.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
34.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
35.实施例一
36.请参考图1至图7所示，本实施例提供了一种用滑块驱动的动模闸阀机构，应用于旋转双射模具中，该动模闸阀机构包括通过动模镶件3安装于动模本体1 槽内的闸阀组件6、设于动模本体1槽内的滑块组件4以及设于定模本体2上的一射工位21和二射工位22；本实施例提供的滑块组件4包括换向滑块41和滑块本体42，换向滑块41位于闸阀组件6的下方并具有对应于闸阀组件6的斜面 411，滑块本体42与换向滑块41固定连接并呈水平设置，滑块本体42对应于定模本体2的一侧具有斜孔421；相应地，闸阀组件6根据注塑产品型号可以是多个闸阀，本实施例以三个闸阀为例，三个闸阀可以是与换向滑块41同一斜面 411或不同斜面411滑动配合，但闸阀组件6的下端均固定于换向滑块41的斜面411上并能够随换向滑块41在水平方向上移动沿其斜面411上下滑动，且闸阀组件6的上端朝向定模本体2方向延伸出动模镶件3，并与定模本体2密封形成注塑腔体。
37.关键地，本实施例在定模本体2的一射工位21上设有与斜孔421相配合的斜导柱5，当动模本体1与一射工位21合模时，斜导柱5对应压入斜孔421内，能够带动滑块本体42水平向左滑动，从而带动换向滑块41向左滑动，通过换向滑块41带动闸阀组件6朝向定模本体2方向移动，以使得闸阀组件6与定模本体2之间密封形成第一射注塑腔体7；一射脱模时，一射工位21上的斜导柱 5与斜孔421相分离，分离过程中斜导柱5带动滑块组件4水平向右滑动，使得滑块本体42复位以带动闸阀组件6远离定模本体2方向移动，如此当动模本体 1与二射工位22合模时，滑块组件4和闸阀组件6复位，并使得闸阀组件6与第一射产品14之间密封形成第二射注塑腔体8。
38.在图示的实施例中，滑块本体42与换向滑块41采用倒扣式连接，在换向滑块41的右端设有一凸台，滑块本体42在该凸台的上方设有一与其配合的凹槽，以使滑块本体42与换向滑块41的连接处扣合在一起并同步实现水平方向上滑动；当然具体并不局限于此，滑块本体42与换向滑块41也可以采用卡接或嵌入式连接或其它固定连接方式，均在本实用新型的保护范围之内。
39.由此，本实施例动模闸阀机构取消了使用油缸驱动闸阀运动的方式，巧妙地利用滑块驱动闸阀组件6运动以实现模具内型腔的改变，在无额外动力驱动的条件下，实现了动模闸阀结构的机械驱动与复位，达到了与原来油缸驱动现有闸阀结构同样的目的。
40.具体地，在换向滑块41的斜面411上设有一t型槽412，闸阀组件6的端部设有与t型槽412相配合的挂钩61，以使闸阀组件6能够固定在斜面411上并沿斜面411上下滑动；如此闸阀组件6通过挂钩61倒挂在换向滑块41的t 型槽412上，能够保证闸阀组件6沿斜面411滑动的同时有效防止闸阀组件6 脱离斜面411，该结构设计简单但巧妙合理，且便于闸阀组件6与滑块组件4间装配。
41.作为本实施例的优选，在定模本体2的一射工位21上还固定有一锁紧块10，锁紧块10随滑块本体42移动并与滑块本体42相抵；具体在滑块本体42背离换向滑块41的一侧具有一倾斜面a，锁紧块10朝向滑块本体42一侧具有与该倾斜面a相配合的倾斜面b，斜导柱5穿
过锁紧块10压入滑块本体42的斜孔 421内，一方面斜导柱5可固定在锁紧块10上以进行定位，另一方面滑块组件 4在一射合模过程中容易受注塑压力向右移动，进而容易导致闸阀下移而致使产品形状不正确，利用锁紧块10可锁紧滑块组件4，从而保证滑块组件4在一射过程位置稳定不变，进而保证注塑腔体在产品注射过程中尺寸稳定，完成精确一射注塑。
42.为实现换向滑块41在定模本体2槽内滑动稳定，在图示的实施例中，滑块组件4还包括盖板43与限位螺丝44，盖板43设于换向滑块41的底部并通过限位螺丝44固定于动模本体1槽内，换向滑块41与盖板43滑动连接，且限位螺丝44布置于换向滑块41滑动方向的两侧，可限定换向滑块41滑动方向，如此限位螺丝44一方面用于固定盖板43，另一方面可对换向滑块41起到限位作用，使得换向滑块41沿着指定方向滑动。
43.本实施例提供的滑块组件4还包括设于滑块本体42底部的第一耐磨板45，第一耐磨板45可以通过螺丝固定于动模本体1上，以使滑块本体42与第一耐磨板45滑动连接，以保证滑块本体42在动模本体1槽内滑动稳定；此外，本实施例提供的滑块组件4还包括布置于滑块本体42两侧的压条46，压条46通过螺丝固定于动模本体1上，压条46延伸方向与滑块本体42滑动方向一致，可用于限定滑块本体42滑动方向。
44.进一步地，滑块本体42在远离换向滑块41的一侧(也就是倾斜面a)设有第二耐磨板47，以提高滑块本体42与锁紧块10接触的耐磨性；锁紧块10在远离滑块本体42的一侧设有第三耐磨板101，以提高锁紧块10与动模本体1接触的耐磨性，增强模具使用寿命。
45.作为本实施例的优选，本实施例提供的动模闸阀机构还包括弹簧12和等高螺丝13，在动模本体1的右侧侧向设有一台阶圆孔11，台阶圆孔11开口朝外，等高螺丝13沿台阶圆孔11穿过动模本体1并与滑块本体42螺纹连接，弹簧12 位于台阶圆孔内并套设于等高螺丝13上，弹簧12的左端抵在台阶圆孔11上，弹簧12右端抵在等高螺丝13的挂台上，且等高螺丝13的轴向及弹簧12的伸缩方向与滑块本体42的滑动方向相同；本实施例弹簧12与等高螺丝13配合设计一方面可便于第一射开模过程中滑块组件4打开，另一方面可将滑块组件4 柔性固定于动模本体1上，便于滑块组件4在开模及合模过程中移动，同时保证其在动模本体1整体转动过程中不会发生零件移动，该结构设计巧妙合理。
46.结合图5至图7所示，本实用新型动模闸阀机构的具体实施方式为：
47.在动模本体1与定模本体2一射合模过程中，滑块本体42上的斜孔421接触到一射工位21上斜导柱5挤压而受到向左侧的压力，使得滑块本体42产生水平向左移动，同时带动换向滑块41向左移动，进而闸阀组件6便会根据各自的t型槽412导轨朝向定模本体2方向沿斜面411移动，不同闸阀可以根据移动距离精确预设斜面411斜度，最终使得闸阀组件6与定模本体2密封形成第一射注塑腔体7；滑块本体42移动期间带动等高螺丝13伸缩以压紧弹簧12；
48.然后在第一射注塑腔体7内注射硬胶冷却后开模；
49.一射开模时，定模本体2上的斜导柱5逐渐从滑块本体42的斜孔421中脱离，便会拨动滑块本体42及换向滑块41沿复位方向(即水平向右)移动，从而带动固定在拨动滑块斜面411上的闸阀组件6沿斜面411向下滑动，使得闸阀组件6与第一射产品14之间密封形成一个空间，这个空间便是第二射注塑腔体8；而此过程弹簧12复位，其弹力作用与斜导柱5作用一致，均可拉动滑块组件4向右运动；
50.待滑块组件4复位后依靠弹簧12的预紧力，使得滑块本体42与动模本体1 相对固
定，开模完成后整体动模本体1在机台转盘转动作用下旋转180
°
，再进行二次合模，而定模本体2的二射工位22无斜导柱5及锁紧块10结构，从而滑动组件整体不会产生运动，第二射注塑腔体8任然保持，即可注塑软胶到第二射注塑腔体8，完成二射注塑，冷却后开模顶出即为完整双色产品。
51.由上所述，本实施例动模闸阀机构无需连接额外驱动设备，利用安装在动模本体1内的滑块组件4结合斜导柱5巧妙地实现闸阀组件6位置移动，进而实现模具内型腔的改变，结构简单且模具相对紧凑，整个动模闸阀机构可以根据空间灵活设计大小，闸阀位置设计也比较灵活，容易装配调试，节约了模具成本及生产成本，可有效提高注塑产品生产效率及稳定性。
52.实施例二
53.实施例二与实施例一基本相同，其不同之处在于：请参考图1和图2所示，本实施例提供了一种旋转双射模具，本实施例对旋转双射模具进行了改进，结合实施例一技术方案，本实施例旋转双射模具包括动模本体1、定模本体2、驱动动模本体1转动的驱动机构以及实施例一所述的动模闸阀机构，在动模本体1 上安装有两组闸阀组件6和滑块组件4，两组闸阀组件6和滑块组件4在动模本体1槽内呈斜对称设置，以便于第一射产品14合模注塑后，再驱动机台转盘转动，动模本体1旋转180
°
进行第二射产品15合模注塑，同时可利用另一动模本体1槽内的闸阀组件6和和滑块组件4进行第一射产品14注塑，从而在合模时，在合模时，其一闸阀组件6对应压入一射工位21时，另一闸阀组件6对应压入二射工位22；如此本实施例同一模具可同步对两个产品进行注塑，适于产品稳定性量产，可有效提高产品生产效率。
54.由上所述，本实施例提供的动模闸阀机构采用滑块组件4与定模本体2一射工位21上设置的斜导柱5及锁紧块10配合，使得在一射合模后可在闸阀组件6与定模本体2之间密封形成第一射注塑腔体7；同时在定模本体2二射工位 22上取消斜导柱5及锁紧块10结构，使得滑块组件4复位，进而闸阀组件6与第一射产品14之间能够密封形成第二射注塑腔体8，如此能够在闸阀与定模本体2间精确地完成产品一射注塑和二射注塑，产品注塑冷却后开模顶出即为完整双色产品，成品成型效果好，可有效提高产品成型质量，满足客户要求降低报废率；本实施例提供的旋转双射模具，同一模具可同步对两个产品进行注塑，适于产品稳定性量产，且可循环实现连续生产，容易装配调试，可有效提高产品生产效率，综上利用本实施例动模闸阀机构设计的旋转双射模具具有很好的应用前景及推广使用价值，适合推广应用。
55.值得说明的是，上述实施例中动模闸阀机构是以应用于旋转双射模具中为例，但具体并不局限于此，该动模闸阀机构也可以用于对其它多种不同的塑料注塑模具中，可减少通过油缸来驱动实现模具内型腔的改变所产生的不便，操作非常简易方便，同时上述动模闸阀机构应用于其它模具中，也均在本实用新型的保护范围之内。
56.本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。