机械鼓悬拉反包成型结构的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎生产设备领域，具体而言，涉及一种机械鼓悬拉反包成型结构。


背景技术：

2.目前，胎侧悬拉反包成型全部采用的是胶囊鼓，但胶囊鼓存在更换胶囊繁琐、胶囊成本高、轮胎子口成型质量较机械鼓差的问题。现有的机械鼓，因为反包杆滚压胎侧存在压痕，成品胎会存在“红太阳”现象。并且，在采用胶囊鼓进行悬拉反包时，则存在更换胶囊繁琐、胶囊成本高、轮胎子口成型质量较机械鼓差等问题。
3.因此，现有技术中存在胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种机械鼓悬拉反包成型结构，以解决现有技术中胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题。
5.为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种机械鼓悬拉反包成型结构，包括主轴组件和后压车，后压车与主轴组件相对设置，机械鼓悬拉反包成型结构还包括设置在主轴组件上的锁圈组件和反包组件，反包组件为两个，两个反包组件对称设置在锁圈组件的两侧，反包组件包括：反包结构，反包结构为多个，多个反包结构绕主轴组件的周向间隔设置，且反包结构具有支撑位置和收回位置；支撑板，支撑板为多个，多个支撑板与多个反包结构一一对应且支撑板设置在对应的反包结构上，以在反包结构由收回位置运动至支撑位置的过程中为胎侧提供搭接平台；第一驱动组件，第一驱动组件设置在主轴组件上，且第一驱动组件与多个反包结构驱动连接；在反包结构由支撑位置运动至收回位置的过程中，后压车的悬拉臂能够伸入到胎侧与反包结构之间，并带动胎侧沿远离反包结构的方向运动。
6.进一步地，反包结构包括：反包连杆，反包连杆与第一驱动组件驱动连接，且支撑板设置在反包连杆上。
7.进一步地，反包连杆包括第一连杆、第二连杆、第三连杆，第一连杆和第三连杆分别与第二连杆的长度方向的两侧活动连接，第一连杆和第三连杆能够相对第二连杆转动，第二连杆靠近第三连杆的一端与第一驱动组件驱动连接，且第一连杆远离第二连杆的一端与胎侧或者锁圈组件抵接。
8.进一步地，支撑板的两端分别与第一连杆远离第二连杆的一侧和第三连杆远离第二连杆的一侧连接。
9.进一步地，反包连杆与第一驱动组件靠近锁圈组件的一端连接。
10.进一步地，支撑板上设置有至少一个滚筒，且滚筒可转动地设置在支撑板上。
11.进一步地，机械鼓悬拉反包成型结构还包括限位组件，限位组件设置在反包结构
或者主轴组件上，限位组件与反包结构抵接，以使反包结构与轮胎侧壁抵接。
12.进一步地，限位组件包括：第二驱动组件，第二驱动组件设置在反包结构或者主轴组件上；限位部，限位部为多个，多个限位部与多个反包结构一一对应，第二驱动组件分别与多个限位部的一端驱动连接，限位部的另一端与反包结构的反包连杆抵接，且第二驱动组件能够驱动限位部沿靠近或者远离锁圈组件的方向运动，以使反包连杆与胎侧抵接。
13.进一步地，限位组件包括至少一个橡胶圈，支撑板上设置有至少一个与橡胶圈配合容置槽，且橡胶圈分别套设在每个支撑板的容置槽内。
14.进一步地，多个反包结构等间隔设置。
15.应用本实用新型的技术方案，本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构包括主轴组件和后压车，后压车与主轴组件相对设置，机械鼓悬拉反包成型结构还包括设置在主轴组件上的锁圈组件和反包组件，反包组件为两个，两个反包组件对称设置在锁圈组件的两侧，反包组件包括反包结构、支撑板以及第一驱动组件。反包结构为多个，多个反包结构绕主轴组件的周向间隔设置，且反包结构具有支撑位置和收回位置；支撑板为多个，多个支撑板与多个反包结构一一对应且支撑板设置在对应的反包结构上，以在反包结构由收回位置运动至支撑位置的过程中为胎侧提供搭接平台；第一驱动组件设置在主轴组件上，且第一驱动组件与多个反包结构驱动连接；在反包结构由支撑位置运动至收回位置的过程中，后压车的悬拉臂能够伸入到胎侧与反包结构之间，并带动胎侧沿远离反包结构的方向运动。
16.使用上述结构的机械鼓悬拉反包成型结构时，由于具有反包组件，所以能够通过反包组件的反包结构对轮胎的胎侧进行反包，并且在第一驱动组件驱动反包结构由收回位置运动至支撑位置的过程中，反包组件的支撑板能够为未被反包的胎侧提供支撑平台，从而能够防止胎侧出现弯折。并且，在反包结构运动至支撑位置后，此时反包结构完成对轮胎胎侧的反包，并且由支撑位置向收回位置运动，在反包结构离开支撑位置后，后压车的悬拉臂能够伸入到未反包的轮胎胎侧和反包结构之间，并继续对轮胎的胎侧进行反包。因此，在使用本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构时不再需要频繁更换胶囊，从而能够节省更换胶囊的成本和时间。所以，本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构有效地解决了现有技术中胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题。
附图说明
17.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
18.图1示出了根据本实用新型的一个具体实施例的机械鼓悬拉反包成型结构的结构示意图；
19.图2示出了图1中的机械鼓悬拉反包成型结构机械鼓悬拉反包成型结构的反包结构处于收回位置时的结构示意图；
20.图3示出了图1中的机械鼓悬拉反包成型结构机械鼓悬拉反包成型结构的反包结构处于支撑位置时的结构示意图；
21.图4示出了图3中的机械鼓悬拉反包成型结构机械鼓悬拉反包成型结构的反包结构由收支撑位置运动至收回位置时的结构示意图。
22.其中，上述附图包括以下附图标记：
23.10、主轴组件；20、后压车；21、悬拉臂；30、锁圈组件；40、反包组件；41、反包结构；411、反包连杆；4111、第一连杆；4112、第二连杆；4113、第三连杆；42、支撑板；43、第一驱动组件；50、限位组件；51、第二驱动组件；52、限位部。
具体实施方式
24.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
25.需要指出的是，除非另有指明，本技术使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
26.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。
27.为了解决现有技术中胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题，本技术提供了一种机械鼓悬拉反包成型结构。
28.如图1至图4所示，本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构包括主轴组件10和后压车20，后压车20与主轴组件10相对设置，机械鼓悬拉反包成型结构还包括设置在主轴组件10上的锁圈组件30和反包组件40，反包组件40为两个，两个反包组件40对称设置在锁圈组件30的两侧，反包组件40包括反包结构41、支撑板42以及第一驱动组件43。反包结构41为多个，多个反包结构41绕主轴组件10的周向间隔设置，且反包结构41具有支撑位置和收回位置；支撑板42为多个，多个支撑板42与多个反包结构41一一对应且支撑板42设置在对应的反包结构41上，以在反包结构41由收回位置运动至支撑位置的过程中为胎侧提供搭接平台；第一驱动组件43设置在主轴组件10上，且第一驱动组件43与多个反包结构41驱动连接；在反包结构41由支撑位置运动至收回位置的过程中，后压车20的悬拉臂21能够伸入到胎侧与反包结构41之间，并带动胎侧沿远离反包结构41的方向运动。
29.使用上述结构的机械鼓悬拉反包成型结构时，由于具有反包组件40，所以能够通过反包组件40的反包结构41对轮胎的胎侧进行反包，并且在第一驱动组件43驱动反包结构41由收回位置运动至支撑位置的过程中，反包组件40的支撑板42能够为未被反包的胎侧提供支撑平台，从而能够防止胎侧出现弯折。并且，在反包结构41运动至支撑位置后，此时反包结构41完成对轮胎胎侧的反包，并且由支撑位置向收回位置运动，在反包结构41离开支撑位置后，后压车20的悬拉臂21能够伸入到未反包的轮胎胎侧和反包结构41之间，并继续对轮胎的胎侧进行反包。因此，在使用本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构时不再需要频繁更换胶囊，从而能够节省更换胶囊的成本和时间。所以，本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构有效地解决了现有技术中胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题。
30.需要说明的是，在本技术中后压车20可以设置在成型机或者地面上。
31.具体地，反包结构41包括反包连杆411，反包连杆411与第一驱动组件43驱动连接，且支撑板42设置在反包连杆411上。也就是说在本技术中，反包结构41在支撑位置和收回位
置之间的切换是通过第一驱动组件43驱动反包连杆411实现的。并且，在第一驱动组件43驱动反包连杆411运动的过程中，反包连杆411与轮胎的胎侧抵接以实现轮胎胎侧的反包，同时反包连杆411还会带动支撑板42一同运动，轮胎胎侧未被反包的部分则能够搭接在支撑板42上，而不会在重力的作用下向下坠，从而保证被反包的胎侧的表面更加平整。
32.在本技术的一个具体实施例中，反包连杆411包括第一连杆4111、第二连杆4112、第三连杆4113，第一连杆4111和第三连杆4113分别与第二连杆4112的长度方向的两侧活动连接，第一连杆4111和第三连杆4113能够相对第二连杆4112转动，第二连杆4112靠近第三连杆4113的一端与第一驱动组件43驱动连接，且第一连杆4111远离第二连杆4112的一端与胎侧或者锁圈组件30抵接。并且，支撑板42的两端分别与第一连杆4111远离第二连杆4112的一侧和第三连杆4113远离第二连杆4112的一侧连接。通过这样设置，由于支撑板42的两端分别与第一连杆4111和第三连杆4113连接，所以在反包连杆411带动支撑板42一同运动的过程中能够有效地保证支撑板42的稳定性，并且还能够保证支撑板42不会出现偏斜。同时，在本实施例中，当第一驱动组件43驱动反包连杆411运动时，第一驱动组件43实际是驱动第二连杆4112运动，并且，由于第一连杆4111远离第二连杆4112的一端是与胎侧或者锁圈组件30抵接的，所以当第二连杆4112运动时，第二连杆4112会带动第一连杆4111和第三连杆4113一同运动，进而会带动支撑板42运动。
33.具体地，反包连杆411与第一驱动组件43靠近锁圈组件30的一端连接。通过这样设置，可以有效地减少反包连杆411的整体长度，从而使反包连杆411在对轮胎的胎侧进行反包的过程中，能够实现大角度的反包，或者说是增大反包连杆411与主轴组件10之间的夹角，或者说是减少反包连杆411与轮胎之间的夹角，从而能够降低反包连杆411与轮胎的胎侧产生的轴向分力，从而有效地减轻胎侧此段的压痕。
34.具体地，支撑板42上设置有至少一个滚筒，且滚筒可转动地设置在支撑板42上。通过这样设置可以保证在反包连杆411对轮胎的胎侧进行反包的过程中，搭接在支撑板42上未被反包的胎侧能够随着反包连杆411的运动而在支撑板42上滑动并被反包连杆411反包。因此，通过在支撑板42上设置滚筒能够保证未被反包的胎侧在支撑板42上的滑动更加顺畅。
35.在本技术的一个具体实施例中，每个支撑板42上设置有两个滚筒，并且两个滚筒间隔设置。当然，根据实际的使用情况可以对滚筒的数量进行调整。
36.需要说明的是，在本技术中，机械鼓悬拉反包成型结构还包括限位组件50，限位组件50设置在反包结构41或者主轴组件10上，限位组件50与反包结构41抵接，以使反包结构41与轮胎侧壁抵接。在本技术中，在反包结构41由收回位置运动至支撑位置并对轮胎胎侧进行反包的过程中，需要反包连杆411始终与轮胎的胎侧保持抵接。因此，通过设置限位组件50，并使得限位组件50与反包结构41抵接，能够保证限位组件50向反包结构41提供挤压力，从而保证反包结构41的反包连杆411能够与胎侧保持抵接。也就是说，在本技术中设置限位组件50的目的是为了保证反包结构41能够沿预设的方向运动，而不会偏离预设的运动方向。
37.在本技术的一个具体实施例中，限位组件50包括第二驱动组件51和限位部52。第二驱动组件51设置在反包结构41或者主轴组件10上；限位部52为多个，多个限位部52与多个反包结构41一一对应，第二驱动组件51分别与多个限位部52的一端驱动连接，限位部52
的另一端与反包结构41的反包连杆411抵接，且第二驱动组件51能够驱动限位部52沿靠近或者远离锁圈组件30的方向运动，以使反包连杆411与胎侧抵接。
38.在本技术的一个未图示的实施例中，限位组件50包括至少一个橡胶圈，支撑板42上设置有至少一个与橡胶圈配合容置槽，且橡胶圈分别套设在每个支撑板42的容置槽内。由于在本技术中支撑板42是沿主轴组件10的周向设置的，所以每个橡胶圈能够套设在所有的支撑板42上。
39.具体地，多个反包结构41等间隔设置。通过这样设置，在反包结构41对胎侧进行反包的过程中，能够保证胎侧的受力更加均匀，从而保证反包效果。
40.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：在使用本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构时不再需要频繁更换胶囊，从而能够节省更换胶囊的成本和时间。所以，本技术中的机械鼓悬拉反包成型结构有效地解决了现有技术中胎侧悬拉反包成型使用的胶囊鼓悬拉反包工艺成本高的问题。
41.显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
42.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
43.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
44.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。