一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装的制作方法

1.本实用新型涉及航天器相关技术领域，具体为一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装。


背景技术：

2.航天器是指在地球大气层以外的宇宙空间中，按照天体力学的规律运动的各种飞行器，航天器摆脱了大气层阻碍，可以接收到来自宇宙天体的全部电磁辐射信息，开辟了全波段天文观测，航天器在生产中需要加工出与之配套的热隔层进行使用，保证了航天器运行中的平稳性，在成型加工中，需要配合成型工装对原料进行加工成型工作。
3.现有技术有以下不足：现有的成型工装在加工中，整体操作繁琐，且在上下料中由于局部空间较小，不便于工作人员对成品物料进行取出，增大了工作人员的操作强度，且现有的成型工装不能快速的对凸模、凹模进行定位固定，同时后续凸模、凹模的拆卸繁琐，且现有的成型工装不能根据自身使用需求选配不同的凸模、凹模，影响了整体加工精度。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装，包括矩形框、输送组件、联动组件、两组定位组件、凸模以及凹模，所述输送组件安装在矩形框一侧，且输送组件尾部对应延伸至矩形框内，所述联动组件安装在矩形框内顶端，两组所述定位组件对应安装在联动组件、输送组件上，所述凸模、凹模对应装配在两组定位组件上。
6.所述凸模与凹模对应配套设置，且凸模与凹模对应平行。
7.所述输送组件包括输送框、传动电机、螺纹杆、滑动块以及托板，所述输送框安装在矩形框底端一侧，且输送框尾部对应穿插嵌设在矩形框内底端，所述传动电机通过支架安装在输送框侧壁，所述螺纹杆两端通过轴承与输送框内壁两侧转动连接，且螺纹杆与传动电机对应传动连接，所述滑动块通过螺纹旋合套设在螺纹杆外部，所述托板滑动安装在输送框上表面，且托板与滑动块连接。
8.所述联动组件包括下压板、两组液压机，所述下压板滑动安装在矩形框内顶端，两组所述液压机对称安装在矩形框内顶端两侧，且液压机输出端与下压板对应传动连接。
9.所述下压板侧壁与矩形框内壁滑动贴合，所述下压板采用钢材压制而成，且矩形框内壁开设有与下压板对应的滑轨。
10.所述定位组件包括定位框、驱动电机、转动杆、两组螺纹区、两组螺纹块、联动板、两组加固板、两组加固件以及两组加固槽，所述定位框对应锁合安装在下压板、托板上，所述驱动电机通过支架安装在定位框侧壁，所述转动杆两端通过轴承转动安装在定位框内两侧，且转动杆与驱动电机对应传动连接，两组所述螺纹区对称开设在转动杆外表面两侧，两
组所述螺纹区有转动杆两侧向中部汇集，且两组螺纹区的螺纹纹路相反，两组所述螺纹块通过螺纹旋合套设在螺纹区外部，两组所述联动板对称滑动安装在定位框上表面两侧，且联动板与螺纹块对应连接，两组所述加固板对称焊接在联动板上表面，所述加固件对应焊接在加固板内壁，所述加固槽对称开设在凸模、凹模两侧壁，且加固件对应穿插至加固槽内。
11.本实用新型提供了一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装，具备以下有益效果：
12.(1)本实用新型通过设有输送组件，托板可在输送框上表面滑动，电控传动电机，带动螺纹杆进行转动，由于滑动块与螺纹杆通过螺纹旋合连接，联动托板在输送框上进行前后平移滑动，增大了凹模的移动范围，方便工作人员进行上下料操作，避免矩形框内空间狭小对上下料造成阻碍的状况。
13.(2)本实用新型通过设有定位组件，将凸模、凹模对应装配在定位框上进行初步限位，随后电控驱动电机，带动转动杆进行转动，由于两组外螺纹区的螺纹纹路相反，在于螺纹块的对应旋合导向下，使得两组螺纹块在定位框内相互靠近、相互远离，带动加固板在定位框上相互靠近，驱使加固件对应穿插至凸模、凹模上的加固槽内，进而实现了对凸模、凹模的快速定位工作，且方便工作人员后续自由拆卸。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型的定位框、凹模分离示意图；
16.图3为本实用新型的输送组件结构示意图；
17.图4为本实用新型的定位组件结构示意图；
18.图5为本实用新型的联动组件结构示意图。
19.图中：1、矩形框；2、凸模；3、凹模；4、输送框；5、传动电机；6、螺纹杆；7、滑动块；8、托板；9、下压板；10、液压机；11、定位框；12、驱动电机；13、转动杆；14、螺纹区；15、螺纹块；16、联动板；17、加固板；18、加固件；19、加固槽。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
21.实施例1
22.如图1、3和5所示，本实用新型提供技术方案：一种带有防护结构的航天器隔热层成型工装，包括矩形框1、输送组件、联动组件、两组定位组件、凸模2以及凹模3，所述输送组件安装在矩形框1一侧，且输送组件尾部对应延伸至矩形框1内，所述联动组件安装在矩形框1内顶端，两组所述定位组件对应安装在联动组件、输送组件上，所述凸模2、凹模3对应装配在两组定位组件上。
23.本实施例中，具体的：所述凸模2与凹模3对应配套设置，且凸模2与凹模3对应平行。
24.本实施例中，具体的：所述输送组件包括输送框4、传动电机5、螺纹杆6、滑动块7以
及托板8，所述输送框4安装在矩形框1底端一侧，且输送框4尾部对应穿插嵌设在矩形框1内底端，所述传动电机5通过支架安装在输送框4侧壁，所述螺纹杆6两端通过轴承与输送框4内壁两侧转动连接，且螺纹杆6与传动电机5对应传动连接，所述滑动块7通过螺纹旋合套设在螺纹杆6外部，所述托板8滑动安装在输送框4上表面，且托板8与滑动块7连接，托板8可在输送框4上表面滑动，电控传动电机5，带动螺纹杆6进行转动，由于滑动块7与螺纹杆6通过螺纹旋合连接，联动托板8在输送框4上进行前后平移滑动，增大了凹模3的移动范围，方便工作人员进行上下料操作，避免矩形框1内空间狭小对上下料造成阻碍的状况。
25.本实施例中，具体的：所述联动组件包括下压板9、两组液压机10，所述下压板9滑动安装在矩形框1内顶端，两组所述液压机10对称安装在矩形框1内顶端两侧，且液压机10输出端与下压板9对应传动连接，凸模2、凹模3对应平行对应设置完成后，电控液压机10，推动下压板9在矩形框1内上下滑动，联动凸模2朝向凹模3下移冲压，为凸模2的冲压动作提供了动力，保证了整体成型工作的高效稳定进行。
26.本实施例中，具体的：所述下压板9侧壁与矩形框1内壁滑动贴合，所述下压板9采用钢材压制而成，且矩形框1内壁开设有与下压板9对应的滑轨。
27.实施例2
28.如图2和4所示，在实施例1的基础上设置有定位组件，定位组件包括定位框11、驱动电机12、转动杆13、两组螺纹区14、两组螺纹块15、联动板16、两组加固板17、两组加固件18以及两组加固槽19，所述定位框11对应锁合安装在下压板9、托板8上，所述驱动电机12通过支架安装在定位框11侧壁，所述转动杆13两端通过轴承转动安装在定位框11内两侧，且转动杆13与驱动电机12对应传动连接，两组所述螺纹区14对称开设在转动杆13外表面两侧，两组所述螺纹区14有转动杆13两侧向中部汇集，且两组螺纹区14的螺纹纹路相反，两组所述螺纹块15通过螺纹旋合套设在螺纹区14外部，两组所述联动板16对称滑动安装在定位框11上表面两侧，且联动板16与螺纹块15对应连接，两组所述加固板17对称焊接在联动板16上表面，所述加固件18对应焊接在加固板17内壁，所述加固槽19对称开设在凸模2、凹模3两侧壁，且加固件18对应穿插至加固槽19内。
29.相对于实施例1增加了定位组件，通过设有定位组件，将凸模2、凹模3对应装配在定位框11上进行初步限位，随后电控驱动电机12，带动转动杆13进行转动，由于两组外螺纹区14的螺纹纹路相反，在于螺纹块15的对应旋合导向下，使得两组螺纹块15在定位框11内相互靠近、相互远离，带动加固板17在定位框11上相互靠近，驱使加固件18对应穿插至凸模2、凹模3上的加固槽19内，进而实现了对凸模2、凹模3的快速定位工作，且方便工作人员后续自由拆卸。
30.工作原理，在使用时，首先按照需求选配对应的凸模2、凹模3进行加工使用，随后经过输送组件将凹模3输送至矩形框1内底端，同时将胚料放置在凹模3中，随后经过凸模2、凹模3的冲压下，加速了成品的成型，整体操作便捷，方便工作人员操作使用，通过设有输送组件，托板8可在输送框4上表面滑动，电控传动电机5，带动螺纹杆6进行转动，由于滑动块7与螺纹杆6通过螺纹旋合连接，联动托板8在输送框4上进行前后平移滑动，增大了凹模3的移动范围，方便工作人员进行上下料操作，避免矩形框1内空间狭小对上下料造成阻碍的状况，降低了工作人员的劳动强度，通过设有联动组件，凸模2、凹模3对应平行对应设置完成后，电控液压机10，推动下压板9在矩形框1内上下滑动，联动凸模2朝向凹模3下移冲压，为
凸模2的冲压动作提供了动力，保证了整体成型工作的高效稳定进行，方便工作人员操作，自动化程度高，通过设有定位组件，将凸模2、凹模3对应装配在定位框11上进行初步限位，随后电控驱动电机12，带动转动杆13进行转动，由于两组外螺纹区14的螺纹纹路相反，在于螺纹块15的对应旋合导向下，使得两组螺纹块15在定位框11内相互靠近、相互远离，带动加固板17在定位框11上相互靠近，驱使加固件18对应穿插至凸模2、凹模3上的加固槽19内，进而实现了对凸模2、凹模3的快速定位工作，且整体稳定性高，且方便工作人员后续自由拆卸。
31.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。